模具拋光通常使用油石條、羊毛輪、砂紙等，使材料表面發生塑性變形而去掉工件表面凸出部得到平滑面，一般以手工操作為主。表面質量要求高的可採用超精研拋的方法，超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。拋光可達到Ra0.008 μm的表面粗糙度。
2. 模具拋光常用的工具及規格類別
1）模具拋光常用的工具有：砂紙，油石，絨氈輪，研磨膏，合金銼刀，鑽石磨針，竹片，纖維油石，圓轉動打磨機。
2）砂紙：150#，180#，320#，400#，600#，800#，1 000#，1 200#，1 500#；
3）油石：120#，220#，400#，600#；
4）絨氈輪：圓柱形，圓椎形，方形尖嘴；
5）研磨膏：1#（白色） 3#（黃色） 6#（橙色） 9#（綠色） 15#（藍色） 25#（褐色） 35#（紅色） 60#（紫色）；
6）銼刀：方，圓，扁，三角及其他形狀；
7）鑽石磨針：一般為3/32柄或1/8柄，有圓波形，圓柱形，長直柱形，長圓椎形；
8）竹片：各式形狀適合操作者及模具形狀而造，作用是壓著砂紙，在工件上研磨，達到所要求的表面粗糙度；
9）纖維油石：200#（黑色） 400#（藍色） 600#（白色） 800#（紅色）
3. 拋光的工藝過程
（1）粗拋
精銑、電火花加工、磨削等工藝後的表面可以選擇轉速在35 000～40 000 r/min的旋轉表面拋光機進行拋光。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。使用順序為180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000#。
（2）半精拋
半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。實際上#1500砂紙只用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面損傷，無法達到預期拋光效果。
（3）精拋
精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨，則通常的研磨順序是9 μm（1 800#）→6 μm（3 000#）→3 μm（8 000#）。9 μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除1 200#和1 50 0#號砂紙留下的髮狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為1 μm（14 000#）→1/2 μm（60 000#）→1/4 μm（100 000#）。
（4）拋光的工作環境
拋光過程應分開在兩個工作地點完成，即粗磨加工地點和精拋加工地點分開，而且要注意清洗乾淨上一道工序殘留在工件表面的砂粒。
一般從用油石到1200#砂紙完成後粗拋光後，工件需轉到無塵間進行拋光，確保空氣中無灰塵微粒粘在模具表面。精度要求在1 μm以上（包括1 μm）的拋光工藝在清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需在絕對潔淨的空間，因為灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢高精密拋光表面。
拋光工藝完成後工件表面要做好防塵保護工作。當拋光過程停止時，應仔細去除所有研磨劑和潤滑劑，保證工件表面潔淨，隨後應在工件表面噴淋一層模具防鏽塗層。
5. 影響模具表面拋光性的因素
（1）工件表面狀況
材料在機械加工過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削引數不當會影響拋光效果。電火花加工後的表面比機械加工或熱處理後的表面更難研磨，因此電火花加工結束前應採用電火花精修整，否則表面會形成硬化薄層。如電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4 mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，為拋光加工提供一個良好基礎。
模具拋光通常使用油石條、羊毛輪、砂紙等，使材料表面發生塑性變形而去掉工件表面凸出部得到平滑面，一般以手工操作為主。表面質量要求高的可採用超精研拋的方法，超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。拋光可達到Ra0.008 μm的表面粗糙度。
2. 模具拋光常用的工具及規格類別
1）模具拋光常用的工具有：砂紙，油石，絨氈輪，研磨膏，合金銼刀，鑽石磨針，竹片，纖維油石，圓轉動打磨機。
2）砂紙：150#，180#，320#，400#，600#，800#，1 000#，1 200#，1 500#；
3）油石：120#，220#，400#，600#；
4）絨氈輪：圓柱形，圓椎形，方形尖嘴；
5）研磨膏：1#（白色） 3#（黃色） 6#（橙色） 9#（綠色） 15#（藍色） 25#（褐色） 35#（紅色） 60#（紫色）；
6）銼刀：方，圓，扁，三角及其他形狀；
7）鑽石磨針：一般為3/32柄或1/8柄，有圓波形，圓柱形，長直柱形，長圓椎形；
8）竹片：各式形狀適合操作者及模具形狀而造，作用是壓著砂紙，在工件上研磨，達到所要求的表面粗糙度；
9）纖維油石：200#（黑色） 400#（藍色） 600#（白色） 800#（紅色）
3. 拋光的工藝過程
（1）粗拋
精銑、電火花加工、磨削等工藝後的表面可以選擇轉速在35 000～40 000 r/min的旋轉表面拋光機進行拋光。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。使用順序為180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000#。
（2）半精拋
半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。實際上#1500砂紙只用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面損傷，無法達到預期拋光效果。
（3）精拋
精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨，則通常的研磨順序是9 μm（1 800#）→6 μm（3 000#）→3 μm（8 000#）。9 μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除1 200#和1 50 0#號砂紙留下的髮狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為1 μm（14 000#）→1/2 μm（60 000#）→1/4 μm（100 000#）。
（4）拋光的工作環境
拋光過程應分開在兩個工作地點完成，即粗磨加工地點和精拋加工地點分開，而且要注意清洗乾淨上一道工序殘留在工件表面的砂粒。
一般從用油石到1200#砂紙完成後粗拋光後，工件需轉到無塵間進行拋光，確保空氣中無灰塵微粒粘在模具表面。精度要求在1 μm以上（包括1 μm）的拋光工藝在清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需在絕對潔淨的空間，因為灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢高精密拋光表面。
拋光工藝完成後工件表面要做好防塵保護工作。當拋光過程停止時，應仔細去除所有研磨劑和潤滑劑，保證工件表面潔淨，隨後應在工件表面噴淋一層模具防鏽塗層。
5. 影響模具表面拋光性的因素
（1）工件表面狀況
材料在機械加工過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削引數不當會影響拋光效果。電火花加工後的表面比機械加工或熱處理後的表面更難研磨，因此電火花加工結束前應採用電火花精修整，否則表面會形成硬化薄層。如電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4 mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，為拋光加工提供一個良好基礎。