如何做好生產車間現場管理以精益生產？

從全球加工製造業的發展趨勢來看，越來越多的加工製造業廠商正在從原來大規模、大批次生產的模式向小批次、多品種、低消耗的模式轉變，這種小批次、多品種、低消耗的生產模式就是有日本豐田於上個世紀五十年代提出的精益生產模式。隨著經濟全球化步伐的加快以及國際競爭壓力的增大，各大廠商紛紛轉變生產模式，套用展現出獨特優越性的精益生產模式。精益生產模式符合了時代的要求、它可以最佳化配置資源、加快企業改革的步伐，提高現場管理的效率和質量，從而使得不同的企業獲得更強的競爭力。對於企業而言，現場是其或者收益的直接場所，也是其產品生產資訊的發出場所，提高現場管理的效率和質量定會為企業的發展保駕護航，因此，加強整個企業管理水平的根本和關鍵就在於如何採用精益生產的相關理論來促進企業的現場管理水平。

1、現場的概念

所謂的現場就是指企業生產產品的最直接場所，透過對一個企業的現場進行檢查就可以窺探出一個企業的管理水平，因為現場的管理是企業整體管理的一個縮影，企業的管理理念最直接的體現場所就是現場。因此，提高現場管理的水平，對於改善整個企業的經營狀況有著重大的意義。

在製造企業中，對於現場的概念有兩種不同層次的理解，狹義上理解的現場往往是指產品生產製造的場所，這也是非專業的人士理解的現場的概念，從廣義的角度講，現場不僅包括生產製造，生產製造只不過是其生命週期的一個階段，完整的現場中包括產品的需求設計、生產製造以及營銷服務等完整的生命鏈。本文中所談及的現場則主要從俠義的角度進行了探討。

2、現場管理的概念

現場管理顧名思義就是現場的科學管理方法。現場管理包括對於處於現場中的各個要素的管理，如操作人員、機械裝置、原材料、能源材料、產品的生產資訊等等。這些因素中包括有形的要素，同時也包括無形的要素，產品的生產資訊就是無形的因素，也是現場管理中人們容易忽略的重要要素。透過現場管理，可以對這些影響要素進行有計劃的控制管理，從而實現高效、低耗、均衡、文明、安全的生產過程。

3、精益生產的現場管理

精益生產理論中的兩大理論支柱是準時生產理論和自動化理論，而這兩大理論都和現場管理理論有著密切的關係。所謂的準時生產理論就是要求產品必須在必要的時間內產生必需的數量，在最小浪費的前提下保證使用者的需求可以得到滿足。自動化的概念是指生產現場實行自動監視及對不正常的生產情況採取必要手段進行管理的生產方式。透過自動化的監管模式，可以有效的避免不合格的產品進入後面的工序，造成生產秩序的紊亂以及生產質量的無法保證。

現場管理的方法有很多種，但是從其性質分類，則主要可以分為兩大類，第一類是運用各種方法減少浪費的工業工程（IE），另一類則是透過增加產品的功能並設法減少產品成本來提高產品價值的價值工程（VE）。本文則主要從 IE的角度出發，引入了一些精益生產的概念和方法，並對其進行適當的擴充，形成了基於精益生產的現場改善方法體系。

1、“5S”管理

“5S”的管理思想起源於日本，他們認為做好“5S”管理是做好現場管理的前提和基礎。所謂的“ 5S ”是指 5 個以 S 開頭的英文的詞語，它們分別是：整理（Seiri）、整頓（Setion）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養（Shitsuke）。

整理。是指對現場的物品進行大致的分類，分離出有用和無用的東西，將有用的物品進行妥善的保管和使用，對於無用的物品則處理掉。透過整理，可以使得生產現場保持一種有序的狀態，同時也增大了作業面積，改善了作業環境。另外，透過整理，可以有效及時的統計資源的使用情況，在工作的過程中也可以避免工件之間的相互碰撞，造成產品質量的損失。透過整理後的現場會給處於工作現場的工作人員一種舒適感，這會大大的激發出工作人員的工作熱情。

整頓。可以看作是整理的後續完善步驟，透過前期的整理將現場的物品進行了分類並且進行了相應的處理，整頓則就是將保留到現場的物品進行細緻的擺設、等位或者定量。在現場整頓時，往往需要注意以下幾個原則：

第一，合理的設計物品的擺放位置，確保物品便於使用；第二，對於不同的工序，要儘量的精確所需物品的數量；第三，根據物品的性質進行分類擺放，現場中的不同區域應該擺設明顯的提示；第四，按照預定的擺放規定嚴格執行。

清掃。這裡的清掃和我們日常生活中理解的清掃是同一個概念，不過在現場中需要清掃的不僅僅是場地，同時還包括對於機械裝置和生產工具的清掃，透過清掃可以保證裝置的正常運轉和延長裝置的使用壽命。

清潔。清潔和清掃有著不同的含義和側重點，經過上述三個過程處理後的現場所能達到的狀態往往稱為清潔。清潔描述的是一種動態的過程，這個過程需要每一位員工自覺樹立起主人翁意識，自己進行保持工作。

素養。在人們的俗語中又稱為“教養”，旨在提高一線員工的道德素質，培養起員工自己維護現場整潔、有序、安全環境的良好習慣。

“5S”管理理論從表面上看上去非常簡單，但是在每天的工作實施起來卻非常的艱難，很多的員工不理解這樣做的好處，因此，這樣的管理方式就可能會流於形式，另外，“5S”中的清潔與素養需要每一位現場員工都參與到其中，這需要一個長期的薰陶培養的過程。

2、工序流程

為了能夠設計出最經濟合理的工藝產品，儘量的減少和消除附加值低的工藝內容和程式，必須在對生產現場進行宏觀的分析基礎之上，對工序流程進行深度的最佳化，縮短加工路線和製造週期。

最佳化工序程式就是為了解決上述問題而研發的，它是根據經濟原則對零件的作業流程進行分析、改進、最佳化組合的研究過程。在進行程式分析時可以根據ESCRI 原則和動作經濟原則，用 5W2H 提問的方法對每個工序進行分析。

3、裝置佈局

裝置的佈局最佳化在現場改善活動中起著至關重要的作用，因為它直接影響著現場的生產能力的發揮以及生產效率的提高和生產成本的節約。在製造企業中，裝置的佈局通常分為邏輯佈局和物理佈局，所謂的邏輯佈局是指各製造系統的任務分配方式，包括資源的規劃和負荷的平衡等，而物理佈局則是指製造裝置應在現場中所處的位置，本文所說的裝置佈局最佳化也是指裝置的物理佈局。當下比較成熟使用的佈局型別有單行佈局、多行佈局、U行佈局和環形佈局等等，這些佈局都具有不同的優勢特點，但是這些佈局都具有共同的約束條件：裝置不可重疊、不可超負荷工作、裝置之間滿足最小距離等。在實際最佳化時，當下也採用比較成熟的啟發式演算法和遺傳演算法。

要提高企業的生產效率和生產質量，不斷的滿足客戶日益增長的需求，就當下的發展狀況而言，就必須採用精益生產的相關理論對於現場管理做出適當的改善措施。精益生產的現場管理策略與方法不僅可以使得生產人員、生產裝置、生產材料、生產環境、生產方式等各種生產要素得到整體的最佳化整合，提高產品質量和降低成本，而且可以培養工作人員的操作能力和創新能力，提高企業的生產效率。

精益生產的理論知識已經講過很多，“授人以魚不如授人以漁”，文章中以精益生產指標為例，一步一步講解如何對應到生產車間具體現場指標，透過做好現場管理最終實現精益生產管理的最終目標。

生產車間現場管理中的難點是人，人是管理措施的執行者，每個人都有自己的思想和感情，精益生產目標一線員工不容易理解，只關注自己每天具體要執行的操作。管理者怎麼來分解呢？

1、理指標：我們的最終目標是實現精益生產，具體有哪些指標？例如：消除浪費、及時化生產、持續改善、實現七個零等等，

2、理四個流：要理清楚物料流動，資訊流動，價值流動，人員流動；生產管理者不能只盯住區域性，要跳脫出來，宏觀審視問題。每個流具體是從哪個環節開始？總共有多少環節？又回到哪裡結束？哪些環節有跨部門？關鍵控制環節在哪裡？要多問幾個為什麼？打破砂鍋問到底。

3、理相互關係：要理清楚精益指標和現場管理措施的關係；生產部門與其他各支援部門的交叉關係；生產線各工位之間的關係等

下面就透過一個具體的精益指標來講解生產車間如何做好現場管理：

例如本文章中選擇的是消除浪費，精益管理中的七大浪費具體指什麼？

等待浪費

搬運浪費

庫存浪費

過量生產浪費

庫存浪費

加工浪費

不良浪費

我們選擇其中的等待浪費往下面進行

分析的方法可以採用魚骨圖，這裡不做詳細說明，總結的原因如下：

1、生產工藝流程設計不合理，生產線平衡低，

2、生產計劃安排不合理，存在頻繁換線，換線耗時長，

3、生產物料不充足，物料上線不及時，

4、生產異常（裝置故障、線上物料不良、產品不良率超標等）

這個是關鍵，制定的措施要簡單有效，易於執行，下面對應原因來說明：

1、IE部門<工藝部門>對產品流程要進行流程分析、價值流分析、動作分析（瓶頸工位要特別注意），提升產品線平衡率，產品量產前必須達到最低線平衡指標，量產後要持續提升產品線平衡。

2、生產安排要合理，需要綜合考慮均衡化生產、準時化生產；生產工藝相似的產品儘量安排到相同的生產線，保持人員和工位的穩定，減少切換次數，

推行快速換線，SMED（Single Minute Exchange Of Die）,換線前的準備工作是能否實現快速換線的關鍵，

生產計劃的變更要嚴格控制，制定計劃變更審批流程，不能因為滿足交期，物料原因隨意變更生產安排，臨時的變更會打亂整個生產節奏，產生大量在製品，

3、物料資訊要提前確認，沒有物料就無法開展生產活動，生產管理者要提前一週和物控確認物料到廠資訊，有問題要提前調整，做好預案；

另外要提前完成領料，今天下班前要保證明天生產的物料到達生產現場，至少也要是絕大部分，因為倉庫備料、發料和生產領料都需要時間，第二天再領料就會導致生產線上午待料。

4、減少裝置故障可以從幾個方面進行管控：

裝置的驗收和臺賬建立，裝置的領用和保管，

裝置的使用培訓，操作說明的編寫，

裝置的定期保養和維護

裝置的內部校驗、外部校驗

關鍵裝置的備品儲備

5、線上物料不良的控制除了加強來料檢驗之外，生產現場管理的重要方法就是首件檢查和自主檢查，首件檢查非常重要，可以提前發現問題，減少批次問題發生，

可以問一下自己，生產線的首件檢查什麼時候做？誰來做？數量是多少？哪些崗位要做？誰來確認和監督？

首件檢查中的另一個重要內容就是標準件，生產現場有哪些標準件？由誰來製作和保管？標準件的有效性如何保證？

6、要建立停線機制，異常處理流程，明確各部門的職責，誰來彙報？誰來確認？誰來拍板？如何恢復生產？糾正預防措施的完成進度和效果如何確認？

最終把精益生產的指標分解到生產現場管理流程的確定，指導性檔案的編寫，具體現場操作的規定，生產現場完成具體的執行，就自然完成了精益生產的最終目標。

以上是關於如何做好生產車間現場管理的分享，希望回答能夠對你有一定的幫助，

生產管理在企業一般分為兩種，一種是按單生產，一種是按預測生產。按單生產是接到訂單之後才開始製造併發貨的，不會形成成品、半成品及原材料的多餘庫存；但一些熱銷類的產品，或者是遇到交貨期提前的情況，就需要企業根據以往的訂貨情況或者客戶長期的訂貨計劃及時備貨。

精益生產帶來縱深變革，越來越多的企業意識到透過精益生產減少庫存、縮短週期、降低成本的重要性與迫切性。本文就來告訴你如何為企業實現精益生產！

精益生產衍生自豐田生產方式，強調以客戶需求為導向，以消滅浪費和持續改善為核心，用最少的投入成本獲取最大效益。但一些管理層對精益生產有過高的期望，希望它像特效藥一樣能解決公司所有的問題；有些管理層則認為，只要學上一招半式的精益工具和手法，就能使工廠變成了精益的工廠……這些想法都是錯誤的，只有真正變革生產管理方式，才能實現精益製造。

德沃克智造（D-Work）就是將精益生產管理的理念完美地融合在了對生產方式的變革中，是對精益化生產方式的上佳詮釋。德沃克智造並不盲目地追求高階自動化裝置、機器手等，而是注重技術、管理、人力的整合和有效使用，以需求引導生產。德沃克智造透過電子週轉箱、虛擬工位兩大技術，達成對計劃管理、生產管理、物料管理、質量管理、裝置管理五大場景的全面管控，實現車間生產管理的全透明、可控制、自動化，流暢地達成批次化、定製化生產，滿足市場多元化需求，從而實現精益製造。目前，德沃克智造已在軸承、閥門、整合灶、液晶面板、汽配緊韌體等多個細分行業達成卓越的應用效果，與多家行業龍頭企業達成合作，共同向精益生產之路進發！