某型號叉車工作裝置的液壓系統原理圖如圖3-3所示，該液壓系統有起升液壓缸8、傾斜液壓缸6和屬具液壓缸7三個執行元件，由定量泵10供油，多路換向閥（屬具滑閥1、起升液壓缸滑閥3、傾斜液壓缸滑閥4）控制各執行元件的動作，單向節流閥5調節起升和屬具動作速度，從而驅動工作裝置完成相應的工作任務。
向左轉|向右轉
由於叉車原動機（內燃機和電動機）的轉速高，扭矩小，而叉車的行駛速度較低，驅動輪的扭矩較大，因此在原動機和驅動輪之間必須有起減速增矩作用的傳動裝置。當叉車在不同載荷和不同作業條件下工作時，傳動裝置必須要保證叉車具有良好的牽引效能。對於內燃叉車，由於內燃機不能反轉，叉車要想倒退行駛，必須依靠傳動裝置來實現。叉車的傳動裝置有機械式、液力式、液壓式和電動機械式幾種。機械式傳動只能具有有限數目的傳動比，因此只能實現有級變速。液力式傳動效率較機械式低，液壓傳動能夠使傳動系統大大簡化，取消機械式和液力式傳動中的傳動軸和差速器。
某型號叉車行走驅動液壓系統的原理圖如圖3-4所示，該液壓系統由變數主液壓泵1供油，執行元件為液壓馬達5，主液壓泵的吸油和供油路與液壓馬達的排油路和進油路相連，形成閉式迴路。雙向安全閥3保證液壓回路雙向工作的安全，梭閥4和換油溢流閥6使低壓的熱油排回油箱，輔助液壓泵7把油箱中經過冷卻的液壓油補充到系統中，起到補充系統洩漏和換油的作用，溢流閥8限定補油壓力，單向閥2保證補油到低壓油路中。
叉車作業時轉向頻繁，轉彎半徑小，有時需要原地轉向。叉車空載時，轉向橋負荷約佔車重的60%。為了減輕駕駛員的勞動強度，現在起重量2t以上的叉車多采用助力轉向——液壓助力轉向或全液壓轉向。液壓助力轉向操作輕便，動作迅速，有利於提高叉車的作業效率，油液還可以緩衝地面對轉向系統的衝擊。
某叉車液壓助力轉向系統原理圖如圖3-5所示，該轉向液壓系統和叉車工作裝置液壓系統屬各自獨立的液壓系統，分別由單獨的液壓泵供油。系統中流量調節閥2可保證轉向助力器穩定供油，並使系統流量限制在發動機怠速運轉時液壓泵流量的1.5倍。隨動閥3與普通的三位四通換向閥基本相同，只不過該閥的閥體與轉向液壓缸缸筒連線為一體，隨液壓缸缸筒的動作而動作。叉車直線行駛時，方向盤處於中間位置，隨動閥3的閥芯也處於中間位置，轉向液壓缸4不動作，叉車直線行駛。當叉車轉彎時，駕駛員轉動方向盤，聯動機構帶動隨動閥3的閥芯動作，使轉向液壓缸的兩腔分別與液壓泵或油箱連通，液壓缸動作，驅動轉向輪旋轉，叉車轉向，直到液壓缸缸筒的移動距離與閥芯的移動距離相同時，閥芯復位，轉向停止。
某型號叉車工作裝置的液壓系統原理圖如圖3-3所示，該液壓系統有起升液壓缸8、傾斜液壓缸6和屬具液壓缸7三個執行元件，由定量泵10供油，多路換向閥（屬具滑閥1、起升液壓缸滑閥3、傾斜液壓缸滑閥4）控制各執行元件的動作，單向節流閥5調節起升和屬具動作速度，從而驅動工作裝置完成相應的工作任務。
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由於叉車原動機（內燃機和電動機）的轉速高，扭矩小，而叉車的行駛速度較低，驅動輪的扭矩較大，因此在原動機和驅動輪之間必須有起減速增矩作用的傳動裝置。當叉車在不同載荷和不同作業條件下工作時，傳動裝置必須要保證叉車具有良好的牽引效能。對於內燃叉車，由於內燃機不能反轉，叉車要想倒退行駛，必須依靠傳動裝置來實現。叉車的傳動裝置有機械式、液力式、液壓式和電動機械式幾種。機械式傳動只能具有有限數目的傳動比，因此只能實現有級變速。液力式傳動效率較機械式低，液壓傳動能夠使傳動系統大大簡化，取消機械式和液力式傳動中的傳動軸和差速器。
某型號叉車行走驅動液壓系統的原理圖如圖3-4所示，該液壓系統由變數主液壓泵1供油，執行元件為液壓馬達5，主液壓泵的吸油和供油路與液壓馬達的排油路和進油路相連，形成閉式迴路。雙向安全閥3保證液壓回路雙向工作的安全，梭閥4和換油溢流閥6使低壓的熱油排回油箱，輔助液壓泵7把油箱中經過冷卻的液壓油補充到系統中，起到補充系統洩漏和換油的作用，溢流閥8限定補油壓力，單向閥2保證補油到低壓油路中。
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某叉車液壓助力轉向系統原理圖如圖3-5所示，該轉向液壓系統和叉車工作裝置液壓系統屬各自獨立的液壓系統，分別由單獨的液壓泵供油。系統中流量調節閥2可保證轉向助力器穩定供油，並使系統流量限制在發動機怠速運轉時液壓泵流量的1.5倍。隨動閥3與普通的三位四通換向閥基本相同，只不過該閥的閥體與轉向液壓缸缸筒連線為一體，隨液壓缸缸筒的動作而動作。叉車直線行駛時，方向盤處於中間位置，隨動閥3的閥芯也處於中間位置，轉向液壓缸4不動作，叉車直線行駛。當叉車轉彎時，駕駛員轉動方向盤，聯動機構帶動隨動閥3的閥芯動作，使轉向液壓缸的兩腔分別與液壓泵或油箱連通，液壓缸動作，驅動轉向輪旋轉，叉車轉向，直到液壓缸缸筒的移動距離與閥芯的移動距離相同時，閥芯復位，轉向停止。