1.脫殼射芯機模具設計不合理,芯盒溫度不均勻,使低溫部位強度偏低而脫殼;覆膜砂熔點低,固化速度慢,熱強度偏低改善射芯機模具結構,使溫度分佈均勻;選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂。

　　2.型(芯)表面疏鬆射芯機壓力過高或過低;模具排氣不暢;模具由於分盒面間隙大而跑砂;覆膜砂流動性差 或透氣性差。 選用合理射砂壓力,改善射芯機排氣系統,防止憋氣;採用變形小的材料作芯盒;選用流動性和透氣性好的覆膜砂。

　　3.型(芯)變形、斷裂 射芯機模具受熱不均勻,或型芯壁厚差異大,造成冷卻時收縮不一致;採用了固化收縮率大的樹脂;接芯叉子變形或砂芯存放不平;覆膜砂高溫效能差;澆注壓力過大改善射芯機模具結構,使溫度分佈均勻;採用成型托盤存放砂芯;採用固化收縮率小的樹脂;採用耐高溫低膨脹覆膜砂;改進澆注系統(採用無壓式)。

　　4.穿芯砂芯區域性強度低或疏鬆;結殼厚度薄。改善射芯機模具結構,使溫度分佈均勻;選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂;調整射砂壓力;改善排氣系統。

　　5.鑄件氣孔型芯排氣不暢;樹脂砂發氣量大或發氣速度不合適;砂芯固化不徹底。改善排氣系統,提高排氣效果;選用集中度高或較粗的原砂;採用低發氣覆膜砂。

　　6.鑄件粘砂原砂SiO2含量低;型芯表面不致密。調整射芯機射砂壓力,改善芯盒排氣效果,使砂芯表面更緻密;採用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂。