預製疊合板構件是裝配式建築的重要組成部分，在工序中造成的疊合板裂縫的問題不容忽視。基於工程應用和結合構件生產過程，對疊合板裂縫產生原因進行分析並提出相應控制措施。
1.什麼是疊合板？
疊合板是疊合構件的一種，是由預製混凝土構件（或既有混凝土結構構件）和後澆混凝土組成，以兩階段成型的整體受力結構構件。
施工時，現場先安裝預製混凝土底板，以其為模板，輔以配套支撐，再澆築混凝土疊合層（即上部現澆混凝土部分），當上層混凝土與預製板形成統一整體後，共同承擔上部的荷載。這種結構優勢明顯，結合了現澆結構和預製結構的優點，在保證結構整體性的同時，又能滿足構件工業化進度的要求，而且節約了大量的模板支拆，降低了施工成本，是非常具有拓展潛力的樓板形式。
2.產生裂縫的工序
疊合板預製層的工藝流程如下：模臺清理→組模→塗刷緩凝劑、脫模劑→鋼筋綁紮→水電預埋→混凝土澆築→振搗→預養→拉毛→養護→脫模起吊→運輸到成品堆放區（根據設計要求增設水洗）。
根據經驗，可能產生裂縫的主要工序有振搗、拉毛、養護、拆模、吊運、堆放等。
3.疊合板澆築、振搗、拉毛
成因分析：
1.混凝土澆築後，目前在PC自動流水線上，預製構件主要採用振動臺進行振搗。採用振動臺振搗，震動頻率快、效率高，僅需15-30S便振搗完成。由於裝置操作人員的經驗不足，往往出現過震，產生離析現象，造成裂縫的產生。
2.預製構件使用的混凝土坍落度較小、黏度較大，採用固定模臺生產時，用振搗棒振搗，容易過度振搗桁架，且因振搗點位少，很容易導致桁架外露筋處混凝土嚴重泌漿甚至區域性離析，造成沿著桁架筋方向的裂縫。
控制措施：
採用振動臺振搗混凝土，對裝置操作人員進行交底，明確操作要求。採用人工振搗時，振搗棒應橫放振搗，同時注意振搗時間，避免區域性過振和振搗桁架。在施工作業過程中，混凝土未達到起吊強度前，嚴禁踩踏桁架筋。
4.疊合板養護
目前構件在工廠中的養護主要採用蒸汽養護的方式，蒸汽養護分為靜停、升溫、恆溫、降溫四個階段，混凝土逐漸硬化和增長強度其實是水化反應的過程，而水化反應對溫度、溼度有著較高的要求。因此，當溫度、溼度達不到要求時，因混凝土收縮很容易使構件產生裂縫。
控制措施:
在預養護時期，控制預養溫度不低於10℃，混凝土終凝且在灌築結束4～6h後才可升溫；升溫時控制升溫速度，不宜大於10℃/h；恆溫期間混凝土內部溫度不宜超過60℃，最大不得超過65℃，恆溫養護時間應根據構件脫模強度要求、混凝土配合比情況以及環境條件等透過試驗確定；降溫期，保證降溫速度不大於10℃/h；還應儘量保證各部位溫度一致，溫差不宜大於15℃。
5.疊合板拆模
構件養護結束後，構件強度如未達到拆模的強度要求而強制拆模，可能會因為強度原因，使構件側面產生裂縫，後期存放、成品保護不到位，這些裂縫會繼續延展，最終在板面上形成不同方向的裂縫。
拆模前應採用回彈儀監測疊合板強度，待疊合板達到設計強度要求的75%或者設計圖紙要求的強度後，方可拆模。拆模應按要求模具的組裝工藝以及拆模要求進行，嚴禁暴力拆模。
6.疊合板起吊、轉運
疊合板吊點位置是根據疊合板的形狀、大小，透過受力分析、彎矩計算並參考國家規範、圖集最終確定的，因此較大的疊合板往往有六點、八點起吊不等。由於疊合板是平起，且厚度僅60mm，為防止疊合板起吊轉運過程受力不均勻，有專用的平衡架輔助起吊。
但在實際操作過程中，往往出現構件直接起吊不採用平衡架；設計要求六點、八點起吊但生產時依舊四點起吊；不按照圖紙規定的吊點位置起吊等不規範行為。這些不規範操作會造成構件在吊運途中因撓度過大而產生裂縫。構件從工廠到堆場再到現場存在多次轉運，這種不規範操作會加深疊合板裂縫，最終裂縫將延伸至整塊板，更嚴重的會形成貫穿裂縫，致使整塊板報廢。
加強對工廠的管理，規範吊裝、轉運操作流程，嚴格要求工人按照設計圖紙規定的吊點數量與位置，使用專業吊具進行吊運，要慢起慢落，避免與其他物體相撞，並要確保起重裝置的吊鉤位置、吊具及構件重心在垂直方向上重合，吊索與構件的水平夾角不應小於45度，不宜小於60度；減少不必要的吊運次數；保證構件達到設計強度的75%或設計圖紙要求強度後，再吊運構件。
7.疊合板堆放、運輸
1.在實際碼存放過程中往往出現很多不規範的堆放方式，如：疊合板堆放過高，某些工廠為了節約場地，疊合板碼放高達8-10層；疊合板碼放不規整，大板壓小板；墊木擺放隨意、不規範，上下層墊木不在同一垂直線上，而且沒有按照要求擺放，超長超寬的疊合板依舊只放四塊墊木。這些行為造成疊合板支撐受力不均勻，進而導致裂縫產生。
2.疊合板因運輸原因產生裂縫的情況，與堆放時產生裂縫的原因基本一致，但在運輸中難免會有道路不平而引起汽車顛簸，這樣會產生動荷載，若固定疊合板的方式不牢固，則很難約束疊合板，疊合板之間發生相對位移，最終導致疊合板產生裂縫。
1.每垛疊合板尺寸規格應儘量統一,嚴禁大板壓小板；保證每層支點在同一垂直線上，避免因支點上下不一而產生剪下裂縫；支點應放置在桁架筋側邊，板兩端（至板端200mm）及跨中位置均應設定支點且間距不大於1.6m；堆放層數不宜超過6層；構件生產完成後，應儘早運至現場安裝，在堆場堆放時間不宜超過2個月。
2.應在支點處綁紮牢固，防止構件在運輸途中移動或跳動。同時，在底板的邊部或與繩索接觸的混凝土，應用襯墊加以保護。
結語 ：隨著中國裝配式建築的不斷髮展，裝配式疊合板的質量問題已經成為人們關注的焦點，相信只有從疊合板生產工序的各個環節進行把控，同時加強對工人的專業技能培訓，才能有效預防疊合板開裂現象的發生。
預製疊合板構件是裝配式建築的重要組成部分，在工序中造成的疊合板裂縫的問題不容忽視。基於工程應用和結合構件生產過程，對疊合板裂縫產生原因進行分析並提出相應控制措施。
1.什麼是疊合板？
疊合板是疊合構件的一種，是由預製混凝土構件（或既有混凝土結構構件）和後澆混凝土組成，以兩階段成型的整體受力結構構件。
施工時，現場先安裝預製混凝土底板，以其為模板，輔以配套支撐，再澆築混凝土疊合層（即上部現澆混凝土部分），當上層混凝土與預製板形成統一整體後，共同承擔上部的荷載。這種結構優勢明顯，結合了現澆結構和預製結構的優點，在保證結構整體性的同時，又能滿足構件工業化進度的要求，而且節約了大量的模板支拆，降低了施工成本，是非常具有拓展潛力的樓板形式。
2.產生裂縫的工序
疊合板預製層的工藝流程如下：模臺清理→組模→塗刷緩凝劑、脫模劑→鋼筋綁紮→水電預埋→混凝土澆築→振搗→預養→拉毛→養護→脫模起吊→運輸到成品堆放區（根據設計要求增設水洗）。
根據經驗，可能產生裂縫的主要工序有振搗、拉毛、養護、拆模、吊運、堆放等。
3.疊合板澆築、振搗、拉毛
成因分析：
1.混凝土澆築後，目前在PC自動流水線上，預製構件主要採用振動臺進行振搗。採用振動臺振搗，震動頻率快、效率高，僅需15-30S便振搗完成。由於裝置操作人員的經驗不足，往往出現過震，產生離析現象，造成裂縫的產生。
2.預製構件使用的混凝土坍落度較小、黏度較大，採用固定模臺生產時，用振搗棒振搗，容易過度振搗桁架，且因振搗點位少，很容易導致桁架外露筋處混凝土嚴重泌漿甚至區域性離析，造成沿著桁架筋方向的裂縫。
控制措施：
採用振動臺振搗混凝土，對裝置操作人員進行交底，明確操作要求。採用人工振搗時，振搗棒應橫放振搗，同時注意振搗時間，避免區域性過振和振搗桁架。在施工作業過程中，混凝土未達到起吊強度前，嚴禁踩踏桁架筋。
4.疊合板養護
成因分析：
目前構件在工廠中的養護主要採用蒸汽養護的方式，蒸汽養護分為靜停、升溫、恆溫、降溫四個階段，混凝土逐漸硬化和增長強度其實是水化反應的過程，而水化反應對溫度、溼度有著較高的要求。因此，當溫度、溼度達不到要求時，因混凝土收縮很容易使構件產生裂縫。
控制措施:
在預養護時期，控制預養溫度不低於10℃，混凝土終凝且在灌築結束4～6h後才可升溫；升溫時控制升溫速度，不宜大於10℃/h；恆溫期間混凝土內部溫度不宜超過60℃，最大不得超過65℃，恆溫養護時間應根據構件脫模強度要求、混凝土配合比情況以及環境條件等透過試驗確定；降溫期，保證降溫速度不大於10℃/h；還應儘量保證各部位溫度一致，溫差不宜大於15℃。
5.疊合板拆模
成因分析：
構件養護結束後，構件強度如未達到拆模的強度要求而強制拆模，可能會因為強度原因，使構件側面產生裂縫，後期存放、成品保護不到位，這些裂縫會繼續延展，最終在板面上形成不同方向的裂縫。
控制措施：
拆模前應採用回彈儀監測疊合板強度，待疊合板達到設計強度要求的75%或者設計圖紙要求的強度後，方可拆模。拆模應按要求模具的組裝工藝以及拆模要求進行，嚴禁暴力拆模。
6.疊合板起吊、轉運
成因分析：
疊合板吊點位置是根據疊合板的形狀、大小，透過受力分析、彎矩計算並參考國家規範、圖集最終確定的，因此較大的疊合板往往有六點、八點起吊不等。由於疊合板是平起，且厚度僅60mm，為防止疊合板起吊轉運過程受力不均勻，有專用的平衡架輔助起吊。
但在實際操作過程中，往往出現構件直接起吊不採用平衡架；設計要求六點、八點起吊但生產時依舊四點起吊；不按照圖紙規定的吊點位置起吊等不規範行為。這些不規範操作會造成構件在吊運途中因撓度過大而產生裂縫。構件從工廠到堆場再到現場存在多次轉運，這種不規範操作會加深疊合板裂縫，最終裂縫將延伸至整塊板，更嚴重的會形成貫穿裂縫，致使整塊板報廢。
控制措施：
加強對工廠的管理，規範吊裝、轉運操作流程，嚴格要求工人按照設計圖紙規定的吊點數量與位置，使用專業吊具進行吊運，要慢起慢落，避免與其他物體相撞，並要確保起重裝置的吊鉤位置、吊具及構件重心在垂直方向上重合，吊索與構件的水平夾角不應小於45度，不宜小於60度；減少不必要的吊運次數；保證構件達到設計強度的75%或設計圖紙要求強度後，再吊運構件。
7.疊合板堆放、運輸
成因分析：
1.在實際碼存放過程中往往出現很多不規範的堆放方式，如：疊合板堆放過高，某些工廠為了節約場地，疊合板碼放高達8-10層；疊合板碼放不規整，大板壓小板；墊木擺放隨意、不規範，上下層墊木不在同一垂直線上，而且沒有按照要求擺放，超長超寬的疊合板依舊只放四塊墊木。這些行為造成疊合板支撐受力不均勻，進而導致裂縫產生。
2.疊合板因運輸原因產生裂縫的情況，與堆放時產生裂縫的原因基本一致，但在運輸中難免會有道路不平而引起汽車顛簸，這樣會產生動荷載，若固定疊合板的方式不牢固，則很難約束疊合板，疊合板之間發生相對位移，最終導致疊合板產生裂縫。
控制措施：
1.每垛疊合板尺寸規格應儘量統一,嚴禁大板壓小板；保證每層支點在同一垂直線上，避免因支點上下不一而產生剪下裂縫；支點應放置在桁架筋側邊，板兩端（至板端200mm）及跨中位置均應設定支點且間距不大於1.6m；堆放層數不宜超過6層；構件生產完成後，應儘早運至現場安裝，在堆場堆放時間不宜超過2個月。
2.應在支點處綁紮牢固，防止構件在運輸途中移動或跳動。同時，在底板的邊部或與繩索接觸的混凝土，應用襯墊加以保護。
結語 ：隨著中國裝配式建築的不斷髮展，裝配式疊合板的質量問題已經成為人們關注的焦點，相信只有從疊合板生產工序的各個環節進行把控，同時加強對工人的專業技能培訓，才能有效預防疊合板開裂現象的發生。