工作總結 管道安裝原則：先地下管道後地上管道；先大管道後小管道；先合金鋼、不鏽鋼管道後碳鋼類管道；先夾套管後單體管道； 2、 與轉動裝置連線的管道安裝 2.1與轉動裝置連線的管道安裝前必須將內部處理乾淨，透平壓縮機入口管內應無鐵鏽、塵土、油、水及其它汙物，並應做好防護。 2.2與轉動裝置連線管道的安裝，宜從機器側開始安裝，不得強行配管，管線安裝的同時，應安裝管道支吊架，防止管道和閥門等的重量附加力矩作用於裝置。管道的水平度或垂直度偏差應小於1mm/m；氣壓機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。 2.3與轉動裝置連線的管道法蘭，在自由狀態下所有螺栓應能從螺栓孔中自由透過。法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設計或製造廠未規定時，不應超過表4.3.3的規定。 表4.3.3 法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距 2.4管道上的開孔應在管段安裝前完成，當在已安裝的管道上開孔時管內因切割而產生的異物應徹底清除乾淨。 2.5機器試車前，應對管道與機器連線法蘭進行最終連線檢查。檢查時，應在裝置聯軸器上架設百分表監視其位移，然後鬆開和擰緊法蘭連線螺栓進行觀測，當轉速大於6000r/min時，位移值應小於0.02mm，當轉速小於或等於6000r/min時，位移值應小於0.05mm。 3、法蘭安裝 3.1法蘭安裝前，應檢查法蘭密封面，不得有影響密封效能的劃痕、鏽跡等缺陷存在。 3.2法蘭在安裝過程中，不得將法蘭密封面朝向水泥地面等易損壞法蘭密封面的方向。 3.3連線法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利透過，法蘭密封面間的平行偏差及間距，應符合下列規定： 1.DN≤300mm，法蘭平行偏差≤0.4mm；間距為墊片厚+1.5mm 2.DN＞300mm，法蘭平行偏差≤0.7mm；間距為墊片厚+1.5mm 4、閥門安裝 4.1閥門安裝前，需逐個進行檢驗和試驗，檢驗和試驗執行《閥門檢、試驗通用工藝》的規定。 4.2閥門安裝前，應按設計檔案核對其型號、規格，調節閥、止回閥、流量計、安全閥、減壓閥、疏水閥、截止閥等應按介質流向確定安裝方向。 4.3帶超長手柄的閥門或其它手輪閥安裝時，手柄或手輪安裝方向，應符合設計檔案的要求，如設計圖紙未作要求時，應考慮到操作或拆卸方便。 4.4焊接閥門安裝時，閥門應處於全開狀態；法蘭或螺紋連線的閥門安裝時，應處於關閉狀態。 4.5安全閥安裝必須保證垂直，並應按設計圖紙的要求安裝支架。 5、補償器安裝 5.1“л”形補償器安裝，應按設計要求核對其規格、型號及安裝位置，如設計無規定時，“л”形補償器安必須符合下列要求： 1.“л”形補償器水平設定時，平行臂應與管道坡度相同，垂直臂應呈水平狀態。 2.“л”形補償器非水平設定時的應設定臨時排氣與疏液裝置，以利於排除存水。對劇毒、可燃及有腐蝕性介質的管道，在水壓試驗合格後應及時排淨存水，並立即拆除臨時排放裝置，封堵其介面。 3.“л”形補償器的冷緊，可用螺絲桿冷拉，也可用千斤頂將補償器兩臂撐開。當實際溫度與設計計算溫度相等時，單側冷緊的冷緊量為熱補償量的1/2，兩側冷緊的每側冷緊量為熱補償量的1/4。 4.冷緊前，將固定支架牢牢固定，管路的閥件全部擰緊，補償器兩側的導向支架、滑動支架及管座應全部裝完。 5.2波形補償器安裝，應按下列要求進行： 1.按設計檔案規定進行預拉伸或預壓縮，受力均勻，變形量一致，其偏差不應超過預伸縮量的5%。 2.波形補償器內套有焊縫的一端，在水平管道上應位於介質流入端，在垂直管道上應置於上部。 3.波形補償器應與管道同軸，不得偏斜或錯位安裝。 4.嚴禁用補償器來調整管道安裝的偏差，以免影響補償器的正常使用。 5.波形補償器預拉伸或預壓縮合格後，應設臨時約束裝置將其固定，待管道負荷執行前，再拆除臨時約束裝置；同時將限位裝置調整到規定的位置，確保有充分的補償能力。 5.3填料式管道補償器安裝，應符合下列要求： 1.填料式補償器不得傾斜或錯位安裝，應與管道保持同一軸線； 2.靠近補償器的兩側，至少各有一個導向支座，保證執行時自由伸縮，不偏離管道中心。 3.安裝時應根據氣溫條件，留有剩餘伸縮量，剩餘伸縮量可按下式計算： S=S0（t1-t0）/（t2-t0） 式中：S：插管與外殼擋圈間的安裝剩餘伸縮量（mm） S0：補償器的最大行程（mm） t1：補償器安裝時的氣溫（℃） t0：室外最低計算氣溫（℃） t2：介質的最高計算氣溫（℃） 4.剩餘伸縮量的允許偏差為±5mm。除錯合格後，做好安裝記錄。 B、夾套管道安裝工程工作總結 夾套管主要用在重要管道上，因此夾套管的施工重要性由為重要，在此作詳細敘述。 A、夾套管道施工程式： 管道下料組對焊接→定位塊焊接→RT檢測→防衝擊板安裝→ →內管安裝→臨時支架 夾套管下料→部分管子管件剖分→把內管套入→進排氣管安裝→ 安裝→內管試壓→套管（剖分管等）焊接→套管PT檢測→正式支架安裝→夾套內試壓→封閉進排氣管→交工驗收 B、夾套管施工經驗和措施： 1、管道如為焊接鋼管的需要在組對時要仔細考慮焊縫位置，焊縫不應在下方，剖分管子焊縫與其它連線部分管道、管子與管件之間焊縫錯開至少45°，以防止焊縫應力集中及焊接外觀大的變形。內管預製管段焊接完畢後及時進行內管檢測探傷，整趟管道預製段檢測合格後才能進行套管焊接安裝。 2、定位塊焊接要求：定位塊板δ=6*40mm長，焊接後外圈直徑比套管內徑小2mm（見下圖），定位塊按圖紙支架號為space的位置進行焊接固定。直管段每隔3m設定一個定位塊。 3、每個封閉段夾套管設定一個進氣管一個排氣管（此管口可作為試壓介面），管道統一設定公稱直徑為3/4英寸。在每個進氣口處設防衝擊板（見圖），防衝擊板大小為50mm*50mm*5mm，材質同管道，儘量在封閉空間兩側開孔，高點為進氣點，低點為排氣點。 4、套管材料圖紙要求進行核對選用，特別套管彎頭為R=1.0DN的彎頭，不可用錯。在預製時仔細考慮好每段管線如何預製，部分套管要在預製時提前套好，以防止加大工作量。直管段較長留好剖分段，需要剖分的套管提前準備好，放好的套管不得影響內管焊縫的檢測及試壓的觀測。套管焊接等內管試壓結束後才能焊接。法蘭、三通、彎頭等焊接見下方示意圖。 5、管道內管試壓時，使用臨時支架支撐，試壓結束合格後，進行套管焊接，整個套管焊接完畢後，安裝正式支架。 6、直管道剖分見下圖，剖分長度最大為250mm，三通位置剖分也類似處理。 7、套管焊接要注意，特別剖分的部分保證外觀成型美觀。 8、套管焊接完畢後，安裝正式管支架。支架安裝完後進行夾套管內試壓。 9、夾套內試壓完畢後，封閉進氣口排氣口。 總結：本人參加國內外、大中型工程專案許多，所承擔的基本上比較重要的管道的施工。如高壓管道、壓縮機配管、夾套管等的安裝。凡是本人負責的管道工程，最後的管道試壓都很順利，壓縮機開車都很順利。本人能夠帶大崗，能合理分派任務，保證施工進度，促進工程質量。本人將在以後的工作中，總結經驗教訓，踏實前進，與公司齊進步、齊發展。
工作總結 管道安裝原則：先地下管道後地上管道；先大管道後小管道；先合金鋼、不鏽鋼管道後碳鋼類管道；先夾套管後單體管道； 2、 與轉動裝置連線的管道安裝 2.1與轉動裝置連線的管道安裝前必須將內部處理乾淨，透平壓縮機入口管內應無鐵鏽、塵土、油、水及其它汙物，並應做好防護。 2.2與轉動裝置連線管道的安裝，宜從機器側開始安裝，不得強行配管，管線安裝的同時，應安裝管道支吊架，防止管道和閥門等的重量附加力矩作用於裝置。管道的水平度或垂直度偏差應小於1mm/m；氣壓機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。 2.3與轉動裝置連線的管道法蘭，在自由狀態下所有螺栓應能從螺栓孔中自由透過。法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設計或製造廠未規定時，不應超過表4.3.3的規定。 表4.3.3 法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距 2.4管道上的開孔應在管段安裝前完成，當在已安裝的管道上開孔時管內因切割而產生的異物應徹底清除乾淨。 2.5機器試車前，應對管道與機器連線法蘭進行最終連線檢查。檢查時，應在裝置聯軸器上架設百分表監視其位移，然後鬆開和擰緊法蘭連線螺栓進行觀測，當轉速大於6000r/min時，位移值應小於0.02mm，當轉速小於或等於6000r/min時，位移值應小於0.05mm。 3、法蘭安裝 3.1法蘭安裝前，應檢查法蘭密封面，不得有影響密封效能的劃痕、鏽跡等缺陷存在。 3.2法蘭在安裝過程中，不得將法蘭密封面朝向水泥地面等易損壞法蘭密封面的方向。 3.3連線法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利透過，法蘭密封面間的平行偏差及間距，應符合下列規定： 1.DN≤300mm，法蘭平行偏差≤0.4mm；間距為墊片厚+1.5mm 2.DN＞300mm，法蘭平行偏差≤0.7mm；間距為墊片厚+1.5mm 4、閥門安裝 4.1閥門安裝前，需逐個進行檢驗和試驗，檢驗和試驗執行《閥門檢、試驗通用工藝》的規定。 4.2閥門安裝前，應按設計檔案核對其型號、規格，調節閥、止回閥、流量計、安全閥、減壓閥、疏水閥、截止閥等應按介質流向確定安裝方向。 4.3帶超長手柄的閥門或其它手輪閥安裝時，手柄或手輪安裝方向，應符合設計檔案的要求，如設計圖紙未作要求時，應考慮到操作或拆卸方便。 4.4焊接閥門安裝時，閥門應處於全開狀態；法蘭或螺紋連線的閥門安裝時，應處於關閉狀態。 4.5安全閥安裝必須保證垂直，並應按設計圖紙的要求安裝支架。 5、補償器安裝 5.1“л”形補償器安裝，應按設計要求核對其規格、型號及安裝位置，如設計無規定時，“л”形補償器安必須符合下列要求： 1.“л”形補償器水平設定時，平行臂應與管道坡度相同，垂直臂應呈水平狀態。 2.“л”形補償器非水平設定時的應設定臨時排氣與疏液裝置，以利於排除存水。對劇毒、可燃及有腐蝕性介質的管道，在水壓試驗合格後應及時排淨存水，並立即拆除臨時排放裝置，封堵其介面。 3.“л”形補償器的冷緊，可用螺絲桿冷拉，也可用千斤頂將補償器兩臂撐開。當實際溫度與設計計算溫度相等時，單側冷緊的冷緊量為熱補償量的1/2，兩側冷緊的每側冷緊量為熱補償量的1/4。 4.冷緊前，將固定支架牢牢固定，管路的閥件全部擰緊，補償器兩側的導向支架、滑動支架及管座應全部裝完。 5.2波形補償器安裝，應按下列要求進行： 1.按設計檔案規定進行預拉伸或預壓縮，受力均勻，變形量一致，其偏差不應超過預伸縮量的5%。 2.波形補償器內套有焊縫的一端，在水平管道上應位於介質流入端，在垂直管道上應置於上部。 3.波形補償器應與管道同軸，不得偏斜或錯位安裝。 4.嚴禁用補償器來調整管道安裝的偏差，以免影響補償器的正常使用。 5.波形補償器預拉伸或預壓縮合格後，應設臨時約束裝置將其固定，待管道負荷執行前，再拆除臨時約束裝置；同時將限位裝置調整到規定的位置，確保有充分的補償能力。 5.3填料式管道補償器安裝，應符合下列要求： 1.填料式補償器不得傾斜或錯位安裝，應與管道保持同一軸線； 2.靠近補償器的兩側，至少各有一個導向支座，保證執行時自由伸縮，不偏離管道中心。 3.安裝時應根據氣溫條件，留有剩餘伸縮量，剩餘伸縮量可按下式計算： S=S0（t1-t0）/（t2-t0） 式中：S：插管與外殼擋圈間的安裝剩餘伸縮量（mm） S0：補償器的最大行程（mm） t1：補償器安裝時的氣溫（℃） t0：室外最低計算氣溫（℃） t2：介質的最高計算氣溫（℃） 4.剩餘伸縮量的允許偏差為±5mm。除錯合格後，做好安裝記錄。 B、夾套管道安裝工程工作總結 夾套管主要用在重要管道上，因此夾套管的施工重要性由為重要，在此作詳細敘述。 A、夾套管道施工程式： 管道下料組對焊接→定位塊焊接→RT檢測→防衝擊板安裝→ →內管安裝→臨時支架 夾套管下料→部分管子管件剖分→把內管套入→進排氣管安裝→ 安裝→內管試壓→套管（剖分管等）焊接→套管PT檢測→正式支架安裝→夾套內試壓→封閉進排氣管→交工驗收 B、夾套管施工經驗和措施： 1、管道如為焊接鋼管的需要在組對時要仔細考慮焊縫位置，焊縫不應在下方，剖分管子焊縫與其它連線部分管道、管子與管件之間焊縫錯開至少45°，以防止焊縫應力集中及焊接外觀大的變形。內管預製管段焊接完畢後及時進行內管檢測探傷，整趟管道預製段檢測合格後才能進行套管焊接安裝。 2、定位塊焊接要求：定位塊板δ=6*40mm長，焊接後外圈直徑比套管內徑小2mm（見下圖），定位塊按圖紙支架號為space的位置進行焊接固定。直管段每隔3m設定一個定位塊。 3、每個封閉段夾套管設定一個進氣管一個排氣管（此管口可作為試壓介面），管道統一設定公稱直徑為3/4英寸。在每個進氣口處設防衝擊板（見圖），防衝擊板大小為50mm*50mm*5mm，材質同管道，儘量在封閉空間兩側開孔，高點為進氣點，低點為排氣點。 4、套管材料圖紙要求進行核對選用，特別套管彎頭為R=1.0DN的彎頭，不可用錯。在預製時仔細考慮好每段管線如何預製，部分套管要在預製時提前套好，以防止加大工作量。直管段較長留好剖分段，需要剖分的套管提前準備好，放好的套管不得影響內管焊縫的檢測及試壓的觀測。套管焊接等內管試壓結束後才能焊接。法蘭、三通、彎頭等焊接見下方示意圖。 5、管道內管試壓時，使用臨時支架支撐，試壓結束合格後，進行套管焊接，整個套管焊接完畢後，安裝正式支架。 6、直管道剖分見下圖，剖分長度最大為250mm，三通位置剖分也類似處理。 7、套管焊接要注意，特別剖分的部分保證外觀成型美觀。 8、套管焊接完畢後，安裝正式管支架。支架安裝完後進行夾套管內試壓。 9、夾套內試壓完畢後，封閉進氣口排氣口。 總結：本人參加國內外、大中型工程專案許多，所承擔的基本上比較重要的管道的施工。如高壓管道、壓縮機配管、夾套管等的安裝。凡是本人負責的管道工程，最後的管道試壓都很順利，壓縮機開車都很順利。本人能夠帶大崗，能合理分派任務，保證施工進度，促進工程質量。本人將在以後的工作中，總結經驗教訓，踏實前進，與公司齊進步、齊發展。