擠出片材的厚度不劃一是一個緊張的問題。在擠出用於熱成形的薄片材時，勻稱的厚度對付被成形件得到切合壁厚和警備光學變形都是緊張的，這兩個對付包裝來說都是緊張的質量問題。厚片材的厚度變革會帶來別的的變形問題 - 你每每不得不在輥筒上對片材舉行再次加熱以把它弄平整。
卷材的厚度問題大概是在機向（MD）或橫向（TD）的，並有著與配置、質料和工藝有關的多種多樣的因由。傳統淘汰厚度變革的要領是新增一套掃描厚度控制體系。更好的要領是辦理造成變革的問題。要是能完成這個，那麼測厚體系將不必事情得太費力，可以被用來調解剩下的小顛簸。
一、配置上的成因
片材厚度變革大概來自於不精確的螺桿與模頭計劃、不切合的溫度散佈和磨損的塑膠擠出機套筒和螺桿。要是操作者有用舊的螺桿或套筒，就能區別保養記錄，但他們大概不會把它當作是厚度變革之源。螺桿造成的機向和橫向的厚度變革是由打擊所導致的，因為它們重複出現，因此易於被髮明。熔體泵能有助於消除由不佳螺桿計劃或由磨損造成的厚度變革。
不精確的套筒溫度散佈也有大概造成打擊，但熔體泵不會辦理這個問題，這將在粘度變革和由此造成的機向和橫向上的不勻稱厚度中得到反應。套筒溫度散佈必須將樹脂的熔融特性與螺桿式樣舉行立室。
針對特定的操作條件，計劃出了片材擠出模頭中的長流道。要是處理懲罰該種聚合物的條件並不切合模頭式樣，那麼就會做出不勻稱的產品。
二、質料上的成因
厚度問題大概由進入到加料塊和模頭中的熔體溫度不穩固和加料與混料不穩固所造成。連結熔體流的溫度穩固是維持片材尺寸的最緊張因素。熔體溫度直接影響著熔體粘度。乃至粘度的小小變革也將變革在模頭中的流動散佈，從而變革片材效能。在這裡，設定不精確的套筒溫度會再次易於導致妨礙。
質料組成的變革大概造成熔體溫度和粘度變革。當處理懲罰殽雜料時，不穩固的殽雜比率可以誘發問題。查抄混料器是否設定精確和運轉精確是件故意義的事情。
三、工藝上的成因
不恰當的速度調治、操作者造成的變革和工廠環境的變革也能影響片材厚度的變革。螺桿速度變革直接影響著機向厚度劃一性。塑膠擠出機能放大驅動體系中的任何速度不合錯誤。因此縱然是小小的速度變革也能造成緊張的機向尺寸變革。速度變革也影響著流體散佈，從而也變革著橫向的效能。應用當代具有譯碼器反饋的數字驅動將消除速度造成的厚度變革。
操作者對工藝引數的調治會滋擾厚度的控制。而且，操作者偏向於以他們本身的要領來執行生產線。他們不應對此袖手寓目。議決增長匯流排控制，可以淘汰因操作者造成的變革，這限定了操作者經允許做出的調解的範疇。匯流排控制也收縮了到達範例所需的起動時間。因為控制體系明白整個工藝程序，因此它能比單獨的疏散控制器或傳統多段控制器更好地完成作業。
工廠環境的變革，比方來自洞開門或風扇的氣流，也會破壞片材的尺寸。溫度與溼度的季節性變革常對卷材厚度起著倒黴影響。戶外溫度可以影響冷卻輥中冷卻水的溫度。戶內溫度友好流可以變革片材的冷卻速度。厚度薄的片材對四周氣流的變革特意的敏感。
乃至當四周因素不穩固時，閉環的特點控制能爭求連結片材厚度。然而，如下面所述的自動繪圖是有助於補充環境變革的控制戰略。
大部門的片材加工商擁有厚度控制體系。大概有三分之二的寄託於以測量體系為根本的手動調治，有三分之一的擁有自動調治。
表面掃描測量能與控制體系聯合成一體，議決調治塑膠擠出機（或熔體泵）速度或冷卻輥牽引速度，來控制平均機向厚度。議決調解模頭螺栓，控制橫向厚度。然而，表面測量與控制體系生來對改正橫向表面是痴鈍的。
傳統控制體系每每是獨立控制環的聚集，只是改正每個環的各個控制引數中偏差。先輩的控制體系調解整個程序，聚集“前饋”或預想的成果，使這些環之間的負作用減到最小。
“前饋”控制的一個好例子是在速度變革之後，立刻對一個或更多套筒溫度迴路舉行調治。“前饋”以對速度變革之後的歷史程序的明白為根本。這種技能能大大淘汰對敏感溫控區的不適，壓服等候溫度的偏離和迴路對溫度誤差做出應聲。
在許多應用中，先輩的控制迴路能控制緊張的控制迴路，以維持次要的引數。一個例子是在有限範疇內自動調治機筒溫度，連結穩固的最終熔體溫度。
寄託內部軟體“map”，辨認出哪一部門的片材是受哪個模栓控制，自動錶面控制體系對模栓舉行調治。思量到片材條紋由每個模栓位置出來，但條紋大概不是筆直寧靜行的。因為片材根據冷卻輥和四周氣流造成的冷卻速度舉行伸展和皺縮，模栓繪圖大概是相當複雜的。自動繪圖成果追蹤模栓修正的結果，然後自動調治模栓條紋的內部圖。它不能敏捷追蹤變革的環境條件，但它能提供分析因由和隨後結果的線索。
操作者應當擁有須要的可視軟體，以便恰當地辦理工藝。因為在辨別厚度變革緣故原由方面操作者處在“第一線”，因此操作者應當擁有全部工藝引數趨勢圖表的表現，以及橫向表面圖。末了，大多數熟練操作人員可以在一條片材生產線上生產出平整而合乎範例的片材，而不管有沒有自動控制器。但自動化裝置越多，操作者在追蹤變數上所花的時間就越少。
擠出片材的厚度不劃一是一個緊張的問題。在擠出用於熱成形的薄片材時，勻稱的厚度對付被成形件得到切合壁厚和警備光學變形都是緊張的，這兩個對付包裝來說都是緊張的質量問題。厚片材的厚度變革會帶來別的的變形問題 - 你每每不得不在輥筒上對片材舉行再次加熱以把它弄平整。
卷材的厚度問題大概是在機向（MD）或橫向（TD）的，並有著與配置、質料和工藝有關的多種多樣的因由。傳統淘汰厚度變革的要領是新增一套掃描厚度控制體系。更好的要領是辦理造成變革的問題。要是能完成這個，那麼測厚體系將不必事情得太費力，可以被用來調解剩下的小顛簸。
一、配置上的成因
片材厚度變革大概來自於不精確的螺桿與模頭計劃、不切合的溫度散佈和磨損的塑膠擠出機套筒和螺桿。要是操作者有用舊的螺桿或套筒，就能區別保養記錄，但他們大概不會把它當作是厚度變革之源。螺桿造成的機向和橫向的厚度變革是由打擊所導致的，因為它們重複出現，因此易於被髮明。熔體泵能有助於消除由不佳螺桿計劃或由磨損造成的厚度變革。
不精確的套筒溫度散佈也有大概造成打擊，但熔體泵不會辦理這個問題，這將在粘度變革和由此造成的機向和橫向上的不勻稱厚度中得到反應。套筒溫度散佈必須將樹脂的熔融特性與螺桿式樣舉行立室。
針對特定的操作條件，計劃出了片材擠出模頭中的長流道。要是處理懲罰該種聚合物的條件並不切合模頭式樣，那麼就會做出不勻稱的產品。
二、質料上的成因
厚度問題大概由進入到加料塊和模頭中的熔體溫度不穩固和加料與混料不穩固所造成。連結熔體流的溫度穩固是維持片材尺寸的最緊張因素。熔體溫度直接影響著熔體粘度。乃至粘度的小小變革也將變革在模頭中的流動散佈，從而變革片材效能。在這裡，設定不精確的套筒溫度會再次易於導致妨礙。
質料組成的變革大概造成熔體溫度和粘度變革。當處理懲罰殽雜料時，不穩固的殽雜比率可以誘發問題。查抄混料器是否設定精確和運轉精確是件故意義的事情。
三、工藝上的成因
不恰當的速度調治、操作者造成的變革和工廠環境的變革也能影響片材厚度的變革。螺桿速度變革直接影響著機向厚度劃一性。塑膠擠出機能放大驅動體系中的任何速度不合錯誤。因此縱然是小小的速度變革也能造成緊張的機向尺寸變革。速度變革也影響著流體散佈，從而也變革著橫向的效能。應用當代具有譯碼器反饋的數字驅動將消除速度造成的厚度變革。
操作者對工藝引數的調治會滋擾厚度的控制。而且，操作者偏向於以他們本身的要領來執行生產線。他們不應對此袖手寓目。議決增長匯流排控制，可以淘汰因操作者造成的變革，這限定了操作者經允許做出的調解的範疇。匯流排控制也收縮了到達範例所需的起動時間。因為控制體系明白整個工藝程序，因此它能比單獨的疏散控制器或傳統多段控制器更好地完成作業。
工廠環境的變革，比方來自洞開門或風扇的氣流，也會破壞片材的尺寸。溫度與溼度的季節性變革常對卷材厚度起著倒黴影響。戶外溫度可以影響冷卻輥中冷卻水的溫度。戶內溫度友好流可以變革片材的冷卻速度。厚度薄的片材對四周氣流的變革特意的敏感。
乃至當四周因素不穩固時，閉環的特點控制能爭求連結片材厚度。然而，如下面所述的自動繪圖是有助於補充環境變革的控制戰略。
大部門的片材加工商擁有厚度控制體系。大概有三分之二的寄託於以測量體系為根本的手動調治，有三分之一的擁有自動調治。
表面掃描測量能與控制體系聯合成一體，議決調治塑膠擠出機（或熔體泵）速度或冷卻輥牽引速度，來控制平均機向厚度。議決調解模頭螺栓，控制橫向厚度。然而，表面測量與控制體系生來對改正橫向表面是痴鈍的。
傳統控制體系每每是獨立控制環的聚集，只是改正每個環的各個控制引數中偏差。先輩的控制體系調解整個程序，聚集“前饋”或預想的成果，使這些環之間的負作用減到最小。
“前饋”控制的一個好例子是在速度變革之後，立刻對一個或更多套筒溫度迴路舉行調治。“前饋”以對速度變革之後的歷史程序的明白為根本。這種技能能大大淘汰對敏感溫控區的不適，壓服等候溫度的偏離和迴路對溫度誤差做出應聲。
在許多應用中，先輩的控制迴路能控制緊張的控制迴路，以維持次要的引數。一個例子是在有限範疇內自動調治機筒溫度，連結穩固的最終熔體溫度。
寄託內部軟體“map”，辨認出哪一部門的片材是受哪個模栓控制，自動錶面控制體系對模栓舉行調治。思量到片材條紋由每個模栓位置出來，但條紋大概不是筆直寧靜行的。因為片材根據冷卻輥和四周氣流造成的冷卻速度舉行伸展和皺縮，模栓繪圖大概是相當複雜的。自動繪圖成果追蹤模栓修正的結果，然後自動調治模栓條紋的內部圖。它不能敏捷追蹤變革的環境條件，但它能提供分析因由和隨後結果的線索。
操作者應當擁有須要的可視軟體，以便恰當地辦理工藝。因為在辨別厚度變革緣故原由方面操作者處在“第一線”，因此操作者應當擁有全部工藝引數趨勢圖表的表現，以及橫向表面圖。末了，大多數熟練操作人員可以在一條片材生產線上生產出平整而合乎範例的片材，而不管有沒有自動控制器。但自動化裝置越多，操作者在追蹤變數上所花的時間就越少。