為按期完成全運會用車，塗裝車間針對生產實際，確定了四個“要”：即一要裝置人員安全，二要確保細節質量，三要確保整體進度，四要盡力降本增效。裝置準備保安全。帶道軌車的高度為3.7米，透過噴烘房時容易出現安全問題。車間對所有噴房、烘房、打磨室和升降平臺重新測量，聯絡裝置處共同進行整改，在訂單轉入車間前基本完工，沒有影響進度。車間內維修班又對易出現問題的裝置進行排查，對一些零部件進行更換和維修，確保萬無一失。技術準備保質量。塗裝車間技術檢驗組發揮聯合作戰的優勢，提與博發車間技術檢驗人員進行技術交底，並與上道工序焊裝車間技術人員及時對車輛狀態進行確認，對出現的問題進行彙總、反饋。制定出了《質量控制重點》，內容具體到人員施工、班長及檢驗技術人員把控、技術組長檢驗組長確認等。 深挖潛力節能源。在緊張的生產任務中，塗裝車間注重職工合理化建議在節能、提產中的推廣應用，起到了良好的效果。如李永霞提出的“白漆與綠漆同時噴塗”減少一道色漆烘烤和防護；呂偉東提出的“兩種裡子漆同時噴”，防護一次，烘烤半乾時找補虛漆，袁義國提出的“窄板遮擋法噴塗裡子漆”也實現了兩種裡子漆一次噴成；技術組提出的“內腔蠟和膩子刮塗同時施工”減少密封時間20多分鐘；房立紅的“帶後槓作業”從一定程度上確保了後槓顏色的一致性。一系列的最佳化提高了生產效率近10%，壓縮了三個節拍，單車節約近350元的能源和輔料費用。 生產管理塗裝車間最主要的任務是生產高品質的油漆車身，因此必須在以下方面加強控制：1. 嚴格要求生產線操作工人按照體系檔案中的作業指導書進行標準化操作，減少員工操作的隨意性，保證產品質量，在保證質量的同時必須為員工創造良好的工作環境；工人操作的手法是製造產品質量的關鍵，員工心情的好壞與其工作成果也有著直接關係。實行內部客戶制度，對於不合格車身，下一道工序有權拒絕繼續生產，並對上一道工序人員進行相應考核，提高員工質量意識。2. 對車間人員進行合理配置，只有合理地把各項任務分配給相應的員工，才能出色地完成任務。為了做到對員工的合理安排，需要了解員工技能的班組長、工段長公平、公正地進行分配，對於技能比較高的員工應安排到關鍵崗位或事故多發點，避免由於新員工或技能較低的員工造成質量問題流入下一道工序。在合理安排好每位員工的同時，班組長、工段長還要學會檢查工作，對員工的工作進行跟蹤、確認。3. 在生產線裝置的開、關機方面，根據車間各工位的工藝要求及裝置的效能引數對車間各生產線的開關機進行合理最佳化，從而節約動能，實現生產效率的最大化。例如，電泳烘乾爐的冷態（從不生產到生產）升溫時間一般為1.5～2h，因此必須提前將其升溫，確保生產時各工位的工藝引數均能滿足，其他的需要提前升溫的主要有脫脂槽及預脫脂槽，噴漆室通風空調等也要進行相應的處理。4. 節能、環保已成為當今企業面臨的共同問題，企業在這方面做得好，有助於增強其核心競爭力。對生產的車型及顏色進行分組，一方面可以提高生產效率，透過減小節距提高單位生產時間內的產量，減少噴漆工的勞動量；另一方面可以減少由於頻繁換色清洗時所產生的溶劑消耗及廢油漆、溶劑的處理費用。要求員工在生產停線時，及時將水、電、氣源關閉，並及時通知相關人員關閉本工位的空調送風，以避免造成動能的浪費。裝置管理 圖 裝置維護體系 隨著科學技術的發展，裝置越來越向智慧化、整合化等方向發展，車間的生產也越來越多的向依靠裝置生產轉變，生產的車身質量與裝置密切相關。因此，如何維護、維修及管理好裝置是車間的一項重要工作。裝置管理主要在以下幾個方面注意：1. 要有完善的裝置管理體系，目前流行的裝置管理體系比較多，因此車間一定要根據自身的情況進行判斷，博採眾家所長，制定出一套適合車間實際、高效的裝置管理體系。根據裝置管理體系的要求，制定出完善的日常檢修、大修及項修計劃。根據裝置的執行狀況，對裝置進行相應的維修、維護和潤滑工作，並加強檢查工作，確保裝置的維護工作到位。經過檢修之後，一定要對檢修後的裝置進行試執行檢查，保證裝置在開線生產時能夠正常的運轉，減少裝置停臺。2. 裝置開班前，點檢及正常生產時的巡檢是必不可少的。點檢是確保裝置開班生產正常進行，對發現的問題及時解決和跟蹤；裝置出現故障前一般都有相應徵兆或異常現象，可在初期將裝置故障解決，確保不引起重大故障、裝置停臺，因此加強巡檢工作十分重要。同時，透過有效的測量工具檢測裝置的執行狀況，做到預防性維護裝置也是未來裝置維修的發展方向之一。此外，加強裝置潤滑工作也是一項簡單易行且能夠避免裝置出現重大故障的可靠有效方法之一。3. 落實裝置責任人制度，裝置維修人員都有相應的責任裝置，並依據裝置停臺及其他狀況進行動態考核。裝置責任人針對裝置出現的典型故障要準備相應的材料，即裝置故障發生的原因、解決過程、如何避免再次發生，如果再次發生採取何種措施和方法。召開全體裝置人員參加的分析會，促進維修人員技能共同提高。責任人要制定相應的裝置應急方案，最大限度地降低裝置停臺給生產帶來的損失。4.備件、易損件、潤滑油脂等管理。根據裝置執行狀態的需要，對其進行動態管理，確保滿足裝置的需要。對一些專用的、特殊的備件，尤其是進口裝置的備件要格外重視，因為它們的供貨週期一般來說都較長，對一些關鍵裝置和易發生問題的裝置設定最低庫存，自動進行補庫。加強備件修舊利廢管理，節省車間的裝置維修費用。工藝管理車間的工藝管理要嚴格依照管理體系的要求開展各項工作：1. 合適的工藝引數是車間正常生產的前提，因此要對車間的各項工藝引數進行嚴格的控制，即對引數更改的人員、時間、具體的數值及原因進行登記，並對更改後的引數進行跟蹤、確認。依據相關體系檔案的要求，結合車間的實際編寫一套切實可行的程式檔案，並嚴格要求車間的工藝、生產人員執行。2. 車間生產時，每天在現場進行油漆車身AUDIT評審會，並對發生的所有質量問題進行分析討論，實行質量問題追溯制，並且儘可能安排全體車間人員輪流參加，加強質量管理知識宣傳，提高全員質量意識。3. 關注新技術、新工藝、新材料的發展與應用。汽車製造企業在成本和品質方面的競爭越來越激烈，因此更加環保、節能、高品質的塗裝工藝和生產線及裝置被越來越多的汽車廠所採用。車間可結合公司的發展及車間現狀，對現有裝置進行相應的改造或者改善，如採用水性漆，大大減少環境的汙染，特別是VOC的排放；採用天然氣TAR廢氣燃燒烘乾爐，不僅大大減少動能的費用，更減少對環境的汙染。對車間產生的廢水、廢氣、廢棄物等“三廢”的產生、處理進行監控，確保按照國家相關的政策、法規等進行處理。4. 積極最佳化各種工藝引數，儘可能降低車間動能、生產及輔助材料的費用，透過最佳化機器人長、短清洗程式，既能減少溶劑等方面的消耗，又能減少處理這些廢油漆溶劑的費用。5. 車間使用的各種生產、輔助材料的先入先出制度，可確保其及時應用到生產現場。同時，要求主要生產材料供應商進行跟班生產服務制度，確保解決問題的快速反應機制。安全、衛生管理安全生產是每個公司生產的前提條件，也是國家對企業的基本要求：1. 不僅在生產過程中要重視安全，在裝置檢修時也要特別注意。一方面是員工的人身安全，在危險區域進行作業及登高作業時，至少有1人以上陪同或看護；另一方面是裝置、廠房的安全，特別是車間的防火、防盜方面的工作。在車間動火時，嚴格按照公司的制度進行監管、監控，確保不發生火災。某公司曾經發生過員工在車間3層即空調平臺抽菸，新車間除錯生產過程中高壓靜電噴塗機器人的接地線被偷，幸好在巡檢時被發現。為防止引起更大的裝置故障，車間停產2天，雖然接地線價值不大，但車間停產2天給公司帶來的損失是巨大的。2. 眾所周知，塗裝車間對衛生的要求非常嚴格且苛刻，因此多數車間都將車間保潔等工作整體承包給專業的保潔公司。在與保潔公司簽訂協議時務必將車間內需要其做的各項工作列舉出來，並對其人員組成進行一定要求，避免影響後期保潔工作。工藝人員要對車間的各種過濾材料進行動態管理，確保滿足工藝引數要求。在保潔公司進行更換空調、烘乾爐過濾材料等與工藝引數密切相關的工作時，要派人對其進行跟蹤、檢查。3. 預防職業病也是車間必須要考慮的。車間可根據崗位的不同，對車間人員進行正規的檢查、體檢，以及時發現、瞭解員工的身體狀況，並根據掌握的情況及時採取相應解決辦法。發現員工有職業病跡象時，要及時通知員工本人治療，並給員工進行調崗。同時，對原崗位進行調查，如果是工位原因造成的，要對工位進行改造。綜合管理除上述管理之外，車間還有很多方面的管理需要注意：1. 成本管理。在激烈的市場競爭中，企業在這方面做得越好，其核心競爭力越強。因此，車間在搞好各項工作的同時，需嚴格對車間的動能、人工、工具、維修費用、生產材料及輔助材料消耗等方面的費用加強控制。2. 車間的現場管理、5S管理。這個全世界都通用的管理方法在塗裝車間也同樣適用，是提高工作效率及質量的一種有效管理方式。透過資訊的目視化，將車間更多的生產、成本、裝置等資訊傳達給員工，提升車間員工的凝聚力。3. 透過定期舉辦CC、QC釋出會，提高廣大員工的積極性和主動性，發揮他們的聰明才智，改善操作工人的作業環境，提高工人滿意度。4. 加強宣傳工作。由於生產線的員工只在生產線上操作，對公司資訊及新聞了解較少，因此，及時地將能夠激勵員工的資訊和新聞張貼到現場，可鼓勵大家齊心協力把車間的各項工作做好。可以採取的方法有：定期舉辦員工座談會，瞭解員工的心聲和需求，對員工提出的問題及時回覆和整改，提高員工滿意度。5. 開展有獎合理化建議的徵集活動，並設立專人處理此事，對於能給車間、公司帶來一定經濟、安全等方面改善的建議，給予一定獎勵，以鼓勵更多員工踴躍參與進來。 6. 實行嚴格的動態獎懲制度。將員工的收入與員工的技能、勞動量及勞動強度等密切結合起來，在車間形成積極進取、互相追趕的競爭氛圍。當然，這是一次系統工程，不是短時間內能夠完成的。7. 開展技能大賽。透過舉辦技能、標準化操作等比武大賽，促進工作的積極性與主動性，激發廣大員工互相學習，提升操作技能，從而提高工作效率和產品質量。

為按期完成全運會用車，塗裝車間針對生產實際，確定了四個“要”：即一要裝置人員安全，二要確保細節質量，三要確保整體進度，四要盡力降本增效。裝置準備保安全。帶道軌車的高度為3.7米，透過噴烘房時容易出現安全問題。車間對所有噴房、烘房、打磨室和升降平臺重新測量，聯絡裝置處共同進行整改，在訂單轉入車間前基本完工，沒有影響進度。車間內維修班又對易出現問題的裝置進行排查，對一些零部件進行更換和維修，確保萬無一失。技術準備保質量。塗裝車間技術檢驗組發揮聯合作戰的優勢，提與博發車間技術檢驗人員進行技術交底，並與上道工序焊裝車間技術人員及時對車輛狀態進行確認，對出現的問題進行彙總、反饋。制定出了《質量控制重點》，內容具體到人員施工、班長及檢驗技術人員把控、技術組長檢驗組長確認等。 深挖潛力節能源。在緊張的生產任務中，塗裝車間注重職工合理化建議在節能、提產中的推廣應用，起到了良好的效果。如李永霞提出的“白漆與綠漆同時噴塗”減少一道色漆烘烤和防護；呂偉東提出的“兩種裡子漆同時噴”，防護一次，烘烤半乾時找補虛漆，袁義國提出的“窄板遮擋法噴塗裡子漆”也實現了兩種裡子漆一次噴成；技術組提出的“內腔蠟和膩子刮塗同時施工”減少密封時間20多分鐘；房立紅的“帶後槓作業”從一定程度上確保了後槓顏色的一致性。一系列的最佳化提高了生產效率近10%，壓縮了三個節拍，單車節約近350元的能源和輔料費用。 生產管理塗裝車間最主要的任務是生產高品質的油漆車身，因此必須在以下方面加強控制：1. 嚴格要求生產線操作工人按照體系檔案中的作業指導書進行標準化操作，減少員工操作的隨意性，保證產品質量，在保證質量的同時必須為員工創造良好的工作環境；工人操作的手法是製造產品質量的關鍵，員工心情的好壞與其工作成果也有著直接關係。實行內部客戶制度，對於不合格車身，下一道工序有權拒絕繼續生產，並對上一道工序人員進行相應考核，提高員工質量意識。2. 對車間人員進行合理配置，只有合理地把各項任務分配給相應的員工，才能出色地完成任務。為了做到對員工的合理安排，需要了解員工技能的班組長、工段長公平、公正地進行分配，對於技能比較高的員工應安排到關鍵崗位或事故多發點，避免由於新員工或技能較低的員工造成質量問題流入下一道工序。在合理安排好每位員工的同時，班組長、工段長還要學會檢查工作，對員工的工作進行跟蹤、確認。3. 在生產線裝置的開、關機方面，根據車間各工位的工藝要求及裝置的效能引數對車間各生產線的開關機進行合理最佳化，從而節約動能，實現生產效率的最大化。例如，電泳烘乾爐的冷態（從不生產到生產）升溫時間一般為1.5～2h，因此必須提前將其升溫，確保生產時各工位的工藝引數均能滿足，其他的需要提前升溫的主要有脫脂槽及預脫脂槽，噴漆室通風空調等也要進行相應的處理。4. 節能、環保已成為當今企業面臨的共同問題，企業在這方面做得好，有助於增強其核心競爭力。對生產的車型及顏色進行分組，一方面可以提高生產效率，透過減小節距提高單位生產時間內的產量，減少噴漆工的勞動量；另一方面可以減少由於頻繁換色清洗時所產生的溶劑消耗及廢油漆、溶劑的處理費用。要求員工在生產停線時，及時將水、電、氣源關閉，並及時通知相關人員關閉本工位的空調送風，以避免造成動能的浪費。裝置管理 圖 裝置維護體系 隨著科學技術的發展，裝置越來越向智慧化、整合化等方向發展，車間的生產也越來越多的向依靠裝置生產轉變，生產的車身質量與裝置密切相關。因此，如何維護、維修及管理好裝置是車間的一項重要工作。裝置管理主要在以下幾個方面注意：1. 要有完善的裝置管理體系，目前流行的裝置管理體系比較多，因此車間一定要根據自身的情況進行判斷，博採眾家所長，制定出一套適合車間實際、高效的裝置管理體系。根據裝置管理體系的要求，制定出完善的日常檢修、大修及項修計劃。根據裝置的執行狀況，對裝置進行相應的維修、維護和潤滑工作，並加強檢查工作，確保裝置的維護工作到位。經過檢修之後，一定要對檢修後的裝置進行試執行檢查，保證裝置在開線生產時能夠正常的運轉，減少裝置停臺。2. 裝置開班前，點檢及正常生產時的巡檢是必不可少的。點檢是確保裝置開班生產正常進行，對發現的問題及時解決和跟蹤；裝置出現故障前一般都有相應徵兆或異常現象，可在初期將裝置故障解決，確保不引起重大故障、裝置停臺，因此加強巡檢工作十分重要。同時，透過有效的測量工具檢測裝置的執行狀況，做到預防性維護裝置也是未來裝置維修的發展方向之一。此外，加強裝置潤滑工作也是一項簡單易行且能夠避免裝置出現重大故障的可靠有效方法之一。3. 落實裝置責任人制度，裝置維修人員都有相應的責任裝置，並依據裝置停臺及其他狀況進行動態考核。裝置責任人針對裝置出現的典型故障要準備相應的材料，即裝置故障發生的原因、解決過程、如何避免再次發生，如果再次發生採取何種措施和方法。召開全體裝置人員參加的分析會，促進維修人員技能共同提高。責任人要制定相應的裝置應急方案，最大限度地降低裝置停臺給生產帶來的損失。4.備件、易損件、潤滑油脂等管理。根據裝置執行狀態的需要，對其進行動態管理，確保滿足裝置的需要。對一些專用的、特殊的備件，尤其是進口裝置的備件要格外重視，因為它們的供貨週期一般來說都較長，對一些關鍵裝置和易發生問題的裝置設定最低庫存，自動進行補庫。加強備件修舊利廢管理，節省車間的裝置維修費用。工藝管理車間的工藝管理要嚴格依照管理體系的要求開展各項工作：1. 合適的工藝引數是車間正常生產的前提，因此要對車間的各項工藝引數進行嚴格的控制，即對引數更改的人員、時間、具體的數值及原因進行登記，並對更改後的引數進行跟蹤、確認。依據相關體系檔案的要求，結合車間的實際編寫一套切實可行的程式檔案，並嚴格要求車間的工藝、生產人員執行。2. 車間生產時，每天在現場進行油漆車身AUDIT評審會，並對發生的所有質量問題進行分析討論，實行質量問題追溯制，並且儘可能安排全體車間人員輪流參加，加強質量管理知識宣傳，提高全員質量意識。3. 關注新技術、新工藝、新材料的發展與應用。汽車製造企業在成本和品質方面的競爭越來越激烈，因此更加環保、節能、高品質的塗裝工藝和生產線及裝置被越來越多的汽車廠所採用。車間可結合公司的發展及車間現狀，對現有裝置進行相應的改造或者改善，如採用水性漆，大大減少環境的汙染，特別是VOC的排放；採用天然氣TAR廢氣燃燒烘乾爐，不僅大大減少動能的費用，更減少對環境的汙染。對車間產生的廢水、廢氣、廢棄物等“三廢”的產生、處理進行監控，確保按照國家相關的政策、法規等進行處理。4. 積極最佳化各種工藝引數，儘可能降低車間動能、生產及輔助材料的費用，透過最佳化機器人長、短清洗程式，既能減少溶劑等方面的消耗，又能減少處理這些廢油漆溶劑的費用。5. 車間使用的各種生產、輔助材料的先入先出制度，可確保其及時應用到生產現場。同時，要求主要生產材料供應商進行跟班生產服務制度，確保解決問題的快速反應機制。安全、衛生管理安全生產是每個公司生產的前提條件，也是國家對企業的基本要求：1. 不僅在生產過程中要重視安全，在裝置檢修時也要特別注意。一方面是員工的人身安全，在危險區域進行作業及登高作業時，至少有1人以上陪同或看護；另一方面是裝置、廠房的安全，特別是車間的防火、防盜方面的工作。在車間動火時，嚴格按照公司的制度進行監管、監控，確保不發生火災。某公司曾經發生過員工在車間3層即空調平臺抽菸，新車間除錯生產過程中高壓靜電噴塗機器人的接地線被偷，幸好在巡檢時被發現。為防止引起更大的裝置故障，車間停產2天，雖然接地線價值不大，但車間停產2天給公司帶來的損失是巨大的。2. 眾所周知，塗裝車間對衛生的要求非常嚴格且苛刻，因此多數車間都將車間保潔等工作整體承包給專業的保潔公司。在與保潔公司簽訂協議時務必將車間內需要其做的各項工作列舉出來，並對其人員組成進行一定要求，避免影響後期保潔工作。工藝人員要對車間的各種過濾材料進行動態管理，確保滿足工藝引數要求。在保潔公司進行更換空調、烘乾爐過濾材料等與工藝引數密切相關的工作時，要派人對其進行跟蹤、檢查。3. 預防職業病也是車間必須要考慮的。車間可根據崗位的不同，對車間人員進行正規的檢查、體檢，以及時發現、瞭解員工的身體狀況，並根據掌握的情況及時採取相應解決辦法。發現員工有職業病跡象時，要及時通知員工本人治療，並給員工進行調崗。同時，對原崗位進行調查，如果是工位原因造成的，要對工位進行改造。綜合管理除上述管理之外，車間還有很多方面的管理需要注意：1. 成本管理。在激烈的市場競爭中，企業在這方面做得越好，其核心競爭力越強。因此，車間在搞好各項工作的同時，需嚴格對車間的動能、人工、工具、維修費用、生產材料及輔助材料消耗等方面的費用加強控制。2. 車間的現場管理、5S管理。這個全世界都通用的管理方法在塗裝車間也同樣適用，是提高工作效率及質量的一種有效管理方式。透過資訊的目視化，將車間更多的生產、成本、裝置等資訊傳達給員工，提升車間員工的凝聚力。3. 透過定期舉辦CC、QC釋出會，提高廣大員工的積極性和主動性，發揮他們的聰明才智，改善操作工人的作業環境，提高工人滿意度。4. 加強宣傳工作。由於生產線的員工只在生產線上操作，對公司資訊及新聞了解較少，因此，及時地將能夠激勵員工的資訊和新聞張貼到現場，可鼓勵大家齊心協力把車間的各項工作做好。可以採取的方法有：定期舉辦員工座談會，瞭解員工的心聲和需求，對員工提出的問題及時回覆和整改，提高員工滿意度。5. 開展有獎合理化建議的徵集活動，並設立專人處理此事，對於能給車間、公司帶來一定經濟、安全等方面改善的建議，給予一定獎勵，以鼓勵更多員工踴躍參與進來。 6. 實行嚴格的動態獎懲制度。將員工的收入與員工的技能、勞動量及勞動強度等密切結合起來，在車間形成積極進取、互相追趕的競爭氛圍。當然，這是一次系統工程，不是短時間內能夠完成的。7. 開展技能大賽。透過舉辦技能、標準化操作等比武大賽，促進工作的積極性與主動性，激發廣大員工互相學習，提升操作技能，從而提高工作效率和產品質量。