最需要注意的問題就是：理清自己企業的實際需求。切忌盲目跟風。
1、你們工廠目前處於什麼階段？（工廠規模？人員素質？裝置？資金等等）是否滿足上MES的條件？
2、你們目前工廠最大的問題是什麼？（找到升級的“瓶頸”所在）
3、上MES是想解決什麼問題？
只有結合企業的現狀，理清楚企業的具體需求，嚮往什麼方向前進，才能有的放矢。
客戶：【案例A】
背景：在匯入MES系統之前：
1、購銷存產財成本一體化執行的非常好。
2、固定資產管理、成品移動條形碼管理、重點工序過數條形碼管理（繞制、澆鑄工序）。成品100%實現了單品序列號管理，重點工序的計件工資也在系統內開展。
3、AIO75構建於雲端，順應移動辦公潮流，同時打通了OA+ERP
4、在AIO75平臺上，匯入阿米巴經營管理體系，且完成的非常好。
【案例A】ERP系統已經正常深入執行5年，AIO75內建BI資料分析引擎，便於未來的企業大資料應用，極大提高了企業的辦公效率；【案例A】具備了上MES的資訊化先決條件。
為何匯入MES系統
製造業的核心競爭力是合適的成本適時交付出高性價比的產品，來滿足客戶各方面的需求。客戶為什麼選擇我們企業的產品？質量、交付、服務、價格四要素！如下圖：
透過上MES，以期達到如下目的：
1、使產品有足夠的質量效能優勢。原料是否合格？操作機臺、人員、經過的工序、生產時間是否可追溯？關鍵工藝引數是否可控？能否防止工人部件裝錯、產品生產流程錯誤、產品混裝？
2、使產品有足夠的交付優勢。平均生產週期是否明顯高於同行業平均水平，加工週期是否穩定，是否預先可知準確的交付日期？生產過程中是否可以及時知道產品所在的工序位置？若工序中報廢，是否可以立即捕獲到報廢資料，並補投料進行加工？
3、使產品有足夠的成本優勢。內部精益生產的水平？影響產能的原因是：裝置故障？排程失誤？材料供應不及時？工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？是否使裝置OEE、材料利用率達到行業領先水平？
4、在客戶心目中【案例A】有足夠的服務優勢。是否可以引入客戶自助服務APP，讓客戶錄入訂單號自行檢視其對應訂單的執行進度、產品的質量狀態，方便地追溯產品的原料批次、工藝引數是否在控制線以內？
5、使企業各級管理者享用清潔及時的生產資料，讓整個生產現場完全透明化，以便做出最合理的決策。能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷、裝置臺時、裝置執行引數、利用率、OEE等；能否針對線上檢測資料與關鍵工序的執行引數，透過大資料分析的方式，尋找出適合於企業的最佳的產品工藝...
企業的管理人員，無論何時身處何地，只要透過Internet就能將生產現場的狀況一覽無餘；透過MES獲取資訊運籌帷幄，遠在國外的客戶也可以來關心他們的訂單進度、產品品質。 【案例A】匯入MES正是圍繞著打造幸福企業的目標，提高企業核心的產品研發、產品製造能力，使【案例A】具備引領互感器市場，讓員工擁有一個穩定幸福的家，為時代做出自己的貢獻。
MES資訊化程序
1、硬體原理及佈局
聯網方式一： MT系列工位機 + ME620資料採集器 + PLC程式設計控制器
聯網方式二： 電腦 + API + 裝置程式
聯網方式三： PDA + PLC程式設計控制器
2、工位顯示系統
硬體
【案例A】MES專案，經過雙方5個月密切合作，達成了MES專案設定的目標，實現了以下六大核心模組的上線執行。
排產、車間執行
車間排產是根據生產訂單及物料的工藝路線來編制工序排產計劃；車間執行透過工位機、裝置自動計數，利用RFID、條形碼、感測器、PLC通訊、裝置廠商第三方API系統等方式，及時完成產品加工過數、工時、工藝及缺陷的採集，若有不合格品或報廢資料，掌握實時資料以便於在第一時間補單，滿足交付。動態實時準確的WIP資料，也是排產調整的依據。
（排產圖▲）
基於訂單、瓶頸工序產能、模具狀態的工序排產，幫助計劃員有效安排車間作業計劃，排產資料動態釋出至產線，並將排產資料與車間完成資料進行實時比對，車間看板顯示作業的達成率。
（車間分時WIP圖▲）
（車間近日WIP圖▲）
（訂單跟蹤圖▲）
反映車間各工序實時的線上堆積數，便於車間排程者及時協調資源解決工序瓶頸，保證生產流動的均衡性，最大化的壓縮線上產品數量，以達成快速響應客戶交付與變更的目標。
裝置聯網及管理
智慧工廠是企業資訊化發展的新階段，裝置聯網更是邁向智慧工廠的關鍵一步。以最有效率的方式取得不同品牌、不同通訊協議裝置的狀態引數資訊，並將資料傳送至管理系統進一步分析、實現遠端監看控制。將裝置與生產訂單、工序加工相結合，實時反應裝置上正在加工的產品，並附加產品上當前的裝置引數、實際執行資料，便於後期產品追溯。
（裝置OEE圖▲）
裝置綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。每一個生產裝置都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE由三個關鍵要素組成：OEE=可用率*表現指數*質量指數。 透過裝置聯網捕獲裝置加工頻率，與製造資料上工藝設計的理論加工效率、工廠的工作日曆，再結合線上檢測一次合格率等資料可得到OEE指標，以幫助企業有效改善及提高現場的生產管理水平。
（烘箱實時狀態圖▲）
（繞線實時狀態圖▲）
實時捕獲裝置動態的執行狀態，與安燈模組配合，獲得無效工時的原因資料，幫助企業提高裝置的運轉效率。同時，透過進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前裝置正在加工的產品；對於批次間隙式生產的裝置，方便追蹤存放於裝置內產品的序列號或批次。
（裝置管理流程圖▲）
科學完善的裝置管理系統，將緊急性維修改進成預防性維護。為裝置建立巡檢計劃、定期維保計劃以及年度大修計劃。此外，為了確保裝置維保活動能夠順利執行，可以在計劃中定義好任何所需的資源、備件、注意措施以及相關文件。
工藝及執行資料
與ERP製造資料模組關聯，定義產品工藝引數規範，並管理相應的工藝引數值。透過裝置聯網，將工藝引數傳送至相應的PLC、工位機顯示、現場觸控式螢幕顯示。 透過感測器、OPC等採集裝置實時執行引數，並處理、傳輸、儲存以及為決策支援層提供生產工藝方面的資料依據，真正實現了企業資料的共享。
（MI裝置系統內截圖▲）
工藝引數預先定義，以便生產過程中各工序應用。與現場工藝顯示裝置配合，以達到工藝管理的無紙化傳遞。若產生ECN設計變更，可與工序加工指令相結合，鎖定生產訂單某些工序的執行。
（裝置溫度動圖▲）
透過裝置內感測器或直接獲取裝置PLC等方式，實時採集裝置執行引數，為後續品質判定、工藝改進、生產決策提供資料支援。並提供超過工藝控制線的執行報警，以便工藝裝置人員及時跟進，防止出現質量事故。
（工位機MI圖▲）
（廣告機SOP圖▲）
利用裝置聯網或現場加裝工位機等裝置，將工藝引數傳送至相應的PLC、工位機、現場觸控式螢幕顯示，以使各工序電子化檢視工藝引數、圖紙、SOP及影片操作指南。
模具管理
模具管理工作是製造型企業的重要工作。模具管理包括新開模具、模具出入庫、模具工作量工時統計、模具常規性維護及異常維護等管理工作；檢視模具動態的狀況，利用率分析等。同時，引入條形碼、RFID等技術，還可以起到模具防呆的功能。
（模具狀態圖▲）
透過裝模工序，將生產流程卡（或生產訂單）與模具相關係，實時捕獲模具動態的狀態。模具進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前模具的使用次數及生命週期資料，同時為排產、質量分析提供資料支撐。
（模具管理流程圖▲）
（ 模具履歷截圖▲）
在模具使用壽命和次數達到設定的數值時，提供檢修預警或報廢提示，並根據剩餘壽命及訂單狀態，制定開模計劃。
安燈系統
安燈系統主要功能是使JIT發生的問題得到及時處理，為了消除中斷或至少減少復發的可能性，用燈光或其它資訊化手段發問題訊號，通知到相應的處理人員。系統根據呼叫、應答、處理完成等資料，來加快異常事務處理，提高生產率。並透過以上資料進行分析，異常呼叫型別統計、應答率及平均延時、處理率及平均延時等。
（安燈分析圖▲）
安燈系統與裝置聯網獲得的實時執行狀態資料相結合，獲取更精確的裝置OEE資料。安燈系統能顯著提高日常生產過程中的異常響應、異常解決的效率，從而提高裝置的有效執行時間。
（現場安燈看板圖▲）
安燈系統與裝置聯網獲得的實時執行狀態資料相結合，針對停機區分出準確的停機原因。利用現場看板、APP推送，推動異常的快速解決。
質量管理
AIO75質量管理方案，包括檢驗專案、工具、水平、標準等，含資料採集、資訊傳遞、資料分析、實時監控、資訊反饋、文件管理、客訴處理、量具管理，對於原材料進廠、生產製造和在使用者使用過程中的產品整個生命週期進行資料化、網路化、動態化管理，透過持續不斷的改進，進一步完善生產質量管理直至企業層的整體化全面質量管理體系(TQM)。
（產品質量檢測及工藝資料圖▲）
透過線上檢測裝置所附加的程式API接入MES系統，並獲取當前產品關鍵工序的實際生產執行的工藝資料，將同一產品的質量檢測資料與工藝資料進行比對，給客戶更多的產品效能的信心保證。若檢測有問題，也能幫助企業改善工藝。
（質量統計圖▲）
統計質量資料的採集、規格化彙總、多維度分析，獲取產品合格率趨勢、缺陷分佈、缺陷損失、報廢損失等，以便企業制定合理的質量方針與管理措施。
備註：很多內容都是3年前的截圖，但是總體的MES上線的步驟大差不差，對於很多想要上MES系統的中小製造業都有一定的借鑑在作用。
最需要注意的問題就是：理清自己企業的實際需求。切忌盲目跟風。
上MES系統之前先問自己幾個問題：1、你們工廠目前處於什麼階段？（工廠規模？人員素質？裝置？資金等等）是否滿足上MES的條件？
2、你們目前工廠最大的問題是什麼？（找到升級的“瓶頸”所在）
3、上MES是想解決什麼問題？
只有結合企業的現狀，理清楚企業的具體需求，嚮往什麼方向前進，才能有的放矢。
那麼中小企業如何玩轉MES系統呢（乾貨分享：一個實際案例。）客戶：【案例A】
背景：在匯入MES系統之前：
1、購銷存產財成本一體化執行的非常好。
2、固定資產管理、成品移動條形碼管理、重點工序過數條形碼管理（繞制、澆鑄工序）。成品100%實現了單品序列號管理，重點工序的計件工資也在系統內開展。
3、AIO75構建於雲端，順應移動辦公潮流，同時打通了OA+ERP
4、在AIO75平臺上，匯入阿米巴經營管理體系，且完成的非常好。
【案例A】ERP系統已經正常深入執行5年，AIO75內建BI資料分析引擎，便於未來的企業大資料應用，極大提高了企業的辦公效率；【案例A】具備了上MES的資訊化先決條件。
為何匯入MES系統
製造業的核心競爭力是合適的成本適時交付出高性價比的產品，來滿足客戶各方面的需求。客戶為什麼選擇我們企業的產品？質量、交付、服務、價格四要素！如下圖：
透過上MES，以期達到如下目的：
1、使產品有足夠的質量效能優勢。原料是否合格？操作機臺、人員、經過的工序、生產時間是否可追溯？關鍵工藝引數是否可控？能否防止工人部件裝錯、產品生產流程錯誤、產品混裝？
2、使產品有足夠的交付優勢。平均生產週期是否明顯高於同行業平均水平，加工週期是否穩定，是否預先可知準確的交付日期？生產過程中是否可以及時知道產品所在的工序位置？若工序中報廢，是否可以立即捕獲到報廢資料，並補投料進行加工？
3、使產品有足夠的成本優勢。內部精益生產的水平？影響產能的原因是：裝置故障？排程失誤？材料供應不及時？工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？是否使裝置OEE、材料利用率達到行業領先水平？
4、在客戶心目中【案例A】有足夠的服務優勢。是否可以引入客戶自助服務APP，讓客戶錄入訂單號自行檢視其對應訂單的執行進度、產品的質量狀態，方便地追溯產品的原料批次、工藝引數是否在控制線以內？
5、使企業各級管理者享用清潔及時的生產資料，讓整個生產現場完全透明化，以便做出最合理的決策。能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷、裝置臺時、裝置執行引數、利用率、OEE等；能否針對線上檢測資料與關鍵工序的執行引數，透過大資料分析的方式，尋找出適合於企業的最佳的產品工藝...
企業的管理人員，無論何時身處何地，只要透過Internet就能將生產現場的狀況一覽無餘；透過MES獲取資訊運籌帷幄，遠在國外的客戶也可以來關心他們的訂單進度、產品品質。 【案例A】匯入MES正是圍繞著打造幸福企業的目標，提高企業核心的產品研發、產品製造能力，使【案例A】具備引領互感器市場，讓員工擁有一個穩定幸福的家，為時代做出自己的貢獻。
MES資訊化程序
1、硬體原理及佈局
聯網方式一： MT系列工位機 + ME620資料採集器 + PLC程式設計控制器
聯網方式二： 電腦 + API + 裝置程式
聯網方式三： PDA + PLC程式設計控制器
2、工位顯示系統
硬體
【案例A】MES專案，經過雙方5個月密切合作，達成了MES專案設定的目標，實現了以下六大核心模組的上線執行。
排產、車間執行
車間排產是根據生產訂單及物料的工藝路線來編制工序排產計劃；車間執行透過工位機、裝置自動計數，利用RFID、條形碼、感測器、PLC通訊、裝置廠商第三方API系統等方式，及時完成產品加工過數、工時、工藝及缺陷的採集，若有不合格品或報廢資料，掌握實時資料以便於在第一時間補單，滿足交付。動態實時準確的WIP資料，也是排產調整的依據。
（排產圖▲）
基於訂單、瓶頸工序產能、模具狀態的工序排產，幫助計劃員有效安排車間作業計劃，排產資料動態釋出至產線，並將排產資料與車間完成資料進行實時比對，車間看板顯示作業的達成率。
（車間分時WIP圖▲）
（車間近日WIP圖▲）
（訂單跟蹤圖▲）
反映車間各工序實時的線上堆積數，便於車間排程者及時協調資源解決工序瓶頸，保證生產流動的均衡性，最大化的壓縮線上產品數量，以達成快速響應客戶交付與變更的目標。
裝置聯網及管理
智慧工廠是企業資訊化發展的新階段，裝置聯網更是邁向智慧工廠的關鍵一步。以最有效率的方式取得不同品牌、不同通訊協議裝置的狀態引數資訊，並將資料傳送至管理系統進一步分析、實現遠端監看控制。將裝置與生產訂單、工序加工相結合，實時反應裝置上正在加工的產品，並附加產品上當前的裝置引數、實際執行資料，便於後期產品追溯。
（裝置OEE圖▲）
裝置綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。每一個生產裝置都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE由三個關鍵要素組成：OEE=可用率*表現指數*質量指數。 透過裝置聯網捕獲裝置加工頻率，與製造資料上工藝設計的理論加工效率、工廠的工作日曆，再結合線上檢測一次合格率等資料可得到OEE指標，以幫助企業有效改善及提高現場的生產管理水平。
（烘箱實時狀態圖▲）
（繞線實時狀態圖▲）
實時捕獲裝置動態的執行狀態，與安燈模組配合，獲得無效工時的原因資料，幫助企業提高裝置的運轉效率。同時，透過進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前裝置正在加工的產品；對於批次間隙式生產的裝置，方便追蹤存放於裝置內產品的序列號或批次。
（裝置管理流程圖▲）
科學完善的裝置管理系統，將緊急性維修改進成預防性維護。為裝置建立巡檢計劃、定期維保計劃以及年度大修計劃。此外，為了確保裝置維保活動能夠順利執行，可以在計劃中定義好任何所需的資源、備件、注意措施以及相關文件。
工藝及執行資料
與ERP製造資料模組關聯，定義產品工藝引數規範，並管理相應的工藝引數值。透過裝置聯網，將工藝引數傳送至相應的PLC、工位機顯示、現場觸控式螢幕顯示。 透過感測器、OPC等採集裝置實時執行引數，並處理、傳輸、儲存以及為決策支援層提供生產工藝方面的資料依據，真正實現了企業資料的共享。
（MI裝置系統內截圖▲）
工藝引數預先定義，以便生產過程中各工序應用。與現場工藝顯示裝置配合，以達到工藝管理的無紙化傳遞。若產生ECN設計變更，可與工序加工指令相結合，鎖定生產訂單某些工序的執行。
（裝置溫度動圖▲）
透過裝置內感測器或直接獲取裝置PLC等方式，實時採集裝置執行引數，為後續品質判定、工藝改進、生產決策提供資料支援。並提供超過工藝控制線的執行報警，以便工藝裝置人員及時跟進，防止出現質量事故。
（工位機MI圖▲）
（廣告機SOP圖▲）
利用裝置聯網或現場加裝工位機等裝置，將工藝引數傳送至相應的PLC、工位機、現場觸控式螢幕顯示，以使各工序電子化檢視工藝引數、圖紙、SOP及影片操作指南。
模具管理
模具管理工作是製造型企業的重要工作。模具管理包括新開模具、模具出入庫、模具工作量工時統計、模具常規性維護及異常維護等管理工作；檢視模具動態的狀況，利用率分析等。同時，引入條形碼、RFID等技術，還可以起到模具防呆的功能。
（模具狀態圖▲）
透過裝模工序，將生產流程卡（或生產訂單）與模具相關係，實時捕獲模具動態的狀態。模具進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前模具的使用次數及生命週期資料，同時為排產、質量分析提供資料支撐。
（模具管理流程圖▲）
（ 模具履歷截圖▲）
在模具使用壽命和次數達到設定的數值時，提供檢修預警或報廢提示，並根據剩餘壽命及訂單狀態，制定開模計劃。
安燈系統
安燈系統主要功能是使JIT發生的問題得到及時處理，為了消除中斷或至少減少復發的可能性，用燈光或其它資訊化手段發問題訊號，通知到相應的處理人員。系統根據呼叫、應答、處理完成等資料，來加快異常事務處理，提高生產率。並透過以上資料進行分析，異常呼叫型別統計、應答率及平均延時、處理率及平均延時等。
（安燈分析圖▲）
安燈系統與裝置聯網獲得的實時執行狀態資料相結合，獲取更精確的裝置OEE資料。安燈系統能顯著提高日常生產過程中的異常響應、異常解決的效率，從而提高裝置的有效執行時間。
（現場安燈看板圖▲）
安燈系統與裝置聯網獲得的實時執行狀態資料相結合，針對停機區分出準確的停機原因。利用現場看板、APP推送，推動異常的快速解決。
質量管理
AIO75質量管理方案，包括檢驗專案、工具、水平、標準等，含資料採集、資訊傳遞、資料分析、實時監控、資訊反饋、文件管理、客訴處理、量具管理，對於原材料進廠、生產製造和在使用者使用過程中的產品整個生命週期進行資料化、網路化、動態化管理，透過持續不斷的改進，進一步完善生產質量管理直至企業層的整體化全面質量管理體系(TQM)。
（產品質量檢測及工藝資料圖▲）
透過線上檢測裝置所附加的程式API接入MES系統，並獲取當前產品關鍵工序的實際生產執行的工藝資料，將同一產品的質量檢測資料與工藝資料進行比對，給客戶更多的產品效能的信心保證。若檢測有問題，也能幫助企業改善工藝。
（質量統計圖▲）
統計質量資料的採集、規格化彙總、多維度分析，獲取產品合格率趨勢、缺陷分佈、缺陷損失、報廢損失等，以便企業制定合理的質量方針與管理措施。
備註：很多內容都是3年前的截圖，但是總體的MES上線的步驟大差不差，對於很多想要上MES系統的中小製造業都有一定的借鑑在作用。