1．數控銑床一般操作步驟
（l）書寫或程式設計加工前應首先編制工件的加工程式，如果工件的加工程式較長且比較複雜時，最好不要在機床上程式設計，而採用程式設計機或電腦程式設計，這樣可以避免佔用機時，對於短程式也應寫在程式單上。
（2）開機一般是先開機床再開系統，有的設計二者是互鎖的，機床不通電就不能在CRT上顯示資訊。
（3）回參考點對於增量控制系統（使用增量式位置檢測元件）的機床，必須首先執行這一步，以建立機床各座標的移動基準。
（4）調加工程式根據程式的儲存介質（紙帶或磁帶、磁碟），可以用紙帶閱讀機、盒式磁帶機、程式設計機或串列埠通訊輸入，若是簡單程式可直接採用鍵盤在CNC控制面板上輸人，若程式非常簡單且只加工一件，程式沒有儲存的必要。可採用MDI方式逐段輸人、逐段加工。另外，程式中用到的工件原點、刀具引數、偏置量、各種補償量在加工前也必須輸人。
（6）機床鎖住，執行程式此步驟是對程式進行檢查，若有錯誤，則需重新進行編輯。
（7）上工件、找正對刀採用手動增量移動，連續移動或採用手搖輪移動機床。將起刀點對到程式的起始處，並對好刀具的基準。
（8）啟動座標進給進行連續加工一般是採用儲存器中程式加工。這種方式比採用紙帶上程式加工故障率低。加工中的進給速度可採用進給倍率開關調節。加工中可以按進給保持按鈕，暫停進給運動，觀察加工情況或進行手工測量。再按下迴圈啟動按鈕，即可恢復加工。為確保程式正確無誤，加工前應再複查一遍。在銑削加工時，對於平面曲線工件，可採用鉛筆代替刀具在紙上面工件輪廓，這樣比較直觀。若系統具有刀具軌跡模擬功能則可用其檢查程式的正確性。
（9）操作顯示利用CRT的各個畫面顯示工作臺或刀具的位置、程式和機床的狀態，以使操作工人監視加工情況。
（10）程式輸出加工結束後，若程式有儲存必要，可以留在CNC的記憶體中，若程式太長，可以把記憶體中的程式輸出給外部裝置（例如穿孔機），在穿孔紙帶（或磁帶、磁碟等）上加以儲存。
（11）關機一般應先關機床再關係統。
2．數控銑床操作過程中的注意事項
（l）每次開機前要檢查一下銑床後面潤滑油泵中的潤滑油是否充裕，空氣壓縮機是否開啟，切削液所用的機械油是否足夠等。
(3）在手動操作時，必須時刻注意，在進行X、Y方向移動前，必須使Z軸處於抬刀位置。移動過程中，不能只看CRT螢幕中座標位置的變化，而要觀察刀具的移動，等刀具移動到位後，再看CRT螢幕進行微調。
(4)在程式設計過程中，對於初學者來說，儘量少用G00指令，特別在X, Y,Z三軸聯動中，更應注意。在走空刀時，應把Z軸的移動與X、Y軸的移動分開進行，即多抬刀、少斜插。有時由於斜插時，刀具會碰到工件而發生刀具的破壞。
(5)在使用電腦進行串列埠通訊時，要做到：先開銑床、後開電腦；先關電腦、後關銑床。
避免銑床在開關的過程中，由於電流的瞬間變化而衝擊電腦。
(6)在利用DNC(電腦與銑床之間相互進行程式的輸送）功能時，要注意銑床的記憶體容量，一般從電腦向銑床傳輸的程式總位元組數應小於23kB。如果程式比較長，則必須採用由電腦邊傳輸邊加工的方法，但程式段號，不得超過N9999。如果程式段超過1萬個，可以藉助MASTERCAM中的程式編輯功能，把程式段號取消。
(7）銑床出現報警時，要根據報警號查詢原因，及時解除報警，不可關機了事，否則開機後仍處於報警狀態。
採用尋邊器對刀，其詳細步驟如下：
（ 1 ） X 、 Y 向對刀
①將工件透過夾具裝在機床工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出尋邊器的測量位置。
②快速移動工作臺和主軸，讓尋邊器測頭靠近工件的左側；
④抬起尋邊器至工件上表面之上，快速移動工作臺和主軸，讓測頭靠近工件右側；
⑤改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機械座標系中的 X 座標值，如 -200.300 ；
⑥若測頭直徑為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得工件座標系原點 W在機床座標系中的 X 座標值為 -310.300+100/2+5= -255.300 ；
⑦同理可測得工件座標系原點 W 在機械座標系中的 Y 座標值。
（ 2 ） Z 向對刀
①卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上主軸；
②將 Z 軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上平面上；
改用微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到 Z 軸設定器上表面，直到其指標指示到零位；
⑤記下此時機床座標系中的 Z 值，如 -250.800 ；
⑥若 Z 軸設定器的高度為 50mm ，則工件座標系原點 W 在機械座標系中的 Z 座標值為 -250.800-50-（30-20）=-310.800 。
（ 3 ）將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件座標系儲存地址中（ 一般使用 G54-G59 程式碼儲存對刀引數 ）。
4、注意事項
在對刀操作過程中需注意以下問題：
（ 1 ）根據加工要求採用正確的對刀工具，控制對刀誤差；
（ 2 ）在對刀過程中，可透過改變微調進給量來提高對刀精度；
（ 3 ）對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險；
（ 4 ）對刀資料一定要存入與程式對應的儲存地址，防止因呼叫錯誤而產生嚴重後果。
二、刀具補償值的輸入和修改
根據刀具的實際尺寸和位置，將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程式對應的儲存位置。
需注意的是，補償的資料正確性、符號正確性及資料所在地址正確性都將威脅到加工，從而導致撞車危險或加工報廢
1．數控銑床一般操作步驟
（l）書寫或程式設計加工前應首先編制工件的加工程式，如果工件的加工程式較長且比較複雜時，最好不要在機床上程式設計，而採用程式設計機或電腦程式設計，這樣可以避免佔用機時，對於短程式也應寫在程式單上。
（2）開機一般是先開機床再開系統，有的設計二者是互鎖的，機床不通電就不能在CRT上顯示資訊。
（3）回參考點對於增量控制系統（使用增量式位置檢測元件）的機床，必須首先執行這一步，以建立機床各座標的移動基準。
（4）調加工程式根據程式的儲存介質（紙帶或磁帶、磁碟），可以用紙帶閱讀機、盒式磁帶機、程式設計機或串列埠通訊輸入，若是簡單程式可直接採用鍵盤在CNC控制面板上輸人，若程式非常簡單且只加工一件，程式沒有儲存的必要。可採用MDI方式逐段輸人、逐段加工。另外，程式中用到的工件原點、刀具引數、偏置量、各種補償量在加工前也必須輸人。
（6）機床鎖住，執行程式此步驟是對程式進行檢查，若有錯誤，則需重新進行編輯。
（7）上工件、找正對刀採用手動增量移動，連續移動或採用手搖輪移動機床。將起刀點對到程式的起始處，並對好刀具的基準。
（8）啟動座標進給進行連續加工一般是採用儲存器中程式加工。這種方式比採用紙帶上程式加工故障率低。加工中的進給速度可採用進給倍率開關調節。加工中可以按進給保持按鈕，暫停進給運動，觀察加工情況或進行手工測量。再按下迴圈啟動按鈕，即可恢復加工。為確保程式正確無誤，加工前應再複查一遍。在銑削加工時，對於平面曲線工件，可採用鉛筆代替刀具在紙上面工件輪廓，這樣比較直觀。若系統具有刀具軌跡模擬功能則可用其檢查程式的正確性。
（9）操作顯示利用CRT的各個畫面顯示工作臺或刀具的位置、程式和機床的狀態，以使操作工人監視加工情況。
（10）程式輸出加工結束後，若程式有儲存必要，可以留在CNC的記憶體中，若程式太長，可以把記憶體中的程式輸出給外部裝置（例如穿孔機），在穿孔紙帶（或磁帶、磁碟等）上加以儲存。
（11）關機一般應先關機床再關係統。
2．數控銑床操作過程中的注意事項
（l）每次開機前要檢查一下銑床後面潤滑油泵中的潤滑油是否充裕，空氣壓縮機是否開啟，切削液所用的機械油是否足夠等。
(3）在手動操作時，必須時刻注意，在進行X、Y方向移動前，必須使Z軸處於抬刀位置。移動過程中，不能只看CRT螢幕中座標位置的變化，而要觀察刀具的移動，等刀具移動到位後，再看CRT螢幕進行微調。
(4)在程式設計過程中，對於初學者來說，儘量少用G00指令，特別在X, Y,Z三軸聯動中，更應注意。在走空刀時，應把Z軸的移動與X、Y軸的移動分開進行，即多抬刀、少斜插。有時由於斜插時，刀具會碰到工件而發生刀具的破壞。
(5)在使用電腦進行串列埠通訊時，要做到：先開銑床、後開電腦；先關電腦、後關銑床。
避免銑床在開關的過程中，由於電流的瞬間變化而衝擊電腦。
(6)在利用DNC(電腦與銑床之間相互進行程式的輸送）功能時，要注意銑床的記憶體容量，一般從電腦向銑床傳輸的程式總位元組數應小於23kB。如果程式比較長，則必須採用由電腦邊傳輸邊加工的方法，但程式段號，不得超過N9999。如果程式段超過1萬個，可以藉助MASTERCAM中的程式編輯功能，把程式段號取消。
(7）銑床出現報警時，要根據報警號查詢原因，及時解除報警，不可關機了事，否則開機後仍處於報警狀態。
採用尋邊器對刀，其詳細步驟如下：
（ 1 ） X 、 Y 向對刀
①將工件透過夾具裝在機床工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出尋邊器的測量位置。
②快速移動工作臺和主軸，讓尋邊器測頭靠近工件的左側；
④抬起尋邊器至工件上表面之上，快速移動工作臺和主軸，讓測頭靠近工件右側；
⑤改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機械座標系中的 X 座標值，如 -200.300 ；
⑥若測頭直徑為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得工件座標系原點 W在機床座標系中的 X 座標值為 -310.300+100/2+5= -255.300 ；
⑦同理可測得工件座標系原點 W 在機械座標系中的 Y 座標值。
（ 2 ） Z 向對刀
①卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上主軸；
②將 Z 軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上平面上；
改用微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到 Z 軸設定器上表面，直到其指標指示到零位；
⑤記下此時機床座標系中的 Z 值，如 -250.800 ；
⑥若 Z 軸設定器的高度為 50mm ，則工件座標系原點 W 在機械座標系中的 Z 座標值為 -250.800-50-（30-20）=-310.800 。
（ 3 ）將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件座標系儲存地址中（ 一般使用 G54-G59 程式碼儲存對刀引數 ）。
4、注意事項
在對刀操作過程中需注意以下問題：
（ 1 ）根據加工要求採用正確的對刀工具，控制對刀誤差；
（ 2 ）在對刀過程中，可透過改變微調進給量來提高對刀精度；
（ 3 ）對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險；
（ 4 ）對刀資料一定要存入與程式對應的儲存地址，防止因呼叫錯誤而產生嚴重後果。
二、刀具補償值的輸入和修改
根據刀具的實際尺寸和位置，將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程式對應的儲存位置。
需注意的是，補償的資料正確性、符號正確性及資料所在地址正確性都將威脅到加工，從而導致撞車危險或加工報廢