正確使用方法有以下六種：
1.拉刀的裝夾
加工中心用拉刀大多采用彈簧夾套裝夾方式，使用時處於懸臂狀態。在拉削加工過程中，有時可能出現拉刀從刀夾中逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢的現象，其原因一般是因為刀夾內孔與拉刀刀柄外徑之間存在油膜，造成夾緊力不足所致。拉刀出廠時通常都塗有防鏽油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，當刀柄和刀夾上都存在油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，在加工中拉刀就容易鬆動掉落。所以在拉刀裝夾前，應先將立銑刀柄部和刀夾內孔用清洗液清洗乾淨，擦乾後再進行裝夾。
當拉刀的直徑較大時，即使刀柄和刀夾都很清潔，還是可能發生掉刀事故，這時應選用帶削平缺口的刀柄和相應的側面鎖緊方式。
拉刀夾緊後可能出現的另一問題是加工中拉刀在刀夾埠處折斷，其原因一般是因為刀夾使用時間過長，刀夾埠部已磨損成錐形所致，此時應更換新的刀夾。
2.拉刀的振動
由於拉刀與刀夾之間存在微小間隙，所以在加工過程中刀具有可能出現振動現象。振動會使拉刀圓周刃的吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度和刀具使用壽命。但當加工出的溝槽寬度偏小時，也可以有目的地使刀具振動，透過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將拉刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否則無法進行穩定的切削。在正常加工中拉刀的振動越小越好。
當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度和進給速度，如兩者都已降低40%後仍存在較大振動，則應考慮減小吃刀量。
如加工系統出現共振，其原因可能是切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應採取調整切削用量、增加刀具系統剛度、提高進給速度等措施。
3.拉刀的端刃切削
在模具等工件型腔的數控銑削加工中，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長拉刀的伸出量。如果使用長刃型拉刀，由於刀具的撓度較大，易產生振動並導致刀具折損。因此在加工過程中，如果只需刀具端部附近的刀刃參加切削，則最好選用刀具總長度較長的短刃長柄型拉刀。在臥式數控機床上使用大直徑拉刀加工工件時，由於刀具自重所產生的變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現的問題。在必須使用長刃型拉刀的情況下，則需大幅度降低切削速度和進給速度。
4.切削引數的選用
切削速度的選擇主要取決於被加工工件的材質；進給速度的選擇主要取決於被加工工件的材質及拉刀的直徑。國外一些刀具生產廠家的刀具樣本附有刀具切削引數選用表，可供參考。但切削引數的選用同時又受機床、刀具系統、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素的影響，應根據實際情況適當調整切削速度和進給速度。
當以刀具壽命為優先考慮因素時，可適當降低切削速度和進給速度；當切屑的離刃狀況不好時，則可適當增大切削速度。
5.切削方式的選擇
採用順銑有利於防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如採用普通機床加工，應設法消除進給機構的間隙；②當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成的氧化膜或其它硬化層時，宜採用逆銑。
6.硬質合金拉刀的使用
高速鋼拉刀的使用範圍和使用要求較為寬泛，即使切削條件的選擇略有不當，也不至出現太大問題。而硬質合金拉刀雖然在高速切削時具有很好的耐磨性，但它的使用範圍不及高速鋼拉刀廣泛，且切削條件必須嚴格符合刀具的使用要求。
正確使用方法有以下六種：
1.拉刀的裝夾
加工中心用拉刀大多采用彈簧夾套裝夾方式，使用時處於懸臂狀態。在拉削加工過程中，有時可能出現拉刀從刀夾中逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢的現象，其原因一般是因為刀夾內孔與拉刀刀柄外徑之間存在油膜，造成夾緊力不足所致。拉刀出廠時通常都塗有防鏽油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，當刀柄和刀夾上都存在油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，在加工中拉刀就容易鬆動掉落。所以在拉刀裝夾前，應先將立銑刀柄部和刀夾內孔用清洗液清洗乾淨，擦乾後再進行裝夾。
當拉刀的直徑較大時，即使刀柄和刀夾都很清潔，還是可能發生掉刀事故，這時應選用帶削平缺口的刀柄和相應的側面鎖緊方式。
拉刀夾緊後可能出現的另一問題是加工中拉刀在刀夾埠處折斷，其原因一般是因為刀夾使用時間過長，刀夾埠部已磨損成錐形所致，此時應更換新的刀夾。
2.拉刀的振動
由於拉刀與刀夾之間存在微小間隙，所以在加工過程中刀具有可能出現振動現象。振動會使拉刀圓周刃的吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度和刀具使用壽命。但當加工出的溝槽寬度偏小時，也可以有目的地使刀具振動，透過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將拉刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否則無法進行穩定的切削。在正常加工中拉刀的振動越小越好。
當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度和進給速度，如兩者都已降低40%後仍存在較大振動，則應考慮減小吃刀量。
如加工系統出現共振，其原因可能是切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應採取調整切削用量、增加刀具系統剛度、提高進給速度等措施。
3.拉刀的端刃切削
在模具等工件型腔的數控銑削加工中，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長拉刀的伸出量。如果使用長刃型拉刀，由於刀具的撓度較大，易產生振動並導致刀具折損。因此在加工過程中，如果只需刀具端部附近的刀刃參加切削，則最好選用刀具總長度較長的短刃長柄型拉刀。在臥式數控機床上使用大直徑拉刀加工工件時，由於刀具自重所產生的變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現的問題。在必須使用長刃型拉刀的情況下，則需大幅度降低切削速度和進給速度。
4.切削引數的選用
切削速度的選擇主要取決於被加工工件的材質；進給速度的選擇主要取決於被加工工件的材質及拉刀的直徑。國外一些刀具生產廠家的刀具樣本附有刀具切削引數選用表，可供參考。但切削引數的選用同時又受機床、刀具系統、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素的影響，應根據實際情況適當調整切削速度和進給速度。
當以刀具壽命為優先考慮因素時，可適當降低切削速度和進給速度；當切屑的離刃狀況不好時，則可適當增大切削速度。
5.切削方式的選擇
採用順銑有利於防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如採用普通機床加工，應設法消除進給機構的間隙；②當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成的氧化膜或其它硬化層時，宜採用逆銑。
6.硬質合金拉刀的使用
高速鋼拉刀的使用範圍和使用要求較為寬泛，即使切削條件的選擇略有不當，也不至出現太大問題。而硬質合金拉刀雖然在高速切削時具有很好的耐磨性，但它的使用範圍不及高速鋼拉刀廣泛，且切削條件必須嚴格符合刀具的使用要求。