隨著國內製造企業實力的提升，很多工廠開始大舉購買更好的裝置進行生產。然而，有些工廠使用這些裝置後的效能並不太理想，有的甚至在短期內裝置就開始出現故障。

一位裝置操作技工如是抱怨，“我們工廠那些裝置，天天壞，壞了就報修，維修真沒少花錢，老闆也不想想怎麼維護保養！”

正因為我們的生產現場管理對於裝置的嚴重疏漏，裝置才會經常出現“症狀”！一流的工廠時時維護裝置，三流的工廠天天維修裝置，一字之差，效能卻相差數倍。

差在哪裡？

差在對現代管理的理解，差在管理制度的落實，差在用落後的觀念去使用最先進的裝置。

現代班組的生產，越來越離不開各種加工、輔助裝置，沒有穩定執行的裝置，就不會有班組正常的生存基礎。

反觀我們的身邊，裝置卻在頻頻違揹我們的心願，故障頻發，能源中斷，油路洩漏，備件不良，功能喪失等等這些裝置導致的問題，時時干擾著正常工作進行，生產現場組織活動因此總處於中斷狀態。久而久之，班組長從組織生產的“戰鬥精英”，變成了組織搶修，彙報的“救火精英”。

同樣，面對裝置故障頻發，裝置管理部門和專業維修人員疲於應付，工作東奔西殺，到處救火，可依然擺脫不了被一線人員抱怨的厄運，最終，導致一線班長和裝置維修人員同時心力交瘁，無可奈何。

如何實現零故障？

有人可能要問，按照零故障觀點，裝置豈不可以永久地使用下去了嗎，這裡我們要區分兩個不同的概念就是自然老化和強制惡化。

所謂自然老化就是雖然使用方法正確，但隨著時間的推移，裝置發生了物理和化學的變化，初期的效能逐漸下降。

而所謂的強制惡化是指未按應有的方法作業，人為地促使了惡化。比如，應加油處未加油，或雖加油卻量過少或週期過長。還有未進行應有的裝置清掃等等，即該做的事沒做，都會促使裝置惡化。

這樣，裝置的使用壽命就低於其應有壽命，大大短於自然老化的壽命。因此零故障觀點的意義在於指導我們正確認識故障，做該做的事以避免強制惡化，延緩自然老化。

目前為止，之所以還存在很多故障，往往是沒有抓住故障的真正原因。在故障發生前，通常都存在一些微小的、隱含的缺陷。如果在故障發生前，對這種不引人注目的、最終導致故障的潛在缺陷加以重視，並及時改善，就可以消除故障。由此可見，潛在缺陷的明顯化處理是“無故障”的原則。

為了實際推進這項工作，我們針對可能產生故障的原因，匯出實現零故障的五大對策：

1. 具備基本條件

所謂具備基本條件，就是指清掃、加油、緊固等。故障是由裝置的劣化引起的，但大多數劣化是由於不具備基本條件3要素引起的。

2. 嚴守使用條件

機器裝置在設計時就確定了使用條件。嚴格按照使用條件使用，裝置就很少產生故障。比如電壓、轉速、溫度及安裝條件等，都是根據裝置的特點而決定的。

3. 使裝置恢復正常

一臺裝置，即使具備了基本條件，保證使用條件，由於很難做到十全十美，因此裝置還是會發生劣化，產生故障。所以使隱含的劣化明顯化並使之恢復到正常狀態。這意味著我們應經常地對裝置進行正確的檢查和預防修理。

4. 改進設計上的不足

有些故障即使採取了上述三種對策後仍無法消除，它們往往是由於裝置在設計、製造、安裝過程中的不足或差錯所造成。對這類故障應認真分析並對這些缺陷加以改善。

5. 提高人的素質

所有的對策都要由人來實施，在實現零故障的過程中人是最根本的。首先，每個人都要有認真的態度，敬業的精神，其次，對故障有一個正確的認識，最後就是要提高操作和維修人員的專業技能。　

總的來說，我們在日常工作中要做好下面這幾方面的工作：防止劣化的活動：正確操作、準備、調整，清掃、加油、緊固等；測定劣化的活動：檢查使用條件，對裝置作日常、定期檢查以早日發現故障隱患；復原劣化的活動：及時消除隱患和劣化，使裝置恢復到正常狀態。

用步進方式來開展自主保養

大家都希望裝置有高的效率。就裝置而言，其效率的高低涉及兩方面的人，一是生產使用人員，二是保養維修人員。如果兩方面的人員都把自己看作各自孤立的一方，我們是生產者只管使用，你們是維修保養者，裝置的好壞由你們負責，這樣當然不會產生什麼好的結果。

應該看到，生產使用和維修保養是一個整體的兩個方面，這就好比腳踏車的兩個輪子，只有二者齊備互相配合，才能充分發揮出裝置的效能。生產使用部門並不只管生產和使用就夠了，它也應承擔起裝置保養的基礎工作，即“防止劣化的活動”。只有生產使用部門搞好了“防止劣化的活動”，維修保養部門才能發揮出其所承擔的專職保養手段的真正威力，才能使裝置得到真正有效的保養。

我們把生產使用部門進行的以“防止裝置劣化”為中心的保養活動叫做“全員參加的自主保養活動”，通常就稱為自主保養。在自主保養活動中。為了充分地發揮裝置的能力，必須實行“自己的裝置由自己管理”，做一個能駕馭裝置的人。因此，操作人員除應具備製造產品的能力外，還須具備以下四個方面的能力：

1. 能發現異常的能力

能發現裝置異常的“異常發現能力”，並不單純是已產生了故障或產生不良時才發現異常，而是當似乎要發生故障，似乎要產生不良時，能對這些故障原因之類的異常一目瞭然，只有這樣，才能稱作為真正的“異常發現能力”。

2. 能正確地、迅速地處理異常的能力（處理復原能力）

對於已發現的異常現像，只有使之恢復至原來的正確狀態，才能發揮裝置本來的功能，而且還應能根據異常的程度來決定是否向上級及維修保養部門報告，該怎樣處理。

3. 條件設定能力　

發現異常的能力常常取決於各人的水平和經驗，由於水平和經驗的不一，就可能影響對異常的發現。為了防止這種現像，就應該決定一個確定的量，以判斷裝置是否正常。判斷基準應定量，以溫度為例，其定量應確定為“應在XX度以下”，而不能模糊地描述為“不得有異常的發熱”。這裡要強調的是，與其重視判斷基準的正確度而延遲了執行，還不如先定一臨時基準，再多次修正，以定出更為合適的基準，這種方法更具現實意義。　

4. 維持管理能力　

裝置發生了故障再維修總沒有預防在先的好，為此，就必須確實地遵守既定標準，比如“清掃、加油標準”、“自主檢查標準”等。

能力是如何形成的，它主要靠工作中的不斷學習和積累，因此工作本身就是一種學習，由於能力的不斷提高它又可取得更多的工作成果，它們三者之間是一種相互依存、相互促進的關係。

要培養出能駕馭裝置的操作人員，要形成自主保養的體制，一方面要注重人才的培養，另一方面要根據其實際能力對工作有切實的提高，以實現真正的效果，也即這個效果是能得到維持的。在開展自主保養時，不可寄希望於一下子解決許多問題，為此將目標和內容整理為7步，這就是“步進式自主保養”。理想的方法是，徹底地做到每一步，待達到一定程度，再進入下一步。

七步完成自主保養

第一步：初期清掃

初期清掃就是以裝置為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查，檢查能發現問題，發現裝置的潛在缺陷，並及時加以處理。同時透過清掃可有助於操作人員對裝置產生愛護之心。

第二步：發生源、困難部位對策

為了保持和提高第一階段初期清掃的成果，就要杜絕灰塵、汙染等的根源（發生源），為此可採取消除或加蓋、密封等對策。對難於維護保養的部位，如加油、清掃、除汙等，也應採取有效對策，提高裝置的可維護保養性。

第三步：編寫清掃、加油基準

根據第一、第二步活動所取得的體會，編寫一個臨時基準，以保養自己分管的裝置，如清掃、加油，緊固等基本條件。　

第四步：綜合檢查

為了充分發揮裝置的固有功能，要學習裝置結構、功能及判斷基準，檢查裝置各主要部分的外觀，發現裝置的缺陷並使之復原，同時使自己掌握必要的檢查技能。再者，對以前編寫的基準可考慮不斷完善，以利檢查。　

第五步：自主檢查

在第三步編寫的清掃基準，加油基準，檢查基準的基礎上，加上第四步學到的內容，並完全遵照執行，這就是自主檢查基準。在學習和執行的過程中，還要不斷學習和熟悉裝置的操作和動作，質量和裝置等等的關聯性，具有正確操作裝置和早期發現異常情況的能力。

第六步：整理、整頓

從現有的以裝置為中心的活動向外圍裝置、整個車間擴大活動範圍，在掌握了上述5步的能力的基礎上，發展為實現並維持整個車間應有的形象。本步所說的整理是指明瞭車間內的工夾具、半成品、不良品等，並制定出管理基準，應徹底減少物、事等管理對像，儘量簡化。所謂徹底整頓就是要遵守（維持）既定基準並逐步完善，以便作業人員易於遵守。車間實行目視管理和管理實行標準化。　

第七步：自主管理的徹底化

透過以前6步的活動，已獲得了不少的成果，人員也得到了很大的鍛鍊，所以這第七步就要建立起不斷改善的意識，不斷地進行PDCA迴圈，結合公司的方針、目標，制定出適合自己的新的小組活動目標，做到自主管理的徹底化。

第一、要更新換代。第二、要有專業的技術人員操控。第三、加強巡視和檢修。第四、人員交接、工作記錄到位。別湊合，安全第一。

第一，老化。第二，安裝、製造質量低劣。第三，維護保養不到位。第四，使用不當，例如超載執行。第五，人為原因，例如野蠻操作，甚至成心使壞。

第一、現在裝置都是招標，然後低價中標，一分錢一分貨，好點的裝置廠家直接就敢保證十年八年免檢修，差的兩三年可能就冒煙了。第二、工廠也好，電廠也好，值班電工都是水貨，一輩子也沒見過多少裝置，親手操作的就更少了。很多值班電工連高壓倒閘都不會，巡視檢修也都是走個流程而已

首先確定這些裝置是否是一手裝置，假如是使用年限有多少年了，任何裝置它都是有使用壽命的，超過了使用壽命零部件損壞也就不足為怪了，還有在使用期內是否按規定進行了保養；假如裝置本身就是購進的二手裝置，購進後也沒有進行相應的零部件更新，也沒有進行正常的裝置保養，那出問題也是自然的。