對刀點是指程式起點處刀具刀位點；換刀點則是指加工過程中需要換刀時刀具的相對位置點。 對刀點可以設定在零件、夾具上或機床上面，儘可能設在零件的設計基準或工藝基準上；換刀點往往設在工件的外部，以能順利換刀、不碰撞工件及其其它部件為準。 常用刀具的刀位點規定：立銑刀、端銑刀的刀位點是刀具軸線與刀具底面的交點；球頭銑刀刀位點為球心；鏜刀、車刀刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心；鑽頭是鑽尖或鑽頭底面中心；線切割的刀位點則是線電極的軸心與零件面的交點。 工件裝夾方式在機床確定後，透過確定工件原點來確定了工件座標系，加工程式中的各運動軸程式碼控制刀具作相對位移。例如：某程式開始第一個程式段為N0010 G90 G00 X100 Z20 ，是指刀具快速移動到工件座標下 X=100mm Z=20mm處。究竟刀具從什麼位置開始移動到上述位置呢？所以在程式執行的一開始，必須確定刀具在工件座標系下開始運動的位置，這一位置即為程式執行時刀具相對於工件運動的起點，所以稱程式起始點或起刀點。此起始點一般透過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。 在編制程式時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設定原則是： 1）便於數值處理和簡化程式編制。 2）易於找正並在加工過程中便於檢查。 3）引起的加工誤差小。 對刀點可以設定在加工零件上，也可以設定在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應儘量設定在零件的設計基準或工藝基準上。例：以外圓或孔定位零件，可以取外圓或孔的中心與端面的交點作為對刀點。 實際操作機床時，可透過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心；平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點；球頭銑刀是球頭的球心，鑽頭是鑽尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠採用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。 加工過程中需要換刀時，應規定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準。 三、切削用量的確定 數控程式設計時，程式設計人員必須確定每道工序的切削用量，並以指令的形式寫入程式中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對於不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削效能，保證合理的刀具耐用度；並充分發揮機床的效能，最大限度提高生產率，降低成本。 1．主軸轉速的確定 主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為： n=1000v/πD 式中 v----切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定； n-- -主軸轉速，單位為 r/min； D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。 計算的主軸轉速n最後要根據機床說明書選取機床有的或較接近的轉速。 2．進給速度的確定 進給速度是數控機床切削用量中的重要引數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的效能限制。 確定進給速度的原則： 1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100～200mm/min範圍內選取。 2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm/min範圍內選取。 3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20～50mm/min範圍內選取。 4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。 3．背吃刀量確定 背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應儘可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2～0.5mm。 總之，切削用量的具體數值應根據機床效能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。