這個問題問的很好，關於如何提升員工的現場改善能力，必須要給員工一個大的好的環境，讓員工慢慢融入進去，如果這個公司無法實現，那還有其他方法，領導一定要了解每個員工，把原則性強的跟原則性低的組合在一起，再加上獎懲制度會改善的，還有一個就是殺雞儆猴，只要員工還在乎自己的這份工作，那麼他會改變的。

首先，我不太清楚，你的問題是什麼？你的問題描述很模糊，現場改善能力，指的是哪個領域呢？哪個行業呢？什麼樣的崗位呢？如果你不能夠把問題準確清晰地描述清楚，那麼別人回答你的問題的時候就不能夠抓住主體，更不能準確地給出你可靠性的建議，所以，對於你提出的這個問題我暫時沒有辦法給到你建議。

另外，我倒是有一些建議給到你，從問題的主體來分析，你應該是一個企業管理者，作為企業的管理者或者團隊的領導者，如此的表達能力，真正需要提高的應該是你自己才對，想幫助他人提高能力，首先要先看一下自己有沒有那個實力。明明自己考試只能打60分，卻想幫助別人得到90分，你覺得現實嗎？

所以，還是先把自己的表達能力提升一下吧！

參考以下影片：

根據我在華為的經驗，每天固定有專門的檢查人員不定時抽檢，車間一個禮拜兩次，部門一個月兩次，大部門一個月一次，讓員工形成習慣，檢查出來的現場都問題都是直接考核員工的績效和薪資。既要把工作做好，又要把現場整理好，這是華為員工必備的職能。

我們的在精益生產中諮詢時，有專門的課題“合理化建議”就是針對員工做的改善。我們在諮詢企業的精益生產的經歷，發現提高員工的改善能力，關鍵在於企業有持續改善的氛圍。就是要企業有“全員參與，與持續改進”的氛圍。

我在曾經輔導的企業，在一年的時間內，員工提出合理化建議27998條，全年共實施完成18934件現場改善。下面我就他們是如何做到的，做簡單的闡述。

一、搭建員工改善的平臺

1、建立合理化建議改善組織

在企業內專門成立合理化建議改善的實施推進團隊和評審團隊，直屬總經理領導。評審團隊要分層分級，分為公司級與部門級/班組級。並明確其職責與權力。（團隊成員儘量包含公司各部門的人員）

如圖：公司級的實施推進團隊負責合理化建議歸口管理部門負責合理化建議的推廣及管理。

2、建立合理化建議改善機制

合理化建議的改善機制要包含“合理化建議申報流程”、“評審流程”、“等級評價標準”、“考核激勵標準”等。

如圖：

二、對員工進行引導和培訓（很關鍵）

合理化建議機制釋出後，組織員工進行分層培訓與引導，培訓內容包括但不限於“什麼是合理化建議”、“如何提出合理化建議”、“合理化建議改善機制”、“七大浪費”等。

對員工進行引導和培訓的目的在於使員工知曉有這樣發揮自己智慧的平臺，同時能夠知曉如何提出合理化建議，從哪些方面提出合理化建議等。

不僅如此，還需要將相關的檔案制度、流程、範本、例子等目視到現場。最好是班組休息活動的地方。

培訓和引導是長期持續的，不是週期性的活動。

如圖：

三、合理化建議的評審

實施推進團隊和評審團隊，一定要對員工提出的建議和改善引起重視。一定要尊重員工的想法，哪怕他們提出的建議並不合理，也要及時的反饋和響應。

所以在評審時，不能直接在辦公室進行評審，必須到現場詢問員工，瞭解真實的情況。這樣才能進行真實的、客觀的評價。

如何員工提出的建議不合理，也要及時的反饋給提出的員工，告訴他為什麼不是？並鼓勵。如果是合理的，也要進行鼓勵。

關鍵：及時評審、及時反饋，不能打消員工的積極性。

四、合理化建議的實施與跟蹤

評審是合理化建議，要及時組織相關人員進行實施，同時可以要求提出人參與實施。並且實施推進的組織要跟蹤實施的完成情況。比如一些不能馬上完成的，每週一定要跟蹤進度，並反饋給提出的員工。

五、及時激勵

對合理化建議實施完成後，每月組織進行激勵頒獎的全員大會。總經理或老闆一定要參與，並對價值較大優秀合理化建議的提出者進行頒獎。及時不是改善價值小的，也要及時的激勵，並把相關的評級與獎勵金額進行目視到班組休息活動區域。

六、宣傳

員工的智慧是無窮的，《福特傳》裡面福特說過一句話“我只買到了員工的雙手，沒有買到員工的腦袋。”所以一定要充分調動員工的改善意願，有了改善意願，才會提升員工的改善能力。所以關鍵還在於企業一定要形成“全員參與與持續改進的氛圍”。

改善（KAIZEN）,持續改善（Continuous Improvement）,是精益化生產的重要思想，透過最佳化生產流程和改進作業動作，實現消除浪費和創造附加價值。

1、思考是實現改善的核心：改善就是要改變，改變現有的流程、裝置、作業方式等等，只有透過深入的思考，才能實現最佳化，實現改善，沒有經過思考的改善都只是淺顯的表面改變。

2、打破常規的思維，拋開現有的生產思想：總是聽到“從我進公司開始就一直是這樣做的”，“我們現在的方式也沒有什麼大問題”，“你改變又要投入人力和財力”等聲音，推行改善前要改變員工默守陳規的守舊思想，幫助員工接受改變。

3、發現問題要第一時間實施改善：改善的過程就是不斷的發現問題和解決問題的過程，發現問題不能拖延，要立即行動，如果把問題留給明天或者留給交班的人員，問題的解決就停滯了，通常的結果就是不了了之。

4、改善不在大小，不糾結改善效果是否100%：大改善都是由小改善積累而成的，在全員參與的過程中，基層員工提出的改善大多是自己作業中的小問題，而這些問題正是提升生產效率和消除浪費的關鍵。

每一個問題的解決都需要多次改善，所以不要糾結每一次的改善措施沒有達到100%的解決問題。

5、改善不要閉門造車，要接受大家的意見：一項現場改善涉及到多個部門，例如工裝夾具設計、測試軟體改進、生產員工的執行等，改善措施在執行前要經過多部門評估，不要只站在自己的立場考慮問題。

6、改善沒有盡頭，盡善盡美是我們的目標：問題總是在持續發生，解決了現有問題又會產生新的問題，企業改善要保持延續性，避免出現領導不關注下面就不執行。

A、第一層次，解決遇到的單一問題，對於遇到的問題透過制定對應的措施使問題得到解決。

B、第二層次，制定預防措施，避免問題重複發生，對問題發生和解決的過程進行分析和總結，制定有效的預防措施，從根源上解決問題，大部分企業都沒有突破這個層次，相同的問題總是重複發生。

C、第三層次，最佳化流程和系統，從孤立的問題中發現流程中的不足，梳理問題產生的關聯部門在執行哪些需要改善，從制度上管控風險。

幾個方面可以幫助大家完成問題分析，

1、三現原則：現場，現物，現實：就是要從辦公室去到問題現場，親自接觸現場的實物，瞭解到問題的真實情況，現場改善要緊緊抓住現場。

2、5W2H分析法：大家在工作中使用比較廣泛，

What ：問題的物件是什麼？是產品？裝置？良率？

Who：操作人員是誰？誰發現和反饋的問題？

When：問題是從什麼時間點開始的？持續了多長時間？問題發生的頻率

Where:問題發生在哪個工序？哪個流程？從哪裡開始到哪裡結束？

How：問題發生的過程是怎麼樣的？

How much：問題的影響程度如何？良率降低，材料報廢等

其他也考慮使用因果圖法等，如果能利用好上面三個方法完全可以很好的完成問題分析。

1、精益生產需要消除的七大浪費：不良品浪費、過量生產浪費、搬運浪費、動作浪費、庫存浪費、等待浪費、加工浪費，改善的最終目的就是要消除浪費，提高效率，創造更多的效益。

2、IE改善手法，幾種IE的手法對於改善非常實用，篇幅有限不做詳細說明，

時間價值分析：這裡需要掌握價值分析、標準工時測量、生產線平衡相關知識，例如其中的VA/NVA，秒錶量測法，ECRS，VSM等。

動作分析法：這裡有動作要素分析，預定時間標準法（PTS）,模特法，雙手並用法。

聯合工序分析法：這裡主要是人機配合研究，製作共同作業分析圖表，挖掘出等待的時間，獲得最大機器利用率，提高線平衡。

工廠佈置分析法：這裡主要是Layout 設計，綜合考慮人流、物流、資訊流，生產流程設計和安全因素等。

3、目視化管理：有六定法，看板管理，安燈管理，6S管理等

4、PDCA：最終改善目標是透過不斷的小改善實現的，每次改善都是P-D-C-A的過程，也是對改善效果檢查和確認的過程。

以上是關於如何提升員工現場改善能力？的分享，希望回答能夠對你有一定的幫助，歡迎大家留言討論，精益到家將持續給大家帶來生產運營和精益改善相關的文章，