以下幾個方面的原因可能導致縮釉：（1）釉料乾燥時收縮過大；（2）釉料顆粒過細；（3）釉層過厚；（4）釉料熔融時的粘度和表面張力（5）釉料對坯體表面較弱的附著力；（6）不正確地使用釉料；（7）坯體方面的原因；（8）燒成溫度、燒成條件以及窯爐的氣氛；（9）釉料中所加入的色料的影響；（10）釉料的化學組成；（11）坯釉之間的結合力；（12）ZnO的影響。克服縮釉的辦法：① 釉料細磨中嚴格控制料、球、水比。細度符合要求後才準出磨。堅持每批釉用原料和每磨釉漿的試燒鑑定制度，重點觀察釉料高溫熔融粘度、表面張力及潤溼效能等指標變化。 ② 加強釉用原料的管理。高度重視作為懸浮劑、粘結劑使用的粘土的質量。除了要求白度指標以外，還必須要求粘結效能指標。配料時應測定粘土水份，按乾料折算入磨數量。新磨釉漿應進行粘結性的檢試，不合要求時應調整後方可使用。 ③ 釉漿儲存和取用前攪拌均勻。為防止釉漿分層，釉漿池每天最少攪拌一次，時間不得不少於十分鐘。施釉前調整好釉漿濃度、稠化效能等，以確保施釉厚度符合要求。 ④ 精坯施釉前應保證內外清潔，無油汙。釉坯儲存時間不能過長，防止可溶性鹽類物質聚集到磚邊或磚角部位而形成硬殼，從而造成縮釉缺陷。 ⑤ 對入窯坯體應嚴格控制入窯水份低於3%，調整升溫速度，尤其是預熱初始階段切忌升溫過快。 ⑥ 產品造型設計注意楞角溝槽部位的處理，務使簡練圓滑。 ⑦ 引入腐殖酸鈉等新增劑可以有效地抑制縮釉。腐殖酸鈉具有明顯的稀釋、增塑、增強、吸附、粘結等特性，加入釉漿後使釉漿相同水份情況下流動性增加，稠化性降低，施釉後釉層對坯體的吸附、粘結效能提高，白坯釉面抵抗衝擊能力也相應提高，對解決縮釉大有裨益。