1.理念先行：精益生產思想推動精細管控
基於5S管理思想、結合ERP和RFID系統，菲利華對車間流程進行了合理整改，變革了車間資料採集方式，實現了生產現場的實時管控和統計，讓管理、操作、資訊統計以及分析更科學，更快捷。
①現場5S及安全5S管理活動的建立
生產現場管理方式的改善是系列管理提升活動中的亮點之一。這個過程以前依賴紙質材料記載的資料，或者是卡片式的看板，如今則是利用全新技術建成的電子看板系統。
②“互助新臺階”活動
組織生產線上和各個事業部之間的核心業務骨幹或者員工展開互相幫助式的改善活動，對生產線的物流配送、不可供原因等瓶頸問題進行分析，在改善管理的同時，提升員工工作能力。
以前，菲利華車間工藝流程交叉，孤島作業，每道工序都有大量在製品，加上物流線路混亂，搬運頻繁……依據精益生產GPS理論，菲利華重新繪製了機加工車間平面圖，裝置測量尺寸重新佈局，將車間劃分為“長棒”、“厚壁管”、“異形棒”三條生產線，每條線設進、出料口，透過科學規劃，實現了在必要的時候只搬運必要的物品。
④建立新的生產組織模式
透過對生產線的改造，按照工序路徑推進單件流和連續流作業方式，重新安排人機工程。
2．管理理念的實踐：車間視覺化管理
車間視覺化管理專案是菲利華與用友合作在精細生產的環境下開展的一個全新專案，旨在智慧管控生產過程的每一個環節，並且如實反映線上過程的情況。
視覺化系統由計算機、伺服器，控制器和工位機組成，統一部署。
以前每名員工需要到集中的計算機放置點手工錄入報工單。採用工位機以後，所有工序操作都可以在不同的工位機上進行。
工位機的設定按照工資核算來核定，如果是按單人計件工資來核算，那麼單臺裝置設立一臺工位機；如果按班組的形式來核定，那就整個班組共同使用一臺工位機。
具體操作流程是，員工上班刷卡，現場作業要刷物料卡，完工之後要刷卡進行完工彙報，如果在工序加工過程中出現了質量問題或者是工序改制，在工位機上要進行實時操作。所有工序全部結束、產品和物料卡進行流轉、檢驗完成之後，最後在工位機上進行報檢。
在事業部制管理模式下，跨事業部的作業交接採取工序分報的方式，即甲事業部要加工的工序與乙事業部加工的工序互換，不同的事業部派不同的工序單，透過物料的流轉進行交替。
“車間視覺化管理不僅僅是中控室裡的影片視覺化，其本質是所有生產資料的視覺化。”菲利華資訊化主管來萬鵬說。
菲利華資訊化主管來萬鵬向現場參觀的企業代表介紹經驗。
接入了RFID以後，生產資訊表可以實時展現在任何一臺電腦或者是一個工位上，可以隨時查詢生產狀態、生產品種、產量、不良品、裝置利用率等各種資料，這些資料不僅反映生產過程的實時動態，更重要的是透過對隱藏著大量體現管理問題的資訊進一步整理和分析，從中找到流程的缺陷及變化規律，從而及時調整車間產能，預見生產異常的發生，消除生產安排的問題和執行中的瓶頸，使生產管理具有前瞻性。
來萬鵬認為，車間視覺化管理是菲利華在實踐精益生產管理落地的重要手段。沒有這個手段，精益生產管理模式無法貫徹執行，同樣，如果沒有精益生產管理模式的設計，也無法明確車間視覺化管理的目標和內容。
實施效果
專案上線後，生產現場的改善成果非常顯著。
統計表明，在不增加人員和裝置的情況下，兩條主要的生產線生產週期工序5小時以內、分別比去年同期提高效率62.4%和30.8%，這幾乎相當於在沒有增加任何投入的情況下再建了半個菲利華公司。
另外，透過ERP系統，加上RFID和條碼，減少了搬運量，物流路線縮短至30至40分鐘一件，逐步取締了光纖事業部的中間庫，庫存總量也降低了28.2%。
“生產線月均休息天數增加60%。”在伍兵看來，這些數字既是資訊化幫助菲利華增強了人性化的表現，更是推進智慧製造最強的說服力。
未來展望
在公司董事長鄧家貴、總經理商春利的大力支援下，菲利華透過不懈努力，實現了關鍵工序的智慧化，生產過程的智慧化，並因突出的成效成為荊州“”的試點工程。
回顧17年來的資訊化建設歷程，菲利華副總經理周生高非常感慨：“從1998年到2014年，兩化融合建設讓菲利華實現了從簡單應用到複雜應用，從區域性應用到全面應用，從粗放管理到精細管理，從單一角色到全員應用的轉變。未來菲利華還將引入全面預算管理、、商業智慧化和企業社交模組。”
“車間視覺化實現了精細過程管控，奠定了實現智慧製造的基礎。”資訊主管來萬鵬表示：“這也是企業的生產方向；資訊化目標就是透過視覺化，建立通向智慧製造的橋樑。”
當今世界科技創新和產業變革所形成的風暴席捲全球，每個人、每家企業都身處這場風暴的中心；資訊科技突飛猛進，製造數字化、網路化、智慧化配合新能源，新材料和新管理模式的變革都在推動製造業的創新與升級。
談到未來發展計劃，總經理商春利表示，菲利華將充分利用新一代的資訊科技發展機遇，把握面向下一代的創新趨勢，以第四次工業革命為契機，大力推進中國製造2025，紮紮實實一步一個腳印邁向建設智慧製造的大路。
文章摘自：
1.理念先行：精益生產思想推動精細管控
基於5S管理思想、結合ERP和RFID系統，菲利華對車間流程進行了合理整改，變革了車間資料採集方式，實現了生產現場的實時管控和統計，讓管理、操作、資訊統計以及分析更科學，更快捷。
①現場5S及安全5S管理活動的建立
生產現場管理方式的改善是系列管理提升活動中的亮點之一。這個過程以前依賴紙質材料記載的資料，或者是卡片式的看板，如今則是利用全新技術建成的電子看板系統。
②“互助新臺階”活動
組織生產線上和各個事業部之間的核心業務骨幹或者員工展開互相幫助式的改善活動，對生產線的物流配送、不可供原因等瓶頸問題進行分析，在改善管理的同時，提升員工工作能力。
以前，菲利華車間工藝流程交叉，孤島作業，每道工序都有大量在製品，加上物流線路混亂，搬運頻繁……依據精益生產GPS理論，菲利華重新繪製了機加工車間平面圖，裝置測量尺寸重新佈局，將車間劃分為“長棒”、“厚壁管”、“異形棒”三條生產線，每條線設進、出料口，透過科學規劃，實現了在必要的時候只搬運必要的物品。
④建立新的生產組織模式
透過對生產線的改造，按照工序路徑推進單件流和連續流作業方式，重新安排人機工程。
2．管理理念的實踐：車間視覺化管理
車間視覺化管理專案是菲利華與用友合作在精細生產的環境下開展的一個全新專案，旨在智慧管控生產過程的每一個環節，並且如實反映線上過程的情況。
視覺化系統由計算機、伺服器，控制器和工位機組成，統一部署。
以前每名員工需要到集中的計算機放置點手工錄入報工單。採用工位機以後，所有工序操作都可以在不同的工位機上進行。
工位機的設定按照工資核算來核定，如果是按單人計件工資來核算，那麼單臺裝置設立一臺工位機；如果按班組的形式來核定，那就整個班組共同使用一臺工位機。
具體操作流程是，員工上班刷卡，現場作業要刷物料卡，完工之後要刷卡進行完工彙報，如果在工序加工過程中出現了質量問題或者是工序改制，在工位機上要進行實時操作。所有工序全部結束、產品和物料卡進行流轉、檢驗完成之後，最後在工位機上進行報檢。
在事業部制管理模式下，跨事業部的作業交接採取工序分報的方式，即甲事業部要加工的工序與乙事業部加工的工序互換，不同的事業部派不同的工序單，透過物料的流轉進行交替。
“車間視覺化管理不僅僅是中控室裡的影片視覺化，其本質是所有生產資料的視覺化。”菲利華資訊化主管來萬鵬說。
菲利華資訊化主管來萬鵬向現場參觀的企業代表介紹經驗。
接入了RFID以後，生產資訊表可以實時展現在任何一臺電腦或者是一個工位上，可以隨時查詢生產狀態、生產品種、產量、不良品、裝置利用率等各種資料，這些資料不僅反映生產過程的實時動態，更重要的是透過對隱藏著大量體現管理問題的資訊進一步整理和分析，從中找到流程的缺陷及變化規律，從而及時調整車間產能，預見生產異常的發生，消除生產安排的問題和執行中的瓶頸，使生產管理具有前瞻性。
來萬鵬認為，車間視覺化管理是菲利華在實踐精益生產管理落地的重要手段。沒有這個手段，精益生產管理模式無法貫徹執行，同樣，如果沒有精益生產管理模式的設計，也無法明確車間視覺化管理的目標和內容。
實施效果
專案上線後，生產現場的改善成果非常顯著。
統計表明，在不增加人員和裝置的情況下，兩條主要的生產線生產週期工序5小時以內、分別比去年同期提高效率62.4%和30.8%，這幾乎相當於在沒有增加任何投入的情況下再建了半個菲利華公司。
另外，透過ERP系統，加上RFID和條碼，減少了搬運量，物流路線縮短至30至40分鐘一件，逐步取締了光纖事業部的中間庫，庫存總量也降低了28.2%。
“生產線月均休息天數增加60%。”在伍兵看來，這些數字既是資訊化幫助菲利華增強了人性化的表現，更是推進智慧製造最強的說服力。
未來展望
在公司董事長鄧家貴、總經理商春利的大力支援下，菲利華透過不懈努力，實現了關鍵工序的智慧化，生產過程的智慧化，並因突出的成效成為荊州“”的試點工程。
回顧17年來的資訊化建設歷程，菲利華副總經理周生高非常感慨：“從1998年到2014年，兩化融合建設讓菲利華實現了從簡單應用到複雜應用，從區域性應用到全面應用，從粗放管理到精細管理，從單一角色到全員應用的轉變。未來菲利華還將引入全面預算管理、、商業智慧化和企業社交模組。”
“車間視覺化實現了精細過程管控，奠定了實現智慧製造的基礎。”資訊主管來萬鵬表示：“這也是企業的生產方向；資訊化目標就是透過視覺化，建立通向智慧製造的橋樑。”
當今世界科技創新和產業變革所形成的風暴席捲全球，每個人、每家企業都身處這場風暴的中心；資訊科技突飛猛進，製造數字化、網路化、智慧化配合新能源，新材料和新管理模式的變革都在推動製造業的創新與升級。
談到未來發展計劃，總經理商春利表示，菲利華將充分利用新一代的資訊科技發展機遇，把握面向下一代的創新趨勢，以第四次工業革命為契機，大力推進中國製造2025，紮紮實實一步一個腳印邁向建設智慧製造的大路。
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