答：生產管理及流程
（一） 目的 為規範生產運作程式，使產銷得到合理的協調及安排，提高生產效率、降低庫存和生產成本，以滿足客戶訂單要求，特制定本制度。
（二）範圍 生產計劃 核實庫存數量 核實原料庫存 編制物料 採購計劃 稽核 編制生產作業計劃 物料採購 各生產工序實施生產 生產計劃追蹤 生產異常 客戶訂單變更，插單 通知營銷部 生產計劃變更 生產計劃完成 零件圖 鑄造工藝圖 鑄件圖 合同 外協計劃 外協追蹤
適用於本公司生產運作體系。
（三）定義
1、產能評估：依據現有的訂單情況及現有生產能力，作出排程分析。
2、品質評估：依據現有技術資源、裝置水平等多方因素，作出品質保障能力分析。
3、產能、質保協調：當產能和質保能力不能滿足訂單要求時，依據延長生產時間、外協加工、增加人員、增加裝置等方法提高生產、技術、質保等能力，以滿足訂單按時、按質、按量交貨。
（四）相關部門職責
1、生產營銷部
1.1、 負責客戶訂單的承接、稽核。 1.2、組織訂單評審，負責客戶的溝通及交期的協調等工作；
1.3、 訂單變更事宜的管理。
2、製造部
2.1、負責《生產計劃》、《生產作業計劃》、《物料採購計劃》、《產品外協計劃》的編制及稽核。負責產銷評估及協調，主持生產協調會的召開，負責生產協調及跟進生產達成情況；制訂產品生產週期。負責外協產品的技術、質量檢測跟進；
2.2、合理組織公司相關部門和資源，執行、完成生產任務，協調生產進度。
2.3、負責技術資料的確定或變更。
2.4、制度品質保障方案，處理品質異常情況，監控物料及產品品質，保障、提升成品質量。
3、綜合部
3.1、負責《物料採購計劃》、《產品外協計劃》的報審;
3.2、制訂物料採購週期，負責《採購訂單》、《外協訂單》的制定、發出及跟進，協調外購物料、外協品的進度和品質保障；供應商（加工商）的開發與評估、考核。
4、財務部 負責物料進出倉作業、提報準確庫存資訊、合理保管物料；安全庫存材料最低庫存量的清理和資訊填報，物料欠料的補購達成情況跟進。
（五）作業程式
1、《生產計劃》的制定
1.1、《生產計劃》制定的依據
1) 市場部所接客戶訂單，客戶樣品試製單，公司計劃內訂單，長線產品庫存需要；
2) 公司計劃新品開發任務。
1.2、《生產計劃》的制定
1） 營銷部接到客戶訂貨單經總經理批准後，應儘快安排時間組織相關部門進行訂單評審。經評審後，若無法滿足訂單交期或其它需求，則由銷售部相關人員與客戶協商處理。
2） 製造部負責人將評審過的訂單根據其具體情況，立即制定《生產計劃》，並報公司生產主管領導核准排產。 2、物料準備 1）製造部主管在訂單評審後1天內做好《生產任務單》與《物料採購計劃》、《產品外協計劃》，並及時將資訊傳遞到財務部； 2）財務部倉管員收到《生產任務單》和《物料採購計劃》、《產品外協計劃》後0.5個工作日以內，將庫存量進行核准，並及時將資訊傳遞到製造部；製造部在收到庫存資訊後0.5個工作日內對《物料採購計劃》和《產品外協計劃》進行調整稽核； 3）綜合部接到《物料採購計劃》、《產品外協計劃》後須在0.5個工作日內製作《採購訂單》、《外協訂單》，會同《物料採購計劃》、《產品外協計劃》，經總經理批准後交至採購員進行採購作業合外協作業，並對材料回廠時間和外協產品進度予以跟進。製造部對外協產品的技術要求和品質保證予以跟進。 4）物料進度跟進:製造部在制定《物料採購計劃》後按物料需求日期先後順序進行排列，提前二天進行跟催，對綜合部採購員實施交期預警，針對延期未回物料重點跟催併限期採購回廠。同時每日倉管員做好物料回廠情況記錄，並將物料回廠狀況反饋給製造部主管。 3、產前準備 1）《生產作業計劃》制度：每週六製造部生產主管，將《訂單彙總排產進度表》中各生產工序生產完成日期排在下週的所有訂單，加上本週不能按計劃完成的訂單，按交期的先後或訂單緊急程度進行排序，分生產工序進行產能負荷評估分析，結合到料情況，制定出生產各工序下週《生產作業計劃》。 2）製造部要及時跟進外購材料回廠進度，並及時安排來料的品質檢查； 3）製造部主管依《生產作業計劃》及物料到料情況，提前一個工作日準備安排生產，同時檢查庫房是否已經備齊次日生產所需物料，併發放到製造部相應的生產車間（班組）。 4）製造部各車間（班組）按《生產作業計劃》做好人員調配、物料交接、機械裝置、工裝
模具、技術資料等產前相關準備工作。 4、生產作業及生產計劃追蹤 1）生產準備工作完成後,生產車間工段長（班組長）按計劃安排生產；製造部跟進生產進度，協調產能； 2）製造部品管員依據產品檢驗標準對生產產品進行製程檢驗作業； 3）生產車間（班組）及時將經品管員檢驗合格的產品進行轉序，合格的產成品開具《成品入倉單》交成品倉辦理成品入庫； 4）各車間工段長（班組長）須在每日上午10：30時前上報前一日《生產日報表》至製造部； 5）成品倉庫同製造部辦理完成品入庫手續後,在0.5個工作日內更新成品庫存資訊,以便銷售部查詢及安排出貨 6）生產資料統計與分析:製造部每日對各生產單位生產資料進行統計,定期計算出各生產單位的每週/月生產計劃的達成率，並作為各生產車間的產能分析指標，同時對產品質量、成本指標的完成進行統計分析。針對未達成項，協同生產車間（班組）進行原因分析，提出改善對策，制定落實措施。 5、生產異常處理 1）在生產過程中若出現超4小時仍無法解決的生產、品質異常或機器裝置故障等情況時，生產責任部門以《生產異常通知單》的方式通知製造部和公司生產主管領導。由公司生產主管在半小時內組織相關部門負責人，召開“生產異常協調會”議定解決辦法。若影響訂單交期時，由製造部以《工作聯絡單》的方式報銷售部,作訂單交期協調。 2）生產過程中發現物料存在品質問題需退/補料時，生產單位物料員應及時將不良品物料整理歸類後開立《生產退料單》，經品管員判定後，交製造部主管稽核，進行退/補料作業。製造部主管針對所退不良品查詢庫存狀況,如果有庫存及時通知倉庫發放給生產部門；如果沒有庫存,立即採取應急措施（尋找替代品、補購等）。 3）公司生產主管每週定期組織召開生產協調會,針對生產異常和物料進度異常等進行協調處理。 4）若遇客戶訂單變更、急件插單需要生產計劃調整時，營銷部需填寫《異常聯絡單》註明需要調整原因，報公司生產主管領導批准後可變更生產計劃。 6、生產訂單結案 1）生產車間（班組）在每一訂單產品生產全部完成後，一個工作日內填寫《生產退料單》，
答：生產管理及流程
（一） 目的 為規範生產運作程式，使產銷得到合理的協調及安排，提高生產效率、降低庫存和生產成本，以滿足客戶訂單要求，特制定本制度。
（二）範圍 生產計劃 核實庫存數量 核實原料庫存 編制物料 採購計劃 稽核 編制生產作業計劃 物料採購 各生產工序實施生產 生產計劃追蹤 生產異常 客戶訂單變更，插單 通知營銷部 生產計劃變更 生產計劃完成 零件圖 鑄造工藝圖 鑄件圖 合同 外協計劃 外協追蹤
適用於本公司生產運作體系。
（三）定義
1、產能評估：依據現有的訂單情況及現有生產能力，作出排程分析。
2、品質評估：依據現有技術資源、裝置水平等多方因素，作出品質保障能力分析。
3、產能、質保協調：當產能和質保能力不能滿足訂單要求時，依據延長生產時間、外協加工、增加人員、增加裝置等方法提高生產、技術、質保等能力，以滿足訂單按時、按質、按量交貨。
（四）相關部門職責
1、生產營銷部
1.1、 負責客戶訂單的承接、稽核。 1.2、組織訂單評審，負責客戶的溝通及交期的協調等工作；
1.3、 訂單變更事宜的管理。
2、製造部
2.1、負責《生產計劃》、《生產作業計劃》、《物料採購計劃》、《產品外協計劃》的編制及稽核。負責產銷評估及協調，主持生產協調會的召開，負責生產協調及跟進生產達成情況；制訂產品生產週期。負責外協產品的技術、質量檢測跟進；
2.2、合理組織公司相關部門和資源，執行、完成生產任務，協調生產進度。
2.3、負責技術資料的確定或變更。
2.4、制度品質保障方案，處理品質異常情況，監控物料及產品品質，保障、提升成品質量。
3、綜合部
3.1、負責《物料採購計劃》、《產品外協計劃》的報審;
3.2、制訂物料採購週期，負責《採購訂單》、《外協訂單》的制定、發出及跟進，協調外購物料、外協品的進度和品質保障；供應商（加工商）的開發與評估、考核。
4、財務部 負責物料進出倉作業、提報準確庫存資訊、合理保管物料；安全庫存材料最低庫存量的清理和資訊填報，物料欠料的補購達成情況跟進。
（五）作業程式
1、《生產計劃》的制定
1.1、《生產計劃》制定的依據
1) 市場部所接客戶訂單，客戶樣品試製單，公司計劃內訂單，長線產品庫存需要；
2) 公司計劃新品開發任務。
1.2、《生產計劃》的制定
1） 營銷部接到客戶訂貨單經總經理批准後，應儘快安排時間組織相關部門進行訂單評審。經評審後，若無法滿足訂單交期或其它需求，則由銷售部相關人員與客戶協商處理。
2） 製造部負責人將評審過的訂單根據其具體情況，立即制定《生產計劃》，並報公司生產主管領導核准排產。 2、物料準備 1）製造部主管在訂單評審後1天內做好《生產任務單》與《物料採購計劃》、《產品外協計劃》，並及時將資訊傳遞到財務部； 2）財務部倉管員收到《生產任務單》和《物料採購計劃》、《產品外協計劃》後0.5個工作日以內，將庫存量進行核准，並及時將資訊傳遞到製造部；製造部在收到庫存資訊後0.5個工作日內對《物料採購計劃》和《產品外協計劃》進行調整稽核； 3）綜合部接到《物料採購計劃》、《產品外協計劃》後須在0.5個工作日內製作《採購訂單》、《外協訂單》，會同《物料採購計劃》、《產品外協計劃》，經總經理批准後交至採購員進行採購作業合外協作業，並對材料回廠時間和外協產品進度予以跟進。製造部對外協產品的技術要求和品質保證予以跟進。 4）物料進度跟進:製造部在制定《物料採購計劃》後按物料需求日期先後順序進行排列，提前二天進行跟催，對綜合部採購員實施交期預警，針對延期未回物料重點跟催併限期採購回廠。同時每日倉管員做好物料回廠情況記錄，並將物料回廠狀況反饋給製造部主管。 3、產前準備 1）《生產作業計劃》制度：每週六製造部生產主管，將《訂單彙總排產進度表》中各生產工序生產完成日期排在下週的所有訂單，加上本週不能按計劃完成的訂單，按交期的先後或訂單緊急程度進行排序，分生產工序進行產能負荷評估分析，結合到料情況，制定出生產各工序下週《生產作業計劃》。 2）製造部要及時跟進外購材料回廠進度，並及時安排來料的品質檢查； 3）製造部主管依《生產作業計劃》及物料到料情況，提前一個工作日準備安排生產，同時檢查庫房是否已經備齊次日生產所需物料，併發放到製造部相應的生產車間（班組）。 4）製造部各車間（班組）按《生產作業計劃》做好人員調配、物料交接、機械裝置、工裝
模具、技術資料等產前相關準備工作。 4、生產作業及生產計劃追蹤 1）生產準備工作完成後,生產車間工段長（班組長）按計劃安排生產；製造部跟進生產進度，協調產能； 2）製造部品管員依據產品檢驗標準對生產產品進行製程檢驗作業； 3）生產車間（班組）及時將經品管員檢驗合格的產品進行轉序，合格的產成品開具《成品入倉單》交成品倉辦理成品入庫； 4）各車間工段長（班組長）須在每日上午10：30時前上報前一日《生產日報表》至製造部； 5）成品倉庫同製造部辦理完成品入庫手續後,在0.5個工作日內更新成品庫存資訊,以便銷售部查詢及安排出貨 6）生產資料統計與分析:製造部每日對各生產單位生產資料進行統計,定期計算出各生產單位的每週/月生產計劃的達成率，並作為各生產車間的產能分析指標，同時對產品質量、成本指標的完成進行統計分析。針對未達成項，協同生產車間（班組）進行原因分析，提出改善對策，制定落實措施。 5、生產異常處理 1）在生產過程中若出現超4小時仍無法解決的生產、品質異常或機器裝置故障等情況時，生產責任部門以《生產異常通知單》的方式通知製造部和公司生產主管領導。由公司生產主管在半小時內組織相關部門負責人，召開“生產異常協調會”議定解決辦法。若影響訂單交期時，由製造部以《工作聯絡單》的方式報銷售部,作訂單交期協調。 2）生產過程中發現物料存在品質問題需退/補料時，生產單位物料員應及時將不良品物料整理歸類後開立《生產退料單》，經品管員判定後，交製造部主管稽核，進行退/補料作業。製造部主管針對所退不良品查詢庫存狀況,如果有庫存及時通知倉庫發放給生產部門；如果沒有庫存,立即採取應急措施（尋找替代品、補購等）。 3）公司生產主管每週定期組織召開生產協調會,針對生產異常和物料進度異常等進行協調處理。 4）若遇客戶訂單變更、急件插單需要生產計劃調整時，營銷部需填寫《異常聯絡單》註明需要調整原因，報公司生產主管領導批准後可變更生產計劃。 6、生產訂單結案 1）生產車間（班組）在每一訂單產品生產全部完成後，一個工作日內填寫《生產退料單》，