隨著工業的發展，二氧化硫造成大氣汙染及其危害，已日益成為人們關注的環境問題。因此，控制燃煤鍋爐排放的二氧化硫，對於控制大氣汙染，改善生態環境有著舉足輕重的意義。
下面就脫硫的方法及其比較作一簡要的介紹。
按與燃燒的結合點區分，脫硫方法有：a.燃燒前脫硫—～煤脫硫; b燃燒中脫硫——爐內脫硫; C.燃燒後脫硫———煙氣脫硫。
按脫硫後有無付產品回收區分有拋棄法和回收法。
1 煤脫硫
浮選法工業應用，主要有：強磁分選、細菌處理、苛性鹼浸提等方法只用於脫除無機硫;微波輻射、溶劑浸提、熱分解、酸鹼處理、氧化還原處理、親核置換宰方法能同時脫除有機硫和無機硫，其中強磁分選與微波輻射較受重視。
1.機械分選法(MF)
利用煤質與灰中無機硫比重不同，用浮選法浮選，用水作浮選劑。
2 . 強磁分選法(HMS)
利用強磁場將煤中順磁性的無機硫與反磁性的煤質分離。
3 . 微波輻射法(MCD)
用電磁波照射經水或鹼或三氯化鐵鹽類處理過的50～100℃煤粉，能使煤粉中的Fe一S和C—S等化學鍵發生共振而裂解，形成的遊離硫可與氫、氧反應生成硫化氫、二氧化硫低分子等氣體，從煤中逸出，將逸出的氣體收集處理，可以得到硫磺付產品。
2 爐內脫硫
1、石灰石注入爐內分段燃燒(LIMB)
為了抑制二氧化氮，後來發展為噴鈣，採用合適的受熱面佈置，可使爐內溫度控制在 850～950℃，因而抑制了二氧化氮 。當 Ca/S比為2時，同時獲得50%左右的脫硫效率。用石灰石及消石灰作脫硫劑，Ca/S摩爾比為2時，脫硫效率分別為32和44%。該法適用幹老廠改造。
2.爐內注入石灰石並活化氧化鈣法（LIFAC）
將石灰石於鍋爐的1150℃左右區段注入，碳酸鈣迅速分解成氧化鈣，同時起到一些固硫作用。在尾部煙道適當部位(一般在空氣預熱器與除塵器之問)設定增溼活化反應器，使未反應的氧化鈣水合成氫氧化鈣，進一步脫硫，總脫硫率70%。採用壓力消化石灰代替石灰石，可以進～步提高脫硫劑的利用率和脫硫效率; Ca/S— l、5時，脫硫率達80%。這是因為用加壓水化，在快速缺壓出料中，水合物爆裂，形成高度分散的微粒，既有利於直接噴粉，且其脫硫率最高。但該法不能同時脫除二氧化氮，該法適用幹老廠改造。
3 煙氣脫硫(FGD)
按照處理狀態分為幹法和溼法兩類。
1、幹法——脫硫過程多數屬氣固反應，速度相對較低，煙氣在反應器中的流速較慢，延長反應時間，故裝置較龐大，但脫硫後的煙氣降溫較少或不降溫，故不需再加熱(耗能少)，即可滿足排放擴散要求。此外，二次汙染少、無結垢、堵塞、可靠性高。
(1)BF移動床活性炭脫硫(BF/FW)
用活性炭作脫硫劑，在脫硫移動床中與約100℃煙氣錯流接觸，以脫除二氧化硫，脫硫率90%以上。吸附了二氧化硫的活性炭在再生移動床中與 500～ 600 ℃熱砂(或其它熱載)體合，被炭還原成二氧化硫逸出，用於制硫酸，向煙氣中新增氨用雙層床處理，可同時脫除80%的二氧化氮。
(2)電子束照射法 (EK)
其原理是：含水分的煙氣在電子束的照射下，煙氣中的水被啟用裂解成HO、O等強氧化劑，能迅速將二氧化硫和二氧化氮氧化成三氧化硫和五氧化二氮，再與新增的氨化合成硫銨和硝銨，用除塵器收集作為肥料付產品。脫硫率90%，脫硝率80%。整套裝置電耗高，約佔廠發電量的10%。
(3)噴霧千燥法(SDA)
它是七十年代發展起來的。它是用石灰獎作脫硫劑，用霧化器將石灰漿水溶液噴入吸收塔內，石灰漿以極細的霧滴與煙氣中的二氧化硫接觸。併發生化學反應，生成亞硫酸鈣和硫酸鈣。利用煙氣中的熱量使霧滴的水份汽化，乾燥後的粉未隨脫硫後的煙氣帶走，用除塵器捕集，脫硫率70～90%;當Ca/S—1.5時，脫硫率為85%，這是～種在溼狀態下脫硫。在幹狀態下處理脫硫產物的方法，亦稱為半乾式。噴霧乾燥加布袋除塵，脫硫率可達90%以上.允許煤含硫量可達3%，可與溼法相競爭，這種方法的主要特點是;因吸收塔出來的廢料是乾的，與溼式石灰石法相比.省去了龐大的廢料處理系統，使工藝流程大為簡化，該法的關鍵技術是石灰石漿液的霧化器和吸收乾燥塔。現在使用最廣泛的是離心轉盤霧化器。因此，該法在中國應用前景好。
(4)粉煤灰乾式脫硫
脫硫劑由粉煤灰、消石灰和石膏為原料，製成顆粒狀將它們裝在吸收塔中形成移動層。當脫硫劑在塔中自上而下地移動時，其中的消石灰氫氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成石膏，而脫硫劑中的煤灰和石膏則起活性媒體的作用。用過後的脫硫劑還可以作為生產脫硫劑的原料再被重新利用。
2、溼法——其基本過程是用脫硫溶液洗滌煙氣，氣液傳質過程一般較氣固快，裝置相對較小，效率較高(90%)，執行可靠。主要缺點是;工藝複雜，佔地面積大，投資費用高，淨化後的煙溫較低，需對其再加熱，以利排放後擴散。
(1)石灰石或石灰洗滌法(LW)
使用氧化鈣或碳酸鈣漿液在溼式洗滌器中吸收二氧化硫，漿液從塔頂向下噴淋，煙氣從塔底向上流動，使二氧化硫與漿液充分接觸。大部分生成亞石膏固體，一般均將其氧化成石膏，可作為廢渣拋棄，也可回收石膏。研究發現：加入氧化鈣可以將石灰漿的吸收能力提高10～15倍。主要關鍵技術之一是用泥漿洗滌中需防止堵塞與結垢，可採用石灰石一石膏加新增劑甲酸(HCOOH)，生成易溶於水的硫酸氫鹽，而不是難溶於水的亞硫酸鈣，較好地解央了結垢與堵塞問題。此外，還有廢液處理和排煙再加熱問題。
(2)亞硫酸鈉迴圈洗滌法 (W—L法)
石灰/石灰石法後期生成的付產品價值甚低，而且往往無法外理。(W一L)法就是尋求回收付產品新途經基礎上發展起來的。利用30%左右的鹼液(如碳酸鈉溶液)洗滌煙氣吸收二氧化硫產生亞硫酸氫鈉，在105℃封閉系統中進行熱分解，使亞硫酸鈉再生，重複使用。同時獲得濃二氧化硫氣體，可壓縮成價格較高的液體二氧化硫，也可製成硫酸或硫磺產品，脫硫率95%。該法缺點是：投資大，執行費用較高(鹼耗高)，系統中由於亞硫酸鹽的生成，隨之而來的是PH值的降低和腐蝕加劇，適用於有鹼源的地區採用。
(3)磷銨肥法(PAFP)
它是一種直接付產氮磷複合肥料的煙氣脫硫方法。其過程包括催化脫硫制酸，即利用活性炭吸附將姻氣中的二氧化硫脫除下來，再和水蒸汽反應生成稀硫酸，然後用稀硫酸分解磷礦石製取磷酸。用氨中和磷酸製得磷銨作為二級脫硫劑，所得到的肥料漿經過氧化並在蒸發裝置中濃縮和乾燥機中乾燥。最後變固體氮磷複合肥料，具有較高的經濟效益。而且該法系統簡單、經濟效益好，投資費用低、執行可靠，無堵塞問題。爐內噴鈣脫硫雖然脫硫效率較煙氣脫硫去較低，但投資和執行費用較低，能耗較低，工藝過程簡單。因此，比較適用於小容量、燃低硫煤的和排放量超標的老廠機組。對需要脫硫的大機組，可採用LIFAC效率較高或其它脫硫工藝。
隨著工業的發展，二氧化硫造成大氣汙染及其危害，已日益成為人們關注的環境問題。因此，控制燃煤鍋爐排放的二氧化硫，對於控制大氣汙染，改善生態環境有著舉足輕重的意義。
下面就脫硫的方法及其比較作一簡要的介紹。
按與燃燒的結合點區分，脫硫方法有：a.燃燒前脫硫—～煤脫硫; b燃燒中脫硫——爐內脫硫; C.燃燒後脫硫———煙氣脫硫。
按脫硫後有無付產品回收區分有拋棄法和回收法。
1 煤脫硫
浮選法工業應用，主要有：強磁分選、細菌處理、苛性鹼浸提等方法只用於脫除無機硫;微波輻射、溶劑浸提、熱分解、酸鹼處理、氧化還原處理、親核置換宰方法能同時脫除有機硫和無機硫，其中強磁分選與微波輻射較受重視。
1.機械分選法(MF)
利用煤質與灰中無機硫比重不同，用浮選法浮選，用水作浮選劑。
2 . 強磁分選法(HMS)
利用強磁場將煤中順磁性的無機硫與反磁性的煤質分離。
3 . 微波輻射法(MCD)
用電磁波照射經水或鹼或三氯化鐵鹽類處理過的50～100℃煤粉，能使煤粉中的Fe一S和C—S等化學鍵發生共振而裂解，形成的遊離硫可與氫、氧反應生成硫化氫、二氧化硫低分子等氣體，從煤中逸出，將逸出的氣體收集處理，可以得到硫磺付產品。
2 爐內脫硫
1、石灰石注入爐內分段燃燒(LIMB)
為了抑制二氧化氮，後來發展為噴鈣，採用合適的受熱面佈置，可使爐內溫度控制在 850～950℃，因而抑制了二氧化氮 。當 Ca/S比為2時，同時獲得50%左右的脫硫效率。用石灰石及消石灰作脫硫劑，Ca/S摩爾比為2時，脫硫效率分別為32和44%。該法適用幹老廠改造。
2.爐內注入石灰石並活化氧化鈣法（LIFAC）
將石灰石於鍋爐的1150℃左右區段注入，碳酸鈣迅速分解成氧化鈣，同時起到一些固硫作用。在尾部煙道適當部位(一般在空氣預熱器與除塵器之問)設定增溼活化反應器，使未反應的氧化鈣水合成氫氧化鈣，進一步脫硫，總脫硫率70%。採用壓力消化石灰代替石灰石，可以進～步提高脫硫劑的利用率和脫硫效率; Ca/S— l、5時，脫硫率達80%。這是因為用加壓水化，在快速缺壓出料中，水合物爆裂，形成高度分散的微粒，既有利於直接噴粉，且其脫硫率最高。但該法不能同時脫除二氧化氮，該法適用幹老廠改造。
3 煙氣脫硫(FGD)
按照處理狀態分為幹法和溼法兩類。
1、幹法——脫硫過程多數屬氣固反應，速度相對較低，煙氣在反應器中的流速較慢，延長反應時間，故裝置較龐大，但脫硫後的煙氣降溫較少或不降溫，故不需再加熱(耗能少)，即可滿足排放擴散要求。此外，二次汙染少、無結垢、堵塞、可靠性高。
(1)BF移動床活性炭脫硫(BF/FW)
用活性炭作脫硫劑，在脫硫移動床中與約100℃煙氣錯流接觸，以脫除二氧化硫，脫硫率90%以上。吸附了二氧化硫的活性炭在再生移動床中與 500～ 600 ℃熱砂(或其它熱載)體合，被炭還原成二氧化硫逸出，用於制硫酸，向煙氣中新增氨用雙層床處理，可同時脫除80%的二氧化氮。
(2)電子束照射法 (EK)
其原理是：含水分的煙氣在電子束的照射下，煙氣中的水被啟用裂解成HO、O等強氧化劑，能迅速將二氧化硫和二氧化氮氧化成三氧化硫和五氧化二氮，再與新增的氨化合成硫銨和硝銨，用除塵器收集作為肥料付產品。脫硫率90%，脫硝率80%。整套裝置電耗高，約佔廠發電量的10%。
(3)噴霧千燥法(SDA)
它是七十年代發展起來的。它是用石灰獎作脫硫劑，用霧化器將石灰漿水溶液噴入吸收塔內，石灰漿以極細的霧滴與煙氣中的二氧化硫接觸。併發生化學反應，生成亞硫酸鈣和硫酸鈣。利用煙氣中的熱量使霧滴的水份汽化，乾燥後的粉未隨脫硫後的煙氣帶走，用除塵器捕集，脫硫率70～90%;當Ca/S—1.5時，脫硫率為85%，這是～種在溼狀態下脫硫。在幹狀態下處理脫硫產物的方法，亦稱為半乾式。噴霧乾燥加布袋除塵，脫硫率可達90%以上.允許煤含硫量可達3%，可與溼法相競爭，這種方法的主要特點是;因吸收塔出來的廢料是乾的，與溼式石灰石法相比.省去了龐大的廢料處理系統，使工藝流程大為簡化，該法的關鍵技術是石灰石漿液的霧化器和吸收乾燥塔。現在使用最廣泛的是離心轉盤霧化器。因此，該法在中國應用前景好。
(4)粉煤灰乾式脫硫
脫硫劑由粉煤灰、消石灰和石膏為原料，製成顆粒狀將它們裝在吸收塔中形成移動層。當脫硫劑在塔中自上而下地移動時，其中的消石灰氫氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成石膏，而脫硫劑中的煤灰和石膏則起活性媒體的作用。用過後的脫硫劑還可以作為生產脫硫劑的原料再被重新利用。
2、溼法——其基本過程是用脫硫溶液洗滌煙氣，氣液傳質過程一般較氣固快，裝置相對較小，效率較高(90%)，執行可靠。主要缺點是;工藝複雜，佔地面積大，投資費用高，淨化後的煙溫較低，需對其再加熱，以利排放後擴散。
(1)石灰石或石灰洗滌法(LW)
使用氧化鈣或碳酸鈣漿液在溼式洗滌器中吸收二氧化硫，漿液從塔頂向下噴淋，煙氣從塔底向上流動，使二氧化硫與漿液充分接觸。大部分生成亞石膏固體，一般均將其氧化成石膏，可作為廢渣拋棄，也可回收石膏。研究發現：加入氧化鈣可以將石灰漿的吸收能力提高10～15倍。主要關鍵技術之一是用泥漿洗滌中需防止堵塞與結垢，可採用石灰石一石膏加新增劑甲酸(HCOOH)，生成易溶於水的硫酸氫鹽，而不是難溶於水的亞硫酸鈣，較好地解央了結垢與堵塞問題。此外，還有廢液處理和排煙再加熱問題。
(2)亞硫酸鈉迴圈洗滌法 (W—L法)
石灰/石灰石法後期生成的付產品價值甚低，而且往往無法外理。(W一L)法就是尋求回收付產品新途經基礎上發展起來的。利用30%左右的鹼液(如碳酸鈉溶液)洗滌煙氣吸收二氧化硫產生亞硫酸氫鈉，在105℃封閉系統中進行熱分解，使亞硫酸鈉再生，重複使用。同時獲得濃二氧化硫氣體，可壓縮成價格較高的液體二氧化硫，也可製成硫酸或硫磺產品，脫硫率95%。該法缺點是：投資大，執行費用較高(鹼耗高)，系統中由於亞硫酸鹽的生成，隨之而來的是PH值的降低和腐蝕加劇，適用於有鹼源的地區採用。
(3)磷銨肥法(PAFP)
它是一種直接付產氮磷複合肥料的煙氣脫硫方法。其過程包括催化脫硫制酸，即利用活性炭吸附將姻氣中的二氧化硫脫除下來，再和水蒸汽反應生成稀硫酸，然後用稀硫酸分解磷礦石製取磷酸。用氨中和磷酸製得磷銨作為二級脫硫劑，所得到的肥料漿經過氧化並在蒸發裝置中濃縮和乾燥機中乾燥。最後變固體氮磷複合肥料，具有較高的經濟效益。而且該法系統簡單、經濟效益好，投資費用低、執行可靠，無堵塞問題。爐內噴鈣脫硫雖然脫硫效率較煙氣脫硫去較低，但投資和執行費用較低，能耗較低，工藝過程簡單。因此，比較適用於小容量、燃低硫煤的和排放量超標的老廠機組。對需要脫硫的大機組，可採用LIFAC效率較高或其它脫硫工藝。