完善進出倉庫的管理，以確保帳物相符，配合生產的需要。維護物料、貨品的儲存管理，以滿足顧客對交付的要求。
倉庫：負責物料的接收、儲存、防護、交付等管理。
品管部：負責物料的品質檢驗。
報Q組：負責外來物料的接收報Q工作。
物料的接收：
（1）物料到廠時，報Q員應先對來料進行外觀檢查，確定是否有任何外箱、運輸損毀。並核對“送貨單”與“訂貨合約”中數量、品名等相關資料是否相符。必要時可聯絡相關倉庫派員協助點收貨物。
（2）如發現來料損毀或來料錯誤，即時拒收或退貨，如供應商未能即時收回，則應將有關問題記錄在“送貨單”上，並要求供應商簽名作實，通知部門主管處理。
（3）如若發現數量不足時，記錄有關實收數量及日期以“送貨單”和記錄在相關的“訂貨合約”上。要求供應商在“送貨單”上簽名確認，通知部門主管聯絡採購組負責跟進處理。
（4）如發現來貨數量多於採購或送貨要求時，應徵詢採購人員以決定是否全數納入或退回過多之物料 。
（5）所有被發現損毀或來錯貨的物料均需註明“不合格”或“待處理”標籤，並與合格品分開擺放。
（6）物料數量、外觀等核實無誤後，報Q員依實際情況指揮搬運工將物料放於合適的待檢區域，在“送貨單”上簽名蓋章確認，自留兩聯單據，其餘籤回給供應商。
（7）如若來料是免檢專案物料，報Q員可依據“送貨單”開具“來料報Q入庫單”，並在單上註明免檢，作好免檢標識後通知各相關倉庫辦理入庫手續。
（8）來料是非免檢專案物料，報Q員依據“送貨單”開具“來料報Q入庫單”交由品管部IQC組進行來料檢驗。
（9） IQC檢驗後，報Q員依據IQC籤回的“來料報Q入庫單”，將合格物料聯同“送貨單”、“來料報Q入庫單”一齊派員送交至各相關倉庫，辦理入庫手續。對於不合格之物料，將不合格物料移至不合格區直至收到有關處理方法為止。
（10）如若物料屬於急料放行之物料，應依據《例外放行管理辦法》執行，在有相關授權人的批准後方可放行物料。
（11）各相關倉庫在收到報Q組送來之物料後，倉管員應認真核實“送貨單”、“來料報Q入庫單”與“訂貨合約”是否相符。清點細數，如發現來料不足或包裝等方面有異常時，在“報Q入庫單”上寫明實收數量。同時書面通知部門主管給予聯絡解決。
（12）各相關倉庫在核實各相關資料無誤後，簽收“來料報Q入庫單”與“送貨
單”。將簽名後的“送貨單”與“來料報Q入庫單”一份送交MC組，“來料報Q入庫單”一份自留用作記帳憑據。MC組對應MC稽核簽名後將“送貨單”及“報Q入庫單”財務一聯送交財務部作為帳款結算依據。
（13）倉管員將合格的物料移至倉庫的適當擺放區域，依“來料報Q入庫單”更新臺帳與電腦記錄。
半成品的接收：
（1）車間物料員開具“半成品入庫單”同半成品一齊送至半成品倉，倉庫收發員依據“半成品入庫單”檢查物料有無QC檢驗合格標識及產品標籤，以及是否規範包裝，相符則點收，否則拒收。
（2）倉庫收發員清點數量核實無誤後，在“半成品入庫單”上簽名確認，如有出入，即時同車間物料員澄清。
（3）驗收合格後，倉庫收發員應將貨品移至適當的儲存區域，並且作相應的標識明示。
（4）依據簽收後的“半成品入庫單”更新有關臺帳及電腦記錄。
（5）將入帳後的“半成品入庫單”一聯歸檔儲存，一聯送財務成本組。
成品的接收：
（1）裝配車間完成生產單後的成品經FQC檢驗合格後，填寫“成品入庫單”連同成品一齊送交成品倉。
（2）成品倉依據“成品入庫單”點數核實無誤後，指定成品擺放區域且標識明示後，倉管員在“成品入庫單”上簽名確認，如有出入即時與車間物料員澄清。
（3）倉管員依據“成品入庫單”更新有關成品帳目及電腦記錄。
物料的退倉：
⑴各生產車間物料需退倉時，需分清是良品或不良品，且應有QC檢驗標籤。退料部門開具相應的“物料退倉單”依退料要求在相關部門授權人簽名後連同物料送至相應倉庫。
⑵ 相關倉庫在核對“物料退倉單”及物料數量標識等無誤後，在“物料退倉單”上簽名作實。同時安排人員將物料移至適當區域，並以標識區分。
⑶ 若退回物料為不良品，依據《不合格品控控制程式》進行處理。
⑷ 相關倉庫依“物料退倉單”更新臺帳及電腦記錄。
物料的發放：
物料的發放需遵循“先進先出”的原則。
⑴ 各相關倉庫依據MC組開具的“計劃發料單”、“領料單”，或者車間開具的經相關部門授權人稽核的“補料單”，按實際物料需求數備料和發放物料。
⑵ 車間“補料單”的發料，依據《生產物料退，補料管理辦法》執行。
⑶ 倉庫人員將備好之物料移至備料區域，必要時做好標識，寫明數量、拉別，便於區分。
車間物料員清點數量無誤後，在相應的單據上簽名確認，如有出入，應即時與倉庫收發員澄清，單據倉庫自留一聯作為入帳依據，一聯送MC組。
⑷ 倉庫依“計劃發料單”、“領料單”、“補數單”更新臺帳和電腦記錄。
物料的儲存、防護及記錄控制：
1制定物料、貨品分割槽擺放圖交部門主管審批並掛於倉庫明顯位置。
2按分割槽擺放圖放置貨品，並作相應的區域代號，以便物料的存取。
3物料的擺放條件及環境控制需按相關的貨倉作業指引執行。
4確保所有存倉之物料，貨品有足夠的標識、檢驗狀態、包裝以避免誤用及損毀的情況。
5物料進出倉庫時需要用合適的搬運工具及方法確保貨物完好。
6定期每月巡查物料儲存情況，以確保貨品質量及數量正確，具體參見《倉庫貯存成品核查制度》有關作業內容。
7在巡查過程中發現有質量問題或有懷疑的地方，通知倉庫主任判別，必要時通知部門主管，聯絡品管部重新檢驗。
成品的交付控制：
1.成品倉依據統籌部船務開具的《裝櫃通知單》備貨準備裝櫃。將成品移至適當區域，並且標識明示。
2.成品交付時，倉管員應認真核對裝櫃資料，依“成品出貨清單”及“裝櫃通知單”核對無誤後安排裝櫃事宜，同時知會船務組及生產部。
3.裝櫃完畢後籤回“成品出貨清單”，在“裝櫃通知單”上註明貨櫃資料，出貨日期等，依據“成品出貨清單”更新臺帳和電腦記錄，並將有關單據整理歸檔後分發相關部門人員。
完善進出倉庫的管理，以確保帳物相符，配合生產的需要。維護物料、貨品的儲存管理，以滿足顧客對交付的要求。
倉庫：負責物料的接收、儲存、防護、交付等管理。
品管部：負責物料的品質檢驗。
報Q組：負責外來物料的接收報Q工作。
物料的接收：
（1）物料到廠時，報Q員應先對來料進行外觀檢查，確定是否有任何外箱、運輸損毀。並核對“送貨單”與“訂貨合約”中數量、品名等相關資料是否相符。必要時可聯絡相關倉庫派員協助點收貨物。
（2）如發現來料損毀或來料錯誤，即時拒收或退貨，如供應商未能即時收回，則應將有關問題記錄在“送貨單”上，並要求供應商簽名作實，通知部門主管處理。
（3）如若發現數量不足時，記錄有關實收數量及日期以“送貨單”和記錄在相關的“訂貨合約”上。要求供應商在“送貨單”上簽名確認，通知部門主管聯絡採購組負責跟進處理。
（4）如發現來貨數量多於採購或送貨要求時，應徵詢採購人員以決定是否全數納入或退回過多之物料 。
（5）所有被發現損毀或來錯貨的物料均需註明“不合格”或“待處理”標籤，並與合格品分開擺放。
（6）物料數量、外觀等核實無誤後，報Q員依實際情況指揮搬運工將物料放於合適的待檢區域，在“送貨單”上簽名蓋章確認，自留兩聯單據，其餘籤回給供應商。
（7）如若來料是免檢專案物料，報Q員可依據“送貨單”開具“來料報Q入庫單”，並在單上註明免檢，作好免檢標識後通知各相關倉庫辦理入庫手續。
（8）來料是非免檢專案物料，報Q員依據“送貨單”開具“來料報Q入庫單”交由品管部IQC組進行來料檢驗。
（9） IQC檢驗後，報Q員依據IQC籤回的“來料報Q入庫單”，將合格物料聯同“送貨單”、“來料報Q入庫單”一齊派員送交至各相關倉庫，辦理入庫手續。對於不合格之物料，將不合格物料移至不合格區直至收到有關處理方法為止。
（10）如若物料屬於急料放行之物料，應依據《例外放行管理辦法》執行，在有相關授權人的批准後方可放行物料。
（11）各相關倉庫在收到報Q組送來之物料後，倉管員應認真核實“送貨單”、“來料報Q入庫單”與“訂貨合約”是否相符。清點細數，如發現來料不足或包裝等方面有異常時，在“報Q入庫單”上寫明實收數量。同時書面通知部門主管給予聯絡解決。
（12）各相關倉庫在核實各相關資料無誤後，簽收“來料報Q入庫單”與“送貨
單”。將簽名後的“送貨單”與“來料報Q入庫單”一份送交MC組，“來料報Q入庫單”一份自留用作記帳憑據。MC組對應MC稽核簽名後將“送貨單”及“報Q入庫單”財務一聯送交財務部作為帳款結算依據。
（13）倉管員將合格的物料移至倉庫的適當擺放區域，依“來料報Q入庫單”更新臺帳與電腦記錄。
半成品的接收：
（1）車間物料員開具“半成品入庫單”同半成品一齊送至半成品倉，倉庫收發員依據“半成品入庫單”檢查物料有無QC檢驗合格標識及產品標籤，以及是否規範包裝，相符則點收，否則拒收。
（2）倉庫收發員清點數量核實無誤後，在“半成品入庫單”上簽名確認，如有出入，即時同車間物料員澄清。
（3）驗收合格後，倉庫收發員應將貨品移至適當的儲存區域，並且作相應的標識明示。
（4）依據簽收後的“半成品入庫單”更新有關臺帳及電腦記錄。
（5）將入帳後的“半成品入庫單”一聯歸檔儲存，一聯送財務成本組。
成品的接收：
（1）裝配車間完成生產單後的成品經FQC檢驗合格後，填寫“成品入庫單”連同成品一齊送交成品倉。
（2）成品倉依據“成品入庫單”點數核實無誤後，指定成品擺放區域且標識明示後，倉管員在“成品入庫單”上簽名確認，如有出入即時與車間物料員澄清。
（3）倉管員依據“成品入庫單”更新有關成品帳目及電腦記錄。
物料的退倉：
⑴各生產車間物料需退倉時，需分清是良品或不良品，且應有QC檢驗標籤。退料部門開具相應的“物料退倉單”依退料要求在相關部門授權人簽名後連同物料送至相應倉庫。
⑵ 相關倉庫在核對“物料退倉單”及物料數量標識等無誤後，在“物料退倉單”上簽名作實。同時安排人員將物料移至適當區域，並以標識區分。
⑶ 若退回物料為不良品，依據《不合格品控控制程式》進行處理。
⑷ 相關倉庫依“物料退倉單”更新臺帳及電腦記錄。
物料的發放：
物料的發放需遵循“先進先出”的原則。
⑴ 各相關倉庫依據MC組開具的“計劃發料單”、“領料單”，或者車間開具的經相關部門授權人稽核的“補料單”，按實際物料需求數備料和發放物料。
⑵ 車間“補料單”的發料，依據《生產物料退，補料管理辦法》執行。
⑶ 倉庫人員將備好之物料移至備料區域，必要時做好標識，寫明數量、拉別，便於區分。
車間物料員清點數量無誤後，在相應的單據上簽名確認，如有出入，應即時與倉庫收發員澄清，單據倉庫自留一聯作為入帳依據，一聯送MC組。
⑷ 倉庫依“計劃發料單”、“領料單”、“補數單”更新臺帳和電腦記錄。
物料的儲存、防護及記錄控制：
1制定物料、貨品分割槽擺放圖交部門主管審批並掛於倉庫明顯位置。
2按分割槽擺放圖放置貨品，並作相應的區域代號，以便物料的存取。
3物料的擺放條件及環境控制需按相關的貨倉作業指引執行。
4確保所有存倉之物料，貨品有足夠的標識、檢驗狀態、包裝以避免誤用及損毀的情況。
5物料進出倉庫時需要用合適的搬運工具及方法確保貨物完好。
6定期每月巡查物料儲存情況，以確保貨品質量及數量正確，具體參見《倉庫貯存成品核查制度》有關作業內容。
7在巡查過程中發現有質量問題或有懷疑的地方，通知倉庫主任判別，必要時通知部門主管，聯絡品管部重新檢驗。
成品的交付控制：
1.成品倉依據統籌部船務開具的《裝櫃通知單》備貨準備裝櫃。將成品移至適當區域，並且標識明示。
2.成品交付時，倉管員應認真核對裝櫃資料，依“成品出貨清單”及“裝櫃通知單”核對無誤後安排裝櫃事宜，同時知會船務組及生產部。
3.裝櫃完畢後籤回“成品出貨清單”，在“裝櫃通知單”上註明貨櫃資料，出貨日期等，依據“成品出貨清單”更新臺帳和電腦記錄，並將有關單據整理歸檔後分發相關部門人員。