對於製造業企業來說，數字化轉型的切入點並非一哄而上，而是要根據企業自身的特點，從某一個業務價值關鍵點出發，由點帶面，全面帶動企業的數字化轉型。以下重點介紹加速提升企業數字能力的五大要素

為幫助大多數中國企業縮小與“轉型領軍者”之間的差距，埃森哲提出加速提升企業數字能力的五大要務：

“一把手”推動：企業高層管理者在推動企業數字化轉型中的作用顯著，同時成立集多職能於一體的數字化推進部門能確保有效的執行。調研發現，58%的受訪“轉型領軍者”表示其轉型是由企業最高決策者來部署和推動的，相較之下，其他企業的比例只有42%。

活性客戶關係：客戶預期在不斷變化，在個性化、社交化和高品質等方面提出了更高的要求，企業所提供的體驗也必須改進。企業需要時刻關注客戶洞察，以此保持品牌活性以及和消費者的超高關聯度。領先企業常能基於使用者資料分析，不斷提升使用者體驗。

生態系統賦能：企業正在依託生態合作將最優的創新帶給使用者。企業需要培育生態系統思維，聯合外部夥伴打造以開放平臺為基礎的數字業務，並透過開放式創新連通上下游以及消費者，創造協同價值。

資料驅動：企業應當掌握前沿技術，打造堅實的資料供應鏈，例如運用雲計算提高資料計算能力，提升資料質量和連線，並最佳化由人工智慧支援的演算法，從而能幫助企業更好地基於資料做出決策，以前所未有的規模開展創新。

打造動態組織：打造專業、靈活和適應性強的員工團隊，推動企業由靜態組織向敏捷企業轉型，這一轉變將幫助企業在數字時代獲得競爭優勢。企業同時還需建立基於資料、透明的員工績效管理和激勵機制。

羅爾斯－羅伊斯公司是全球最大的航空發動機製造商。作為波音、空客等飛機制造企業的供貨商，羅爾斯—羅伊斯公司並不直接向他們出售發動機，而以“租用服務時間”的形式出售，並承諾在對方的租用時間段內，承擔一切保養、維修和服務。

發動機一旦出現故障，不是由飛機制造商或航空公司來修理，而是發動機公司在每個大型機場都駐有專人修理。這樣，發動機公司得以在發動機市場上精益求精，飛機制造商也“落得輕鬆”。也正因如此，廉價航空公司也才有發展的空間，因為它們不用專門養一批發動機維修隊伍。

近年來，羅爾斯－羅伊斯公司透過改變運營模式，擴充套件發動機維護、發動機租賃和發動機資料分析管理等服務，透過服務合同繫結使用者，增加了服務型收入。公司銷售的現代噴氣發動機中55％以上都簽訂了服務協議。公司在過去18個月中民用發動機訂單有80％都含有服務協議；2007年服務收入達到公司總收入的53.7％。

超過210位付費研習社社友遍佈上海、北京、深圳蘇州、杭州、武漢、蕪湖等工業重鎮，初步構建起覆蓋工業網際網路平臺、工業軟體、底層資料採集、工業資料分析、系統整合商、大學及產業資金在內的全國價值網路。

從網際網路邁入物聯網，數字技術打通了物理、數字兩個世界，也奠定了企業數字化轉型的基礎。2015年，全球約有48.8億的物聯網裝置，而據Gartner預測，至2020年，物聯網裝置將達250.1億，每天約有500萬臺裝置彼此聯結、接入網際網路或兩者兼備。根據IDC報告預計，到2020年，全球1000強企業中的67%和中國1000強企業中的50%將

把數字化轉型作為企業的戰略核心之一。到2020年，超過25%的製造企業表示收入將有超過50%來自數字化。

目前，透過“數字孿生”技術，將產品、裝置、整條生產線和工廠基礎設施以數字化的方式呈現，已經成為可能。領先企業正採用一系列先進的技術實現生產乃至整條供應鏈的數字化。這些技術包括大資料分析解決方案、端至端的實時規劃和互聯、製造執行系統（MES）、自控系統、協作機器人、數字孿生或增強現實等。憑藉這些技術，企業運營效率得以提升，從而能夠批次生產高度定製化的產品。然而，企業要實現智慧工廠，還需要與供應鏈生態系統和使用者進行實時互聯，以及透過預測性資料分析和機器學習等

手段，做出更智慧的決策。

資料是數字化工廠的核心，資料分析和系統互聯整合成為關鍵。透過感測器，未來的數字化工廠能夠產生海量的資料。隨著資料整合和記憶體方面的技術能力不斷完善，數字化工廠與供應鏈生態體系的實時整合成為可能。許多企業都已經採用了聯網技術，透過MES等技術，以感測器讀取頻設識別晶片上的資料並傳輸到資料平臺，將零部件、機器、生產管理、運輸車輛、工人甚至產品相互連線。例如博世力士樂在洪堡（Homburg）工廠開展了頻射識別跟蹤技術的全球試點。在未來，數字化工廠將能夠在客戶需求不足的生產期間規劃各類維護和停工檢修安排，實現利潤率的最最佳化；實現工廠和整個企業生態體系內部的全面互聯，以及對資訊的智慧化使用，將成為企業保持競爭力不可或缺的選項。人工智慧和資料分析是數字化工廠的推動力，智慧工廠企業已經採用了智慧化演算法來做出更合理的運營決策。

西門子數字化工廠集團執行長Jan Mrosik指出：“基於自動化和軟體整合策略，西門子以獨一無二的解決方案實現從產品設計、生產到運維服務整個價值鏈的整合與數字化。利用生產全生命週期價值鏈的五個步驟建立產品數字化雙胞胎、生產數字化雙胞胎、效能數字化雙胞胎，實現產品製造和整個流程的最佳化。無論企業從價值鏈的哪個位置開始，西門子數字化解決方案都能適應各種具體應用情況。”作為擁有250多家工廠

的製造業大戶，西門子也一直在推進數字化轉型（圖2）。如成都數字化工廠SEWC，每天約進行160次換型換線，每2秒就會生產一種產品，質量合格率達到99.999％。數字化讓工廠具備脫胎換骨的製造力，不僅在離散行業，工藝和產品高度耦合的過程工業，也具有釋放數字化潛能的無限可能。

數字化技術也正在重構供應鏈管理和價值鏈創造的模式。如數字化採購透過應用人工智慧、物聯網、機器人流程自動化和協作網路等技術，打造可預測戰略尋源、自動化採購執行與前瞻性供應商管理，助力企業降低成本和管控風險，併發掘新價值來源。數字化供應鏈管理能夠應用智慧合約技術自動觸發付款流程，根據企業需求提供快捷的供應鏈金融功能，推動付款管理更加安全與高效，交付前所未有的付款管理方案。

（1）應用智慧合約技術自動執行合同條款，精準觸發合適的付款流程，從而消除手動驗證；未來可以結合區塊鏈分散式記賬技術，在智慧合約觸發付款後，執行自動化安全付款；

（3）結合動態折扣與供應鏈金融功能，自動管理提前付款折扣，最大限度享受供應商折扣，從而降低採購成本，實現更高收益率。