一、標準化作業的意義

1.可以建立每個工位的標準操作流程；

2.幫助現場建立起合理的作業方式/習慣/模式；

3.便於對生產程序和人員的管理；

4.使人和裝置的互動關係更加明確、合理；

5.使問題凸顯，為目視化管理打基礎；

6.培訓新員工更簡單，為品質提供保障。

簡而言之，標準化作業能建立浪費最少、最安全、最輕鬆、最有效的工作模式。

二、推進標準化作業的4步法

1、現狀把握步驟：

①選定代表產品，梳理現狀產品工藝；

②瞭解車間中基層管理人員規定的流程；

④做完上面三點後，由管理人員初步制定標準作業流程。

現狀把握時用到的工具/思想：流程程式分析表、時間觀測表、標準作業組合票、麵條圖。

注意：制定的標準作業要與現場作業員達成共識，確保該方式合理、可操作。

2、分析問題：

組織參與此活動的人員分析彙總現狀把握階段的問題及浪費現象，用到的工具/思想為：八大浪費、浪費觀察表。

3、提出改善並實施：

對流程中存在的問題點提出改善建議，內部評估後選取方案並實施。用到的工具/思想：動作經濟選擇、ECRS原則、看板拉動、流動化等。

4、持續控制：

① 製作標準化作業檔案，並將其顯示在作業員容易看到的位置；

② 對新老員工按標準化作業進行培訓；

透過把握現狀後，使問題和浪費暴露出來，然後制定方案，解決消除浪費，持續控制，最後形成標準檔案，如此往復迴圈，層層遞進。標準化作業是永無止境，持續改善的活動。