汽車行業的質量管理五大工具是指APQP(產品質量先期策劃)，PPAP(生產件批准程式)，FMEA（潛在失效模式和後果分析），MSA（測量系統分析）和SPC（統計過程控制）。
它們從哪裡來？其實五大核心工具是汽車行業主機廠基於行業最佳實踐總結出來的，現在比較典型的是美國汽車工業協會（AIAG）總結的五大核心手冊。
這五大工具的核心目的和作用是什麼呢？
從上圖可以看出五大核心工具圍繞著汽車行業的質量管理體系標準，有著各自不同的作用和目的，但它們之間有有著密不可分的聯絡。
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五大工具詳解
1、APQP
APQP(Advanced Product Quality Planning)即產品質量先期策劃,是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。
產品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯絡，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
產品質量策劃有如下的益處：
引導資源，使顧客滿意；
促進對所需更改的早期識別；
避免晚期更改；
以最低的成本及時提供優質產品。
2、FMEA
FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及後果分析,是在產品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產品的各子系統、零部件，對構成過程，服務的各個程式逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的後果，評估其風險，從而預先採取措施，減少失效模式的嚴重程式，降低其可能發生的機率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統化活動。
FMEA種類：
按其應用領域常見FMEA有設計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），其它還有系統FMEA，應用FMEA，採購FMEA，服務FMEA。
3、MSA
MSA(Measurement System Analysis)即MSA測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對於被測量的引數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成份。
4、PPAP
PPAP(Production part approval process) 即生產件批准程式 ，是對生產件的控制程式，也是對質量的一種管理方法。
PPAP生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告、外觀檢驗報告、功能檢驗報告,、材料檢驗報告、外加一些零件控制方法和供應商控制方法；
製造型企業要求供應商在提交產品時做PPAP檔案及首件，只有當PPAP檔案全部合格後才能提交；當工程變更後還須提交報告。
5、SPC
SPC(Statistical Process Control)即統計過程控制，主要是指應用統計分析技術對生產過程進行適時監控，科學區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時採取措施，消除異常，恢復過程的穩定從而達到提高和控制質量的目的。
SPC非常適用於重複性的生產過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況，以防止廢品的產生，減少對常規檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統的測量方法替代大量檢測和驗證工作。
SPC實施意義：
可以使企業：降低成本；降低不良率，減少返工和浪費；提高勞動生產率；提供核心競爭力；贏得廣泛客戶。
實施SPC兩個階段 ：
分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處於統計穩態,使過程能力足夠。
監控階段：運用控制圖等監控過程 。
SPC的產生：
工業革命以後，隨著生產力的進一步發展，大規模生產的形成，如何控制大批次產品質量成為一個突出問題，單純依靠事後檢驗的質量控制方法已不能適應當時經濟發展的要求，必須改進質量管理方式。於是，英、美等國開始著手研究用統計方法代替事後檢驗的質量控制方法。
1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用於生產過程當中，並發表了著名的“控制圖法”，對過程變數進行控制，為統計質量管理奠定了理論和方法基礎。
SPC的作用:
① 確保製程持續穩定、可預測。
② 提高產品質量、生產能力、降低成本。
④ 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取區域性措施或對系統採取措施的指南。
汽車行業的質量管理五大工具是指APQP(產品質量先期策劃)，PPAP(生產件批准程式)，FMEA（潛在失效模式和後果分析），MSA（測量系統分析）和SPC（統計過程控制）。
它們從哪裡來？其實五大核心工具是汽車行業主機廠基於行業最佳實踐總結出來的，現在比較典型的是美國汽車工業協會（AIAG）總結的五大核心手冊。
這五大工具的核心目的和作用是什麼呢？
從上圖可以看出五大核心工具圍繞著汽車行業的質量管理體系標準，有著各自不同的作用和目的，但它們之間有有著密不可分的聯絡。
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五大工具詳解
1、APQP
APQP(Advanced Product Quality Planning)即產品質量先期策劃,是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。
產品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯絡，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
產品質量策劃有如下的益處：
引導資源，使顧客滿意；
促進對所需更改的早期識別；
避免晚期更改；
以最低的成本及時提供優質產品。
2、FMEA
FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及後果分析,是在產品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產品的各子系統、零部件，對構成過程，服務的各個程式逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的後果，評估其風險，從而預先採取措施，減少失效模式的嚴重程式，降低其可能發生的機率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統化活動。
FMEA種類：
按其應用領域常見FMEA有設計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），其它還有系統FMEA，應用FMEA，採購FMEA，服務FMEA。
3、MSA
MSA(Measurement System Analysis)即MSA測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對於被測量的引數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成份。
4、PPAP
PPAP(Production part approval process) 即生產件批准程式 ，是對生產件的控制程式，也是對質量的一種管理方法。
PPAP生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告、外觀檢驗報告、功能檢驗報告,、材料檢驗報告、外加一些零件控制方法和供應商控制方法；
製造型企業要求供應商在提交產品時做PPAP檔案及首件，只有當PPAP檔案全部合格後才能提交；當工程變更後還須提交報告。
5、SPC
SPC(Statistical Process Control)即統計過程控制，主要是指應用統計分析技術對生產過程進行適時監控，科學區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時採取措施，消除異常，恢復過程的穩定從而達到提高和控制質量的目的。
SPC非常適用於重複性的生產過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況，以防止廢品的產生，減少對常規檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統的測量方法替代大量檢測和驗證工作。
SPC實施意義：
可以使企業：降低成本；降低不良率，減少返工和浪費；提高勞動生產率；提供核心競爭力；贏得廣泛客戶。
實施SPC兩個階段 ：
分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處於統計穩態,使過程能力足夠。
監控階段：運用控制圖等監控過程 。
SPC的產生：
工業革命以後，隨著生產力的進一步發展，大規模生產的形成，如何控制大批次產品質量成為一個突出問題，單純依靠事後檢驗的質量控制方法已不能適應當時經濟發展的要求，必須改進質量管理方式。於是，英、美等國開始著手研究用統計方法代替事後檢驗的質量控制方法。
1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用於生產過程當中，並發表了著名的“控制圖法”，對過程變數進行控制，為統計質量管理奠定了理論和方法基礎。
SPC的作用:
① 確保製程持續穩定、可預測。
② 提高產品質量、生產能力、降低成本。
④ 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取區域性措施或對系統採取措施的指南。