1.應如何選用電解除油工藝?
答:由於陰極或陽極電解除油具備不同的特點，故決定電解除油工藝時，必須根據零件的材料、性質、要求而選擇。
①無特殊要求的鋼鐵零件，一般可先用陰極除油5-7分鐘，然後陽極除油2-3分鐘。這樣可以綜合陰、陽極除油的優點，而克服它們不足的地方。
②對彈性大、強度高和薄壁零件，為了保證其機械效能，一般都不用陰極除油，可用陽極除油。
2.電解除油通常採用多大的電流密度?
答:電解除油時提高電流密度能加快除油的速度，但當電流密度大到一定的程度後，除油速度增加並不那麼快，反而造成槽電壓過高使電能消耗增大。在生產中電流密度一般控制在5-10安培/平方分米。
3.如何檢查除油的質量?
答:零件的除油質量按其表面被水潤溼的程度來決定。檢查的方法是:將除油後仔細沖洗過的工件，浸入冷水中，然後小心地從冷水中取出，保持垂直狀態或45度角。如果此時表面的水膜有斷裂處，即有不沾水的地方，則可知工件表面的油汙未完全除淨。只有工件表面上的油汙完全除淨時，整個表面才能附上均一的水層。
4.三價鉻對鍍鉻過程有什麼影響?
答:在鍍鉻過程中，由於鉻酐在陰極上還原，鍍鉻電解液在鍍鉻時產生三價鉻是不可避免的。新配製的鍍鉻液在開始電解時，其三價鉻濃度從零值逐漸增加，最後由於三價鉻在陽極上氧化而達到平衡。
三價鉻是生成膠體膜的主要成分，但是也必須含量適當才能獲得質量良好的鉻層。三價鉻含量過高，生成的膠體膜很緻密，獲得光澤鍍層的範圍縮小，得到的鍍層灰白和粗糙，和硫酸含量低或溫度低時所得到的鍍層相似，當三價鉻含量過低時，生成的膠體膜不連續，使鍍層不均勻，有的地方甚至沒有鍍層，和硫酸含量過高的現象一樣。
在正常工作的鍍鉻電解液中，三價鉻濃度介於1～3克/升(以Cr2O3計)間。三價鉻的濃度決定於陽極電流密度與陰極電流密度之比，最好使這個比值等於0.5，也就是陽極面積比陰極面積大一倍。
5.鍍鉻液中的三價鉻含量過高，應如何除去?
答:要減少鍍鉻液中三價鉻的含量，必須在小的陰極表面和最大的陽極表面，用大的電流強度來進行電解，三價鉻在陽極上氧化至六價鉻具體的方法是:將溶液熱至80℃，以細的鐵棒作為陰極，陽極面積為陰極面積的十至數十倍，陽極電流密度為1.8～2A/d㎡。電解時間視三價鉻的含量多少而定，溫度越高，除三價鉻的效果越好。
6.鍍鉻溶液中的金屬雜質對鍍鉻過程有何影響，如何處理?
答:鍍鉻電解液中的金屬雜質常見的為鐵、銅、鋅等金屬離子。由於鍍鉻時鐵及銅件落入鍍槽，以及鍍件坑窪及內孔處鐵被溶解的結果，使鍍鉻液難免有鐵、銅等雜質存在。鐵的最高允許含量為8克/升，銅的最高允許含量為5克/升，鋅的最高允許含量為3克/升，含有大量鐵時的電解液的特徵，是難於保持電流的穩定性，電流不斷地變動，因此就不能確定鍍取光澤鉻層的工作規範。而且鐵的含量高時，同三價鉻的作用一樣，它降低電解液的電導，惡化分散能力，使鍍取光澤鉻層的工作範圍縮小，只是它的作用比三價鉻弱一些而已。除去鍍鉻電解液中的鐵雜質，遠不如除去三價鉻那樣容易。用化學法煩雜而且效率不高。當前有用強酸性陽離子交換樹脂除鐵的，其效果不錯。其它金屬雜質如銅、鋅、鎳、錫等也與鐵的影響相似。
7.鍍鉻電解液中若含有氯離子，會產生什麼樣的影響，如何除去?
答:鍍鉻電解液中的氯離子來源於自來水含氯量過高或工件用鹽酸浸蝕後清洗不乾淨所致，氯離子含量高於0.3～0.5克/升時，則溶液的電流效率和深鍍能力降低，鍍層發暗起花斑，針孔，抗蝕能力降低。氯離子的去除尚無好的辦法，可以採用電解處理，但很難徹底除去，所以應儘量避免帶入。為了防止氯離子的干擾，應注意鍍鉻電解液用水的水質，不要將大量的氯離子帶入鍍液，特別是枯水期海水倒灌時更要注意。鍍件入槽前應使用稀硫酸浸蝕，不要使用鹽酸。
8.鍍鉻電解液的濃度及其特性、用途如何?
答:鍍鉻電解液的濃度通常分為高、中、低三類，其特性與用途如下:
低濃度電解液:鉻酐含量約在150克/升以下，它允許採用高的電流密度(60～70A/d㎡)電流效率高(16～18%)，分散能力比其他鍍鉻電解液高，鉻層硬度高，獲得光亮鍍層的溫度和電流密度範圍狹窄，電解液的帶出損失少。適用於外形簡單的零件鍍硬鉻。
高濃度電解液:鉻酐含量約350克/升，允許採用較低的電流密度(15～25A/d㎡)，電流效率低(10～12%)，分散能力低，深鍍能力好，工作範圍寬，電解液穩定，鍍層較軟，裂紋網不顯著。因鍍液濃度高，帶出損失較大。這類電解液適合於各種形狀零件的裝飾性鍍鉻。
中等濃度電解液:鉻酐含量約250克/升，其特點介於高低濃度之間。例如採用中等的電流密度(25～50A/d㎡)，電流效率(13～15%)，分散能力中等，工作範圍寬，電解液成分穩定，鍍層效能良好。適用於簡單和複雜形狀零件的裝飾性鍍鉻。
以上三種濃度的電解液，以中等濃度電解液應用較普遍。
9.氟矽酸根離子在鍍鉻電解液中有什麼作用?
答:氟矽酸根離子在鍍鉻過程中起著與硫酸根離子相類似的作用，除此之外，它還具有某些方面的特點。例如鉻層容易鈍化，在鍍鉻過程中因電流中斷或進行二次鍍鉻(不另加其它措施)時，所獲得的鍍層為乳白而無光澤。但是在有氟矽酸根離子存在下，它具有使鉻層表面活化的作用，當電流中斷或二次鍍鉻時，仍能獲得光亮的鉻層。又如小零件滾鍍鉻，如果在一般標準鍍鉻液內進行，就難於獲得光亮的鉻層，滾鍍鉻液內通常含有氟矽酸根就是這個道理。
一般採用氟矽酸或氟矽酸鈉來提供氟矽酸根離子。
氟矽酸根離子另一特點是能在低溫(18～25℃)低電流密度(2～2.5A/d㎡)下獲得光亮的鉻層。當溫度達45℃時，可獲得光亮鉻層的電流效率為19～21%，而在標準鍍鉻液中則為13%。
含有氟矽酸根離子的電解液，隨著溫度上升，其工作範圍比含有硫酸根離子的電解液為寬。
氟矽酸根離子的主要缺點是對工件、鍍槽、陽極的腐蝕性大，槽液維護要求高。當鍍液含有3克/升以上的鐵離子時，就會嚴重影響鉻層的光澤與鍍液的分散能力，降低工作範圍及電流效率。因此若以氟矽酸根離子完全代替硫酸根離子的鍍鉻電解液，由於上述的缺陷，不能長期很好地生產。而採用氟矽酸根和硫酸根離子配合的鍍鉻電解液，應用較廣。
10.鍍鉻工藝過程有什麼特點?
答:鍍鉻過程除了與其它鍍種具有共同點外，還有其許多特殊的地方:
①鍍鉻電解液的主要成分不是金屬鉻鹽，而是具有強氧化性的鉻酸。
②電流效率很低，一般為13～16%，最高只能達到23%左右，因而在鍍鉻過程中氫氣大量析出，帶出有毒液霧，需要有良好的吸風裝置和採用鉻霧抑制劑。
④分散能力低，對於形狀比較複雜的零件，必須採用象形陽極、保護陰極等，才能得到良好的鍍層。
⑤採用的電流密度很高，有時比一般鍍種的電流密度高几十倍。鍍鉻過程的槽電壓也較高，常常需要採用12伏以上的電源，而其它鍍種用6伏的電源也就可以了。
⑥溫度和電流密度的控制要求嚴格，兩者之間還要緊密配合。電流密度固定，溫度只能變動1～2℃，溫度固定，電流密度變動2～3A/d㎡。
⑦鍍鉻所用陽極不是金屬鉻，而是採用鉛、鉛錫合金或鉛銻合金等不溶性陽極。
以上幾點，反映了鍍鉻生產中的一些特點，也就是它的特殊性。這種特殊性構成了鍍鉻過程區別於其它電鍍過程的特殊本質。但是，鍍鉻是電鍍的一個鍍種，它當然也具有電鍍的一般規律，我們應當從生產實踐出發，逐步地研究和了解鍍鉻的全過程，瞭解和掌握鍍鉻過程的特殊和普遍的規律，使其更好地為生產服務。
11.何謂磨光?
答:磨光是藉助磨光輪上的磨料以切削零件表面的一種機械加工過程。
粘結在磨光輪工作面上的磨料的細小顆粒，具有銳利的稜面，當磨輪高速旋轉時，它就切下製品表面的細小的金屬屑，從而提高了製品表面的平整度和光潔度，去掉表面的各種宏觀缺陷，如腐蝕痕、劃痕、毛刺、焊縫、砂眼和鏽等。
12.磨光輪是怎樣製成的?
答:磨光輪是用棉布和其他纖維織品(如特種紙、皮革、呢絨、毛氈等)的圓片，外面包以牛皮，用壓制法、膠合法或縫合法制成。不同材料製成的磨輪，具有不同的柔軟性和彈性。
磨輪上的磨料的粘結方法:一般是將膠合劑(如骨膠和皮膠)膠粒碾碎，在潔淨的冷水中浸泡6～12小時，使膠浸發，並按適宜的膠和水比例加水，然後在水浴中65～70℃下蒸熬至溶融狀態。煮膠時不宜直接加熱，因太高溫度，會使膠發生分解，而失卻膠合效能。磨輪塗上膠後，立即在盛有金剛砂粉的盆或槽中加壓慢慢滾動，使金剛砂被膠粘劑牢固地粘在磨輪表面上。待乾透後即可應用。磨輪粘砂的質量，對生產效率、使用壽命及生產質量影響很大，其關鍵是配製膠水和粘結操作。膠水的濃度視金剛砂號數而定，砂粒越粗，使用膠水濃度越高。砂粒越細，膠水濃度越低。例如粘結100～180號砂用的牛皮膠，其濃度為30%左右。
13.如何選用磨光輪?
答:選擇磨輪時，應考慮到金屬的硬度及形狀，對於材料硬和形狀簡單的零件，應採用較硬的輪子(如氈輪)。對材料軟(如銅、鋁以及其合金)和形狀比較複雜的零件，應採用彈性大較柔軟的磨輪(如布輪)。
在磨光時，正確選擇磨光輪的轉速甚為重要，生產實踐表明，磨光時磨輪的轉速一般應控制在1200～2800轉/分。零件形狀簡單或鋼鐵件粗磨時，可用較大的轉速，而零件形狀複雜或磨光有色金屬(銅、鋅、鋁)以及其合金的，要採用較小的速度。
14.磨光材料有那幾種，應如何選用?
答:磨料是金屬表面切削和修平過程中的主要材料。在實際生產中，常用的磨料有人造金剛砂、剛玉、金剛砂、矽藻土、石英砂和浮石等。
人造金剛砂——具有很高的硬度和較小的韌性(對比其他磨料)主要用於粗磨及磨光低強度金屬(如生鐵、黃銅、青銅等)的磨光。
剛玉——有人造的和天然的兩種。剛玉中的鋁礬土Al2O3含量越多，其硬度就愈高。剛玉是利用磨輪進行粗磨的較好材料，它比人造金剛砂的韌性大。剛玉的顆粒是多面的，顆粒的尖稜較人造金剛砂的尖稜為鈍。適用於磨光較韌和具有較大抗斷強度的金屬，如淬火鋼，可鍛鑄鐵，錳青銅等。
金剛砂——具有中等硬度和極好的韌性，適用於所有金屬的磨光。
矽藻土——具有不太銳利的切削麵和極好的韌性，可修平金屬表面的劃痕和刮傷等缺陷。它是通用的磨光、拋光材料。
石英砂——具有中等硬度的顆粒，它沒有銳利的切削麵，其韌性也很好，是通用的磨光和拋光材料。
浮石——它的硬度很差、也較鬆脆，適用於磨、拋木材、皮革、橡膠，塑膠和玻璃等。
根據以上各種磨料的性質，歸納起來，在磨硬的金屬製品時，宜用人造金剛砂、剛玉或金剛砂，再用細粒金剛砂、浮石、石英粉等進行細磨。而磨光較軟的金屬製品時，一般用矽藻土和浮石。
15.何謂拋光?
答:拋光是用較軟的材料(如布質、亞麻布、絲綢等圓片層疊而成)製成的拋光輪與拋光膏對零件表面進行平整的機械加工過程。拋光用於製品鍍前的預加工，在於使製品表面的細微不平得到進一步改善，從而提高了製品的表面光潔度，也可用於鍍後鍍層的精加工，使鍍層表面獲得裝飾性外觀，並提高零件的耐蝕性。
零件在拋光過程中，使金屬表面得到整平，但沒有明顯的材料損耗，如零件鍍後拋光，其損耗量只為鍍層重量的5～20%。
拋光輪有布輪和氈輪等。輪的大小視生產零件的特徵和要求而定。拋光輪的圓周速度一般為20～35米/秒。
16.拋光膏有那幾種，如何選用合適的拋光膏?
答:在拋光輪旋轉的過程中，在拋光輪表面上均勻地塗上一層薄薄的拋光膏，以除去製品表面的輕微不平。
拋光膏是把拋光材料(如矽藻土、石英砂、浮石、鐵丹、維也納石灰和氧化鉻等)與一些粘結劑(如硬脂酸、石蠟等)一起製成油膏的形式使用。拋光膏一般分為白色、紅色、綠色三種，根據拋光製品的材質不同，應選用不同的拋光膏。
白色拋光膏——是用無水和純度
1.應如何選用電解除油工藝?
答:由於陰極或陽極電解除油具備不同的特點，故決定電解除油工藝時，必須根據零件的材料、性質、要求而選擇。
①無特殊要求的鋼鐵零件，一般可先用陰極除油5-7分鐘，然後陽極除油2-3分鐘。這樣可以綜合陰、陽極除油的優點，而克服它們不足的地方。
②對彈性大、強度高和薄壁零件，為了保證其機械效能，一般都不用陰極除油，可用陽極除油。
2.電解除油通常採用多大的電流密度?
答:電解除油時提高電流密度能加快除油的速度，但當電流密度大到一定的程度後，除油速度增加並不那麼快，反而造成槽電壓過高使電能消耗增大。在生產中電流密度一般控制在5-10安培/平方分米。
3.如何檢查除油的質量?
答:零件的除油質量按其表面被水潤溼的程度來決定。檢查的方法是:將除油後仔細沖洗過的工件，浸入冷水中，然後小心地從冷水中取出，保持垂直狀態或45度角。如果此時表面的水膜有斷裂處，即有不沾水的地方，則可知工件表面的油汙未完全除淨。只有工件表面上的油汙完全除淨時，整個表面才能附上均一的水層。
4.三價鉻對鍍鉻過程有什麼影響?
答:在鍍鉻過程中，由於鉻酐在陰極上還原，鍍鉻電解液在鍍鉻時產生三價鉻是不可避免的。新配製的鍍鉻液在開始電解時，其三價鉻濃度從零值逐漸增加，最後由於三價鉻在陽極上氧化而達到平衡。
三價鉻是生成膠體膜的主要成分，但是也必須含量適當才能獲得質量良好的鉻層。三價鉻含量過高，生成的膠體膜很緻密，獲得光澤鍍層的範圍縮小，得到的鍍層灰白和粗糙，和硫酸含量低或溫度低時所得到的鍍層相似，當三價鉻含量過低時，生成的膠體膜不連續，使鍍層不均勻，有的地方甚至沒有鍍層，和硫酸含量過高的現象一樣。
在正常工作的鍍鉻電解液中，三價鉻濃度介於1～3克/升(以Cr2O3計)間。三價鉻的濃度決定於陽極電流密度與陰極電流密度之比，最好使這個比值等於0.5，也就是陽極面積比陰極面積大一倍。
5.鍍鉻液中的三價鉻含量過高，應如何除去?
答:要減少鍍鉻液中三價鉻的含量，必須在小的陰極表面和最大的陽極表面，用大的電流強度來進行電解，三價鉻在陽極上氧化至六價鉻具體的方法是:將溶液熱至80℃，以細的鐵棒作為陰極，陽極面積為陰極面積的十至數十倍，陽極電流密度為1.8～2A/d㎡。電解時間視三價鉻的含量多少而定，溫度越高，除三價鉻的效果越好。
6.鍍鉻溶液中的金屬雜質對鍍鉻過程有何影響，如何處理?
答:鍍鉻電解液中的金屬雜質常見的為鐵、銅、鋅等金屬離子。由於鍍鉻時鐵及銅件落入鍍槽，以及鍍件坑窪及內孔處鐵被溶解的結果，使鍍鉻液難免有鐵、銅等雜質存在。鐵的最高允許含量為8克/升，銅的最高允許含量為5克/升，鋅的最高允許含量為3克/升，含有大量鐵時的電解液的特徵，是難於保持電流的穩定性，電流不斷地變動，因此就不能確定鍍取光澤鉻層的工作規範。而且鐵的含量高時，同三價鉻的作用一樣，它降低電解液的電導，惡化分散能力，使鍍取光澤鉻層的工作範圍縮小，只是它的作用比三價鉻弱一些而已。除去鍍鉻電解液中的鐵雜質，遠不如除去三價鉻那樣容易。用化學法煩雜而且效率不高。當前有用強酸性陽離子交換樹脂除鐵的，其效果不錯。其它金屬雜質如銅、鋅、鎳、錫等也與鐵的影響相似。
7.鍍鉻電解液中若含有氯離子，會產生什麼樣的影響，如何除去?
答:鍍鉻電解液中的氯離子來源於自來水含氯量過高或工件用鹽酸浸蝕後清洗不乾淨所致，氯離子含量高於0.3～0.5克/升時，則溶液的電流效率和深鍍能力降低，鍍層發暗起花斑，針孔，抗蝕能力降低。氯離子的去除尚無好的辦法，可以採用電解處理，但很難徹底除去，所以應儘量避免帶入。為了防止氯離子的干擾，應注意鍍鉻電解液用水的水質，不要將大量的氯離子帶入鍍液，特別是枯水期海水倒灌時更要注意。鍍件入槽前應使用稀硫酸浸蝕，不要使用鹽酸。
8.鍍鉻電解液的濃度及其特性、用途如何?
答:鍍鉻電解液的濃度通常分為高、中、低三類，其特性與用途如下:
低濃度電解液:鉻酐含量約在150克/升以下，它允許採用高的電流密度(60～70A/d㎡)電流效率高(16～18%)，分散能力比其他鍍鉻電解液高，鉻層硬度高，獲得光亮鍍層的溫度和電流密度範圍狹窄，電解液的帶出損失少。適用於外形簡單的零件鍍硬鉻。
高濃度電解液:鉻酐含量約350克/升，允許採用較低的電流密度(15～25A/d㎡)，電流效率低(10～12%)，分散能力低，深鍍能力好，工作範圍寬，電解液穩定，鍍層較軟，裂紋網不顯著。因鍍液濃度高，帶出損失較大。這類電解液適合於各種形狀零件的裝飾性鍍鉻。
中等濃度電解液:鉻酐含量約250克/升，其特點介於高低濃度之間。例如採用中等的電流密度(25～50A/d㎡)，電流效率(13～15%)，分散能力中等，工作範圍寬，電解液成分穩定，鍍層效能良好。適用於簡單和複雜形狀零件的裝飾性鍍鉻。
以上三種濃度的電解液，以中等濃度電解液應用較普遍。
9.氟矽酸根離子在鍍鉻電解液中有什麼作用?
答:氟矽酸根離子在鍍鉻過程中起著與硫酸根離子相類似的作用，除此之外，它還具有某些方面的特點。例如鉻層容易鈍化，在鍍鉻過程中因電流中斷或進行二次鍍鉻(不另加其它措施)時，所獲得的鍍層為乳白而無光澤。但是在有氟矽酸根離子存在下，它具有使鉻層表面活化的作用，當電流中斷或二次鍍鉻時，仍能獲得光亮的鉻層。又如小零件滾鍍鉻，如果在一般標準鍍鉻液內進行，就難於獲得光亮的鉻層，滾鍍鉻液內通常含有氟矽酸根就是這個道理。
一般採用氟矽酸或氟矽酸鈉來提供氟矽酸根離子。
氟矽酸根離子另一特點是能在低溫(18～25℃)低電流密度(2～2.5A/d㎡)下獲得光亮的鉻層。當溫度達45℃時，可獲得光亮鉻層的電流效率為19～21%，而在標準鍍鉻液中則為13%。
含有氟矽酸根離子的電解液，隨著溫度上升，其工作範圍比含有硫酸根離子的電解液為寬。
氟矽酸根離子的主要缺點是對工件、鍍槽、陽極的腐蝕性大，槽液維護要求高。當鍍液含有3克/升以上的鐵離子時，就會嚴重影響鉻層的光澤與鍍液的分散能力，降低工作範圍及電流效率。因此若以氟矽酸根離子完全代替硫酸根離子的鍍鉻電解液，由於上述的缺陷，不能長期很好地生產。而採用氟矽酸根和硫酸根離子配合的鍍鉻電解液，應用較廣。
10.鍍鉻工藝過程有什麼特點?
答:鍍鉻過程除了與其它鍍種具有共同點外，還有其許多特殊的地方:
①鍍鉻電解液的主要成分不是金屬鉻鹽，而是具有強氧化性的鉻酸。
②電流效率很低，一般為13～16%，最高只能達到23%左右，因而在鍍鉻過程中氫氣大量析出，帶出有毒液霧，需要有良好的吸風裝置和採用鉻霧抑制劑。
④分散能力低，對於形狀比較複雜的零件，必須採用象形陽極、保護陰極等，才能得到良好的鍍層。
⑤採用的電流密度很高，有時比一般鍍種的電流密度高几十倍。鍍鉻過程的槽電壓也較高，常常需要採用12伏以上的電源，而其它鍍種用6伏的電源也就可以了。
⑥溫度和電流密度的控制要求嚴格，兩者之間還要緊密配合。電流密度固定，溫度只能變動1～2℃，溫度固定，電流密度變動2～3A/d㎡。
⑦鍍鉻所用陽極不是金屬鉻，而是採用鉛、鉛錫合金或鉛銻合金等不溶性陽極。
以上幾點，反映了鍍鉻生產中的一些特點，也就是它的特殊性。這種特殊性構成了鍍鉻過程區別於其它電鍍過程的特殊本質。但是，鍍鉻是電鍍的一個鍍種，它當然也具有電鍍的一般規律，我們應當從生產實踐出發，逐步地研究和了解鍍鉻的全過程，瞭解和掌握鍍鉻過程的特殊和普遍的規律，使其更好地為生產服務。
11.何謂磨光?
答:磨光是藉助磨光輪上的磨料以切削零件表面的一種機械加工過程。
粘結在磨光輪工作面上的磨料的細小顆粒，具有銳利的稜面，當磨輪高速旋轉時，它就切下製品表面的細小的金屬屑，從而提高了製品表面的平整度和光潔度，去掉表面的各種宏觀缺陷，如腐蝕痕、劃痕、毛刺、焊縫、砂眼和鏽等。
12.磨光輪是怎樣製成的?
答:磨光輪是用棉布和其他纖維織品(如特種紙、皮革、呢絨、毛氈等)的圓片，外面包以牛皮，用壓制法、膠合法或縫合法制成。不同材料製成的磨輪，具有不同的柔軟性和彈性。
磨輪上的磨料的粘結方法:一般是將膠合劑(如骨膠和皮膠)膠粒碾碎，在潔淨的冷水中浸泡6～12小時，使膠浸發，並按適宜的膠和水比例加水，然後在水浴中65～70℃下蒸熬至溶融狀態。煮膠時不宜直接加熱，因太高溫度，會使膠發生分解，而失卻膠合效能。磨輪塗上膠後，立即在盛有金剛砂粉的盆或槽中加壓慢慢滾動，使金剛砂被膠粘劑牢固地粘在磨輪表面上。待乾透後即可應用。磨輪粘砂的質量，對生產效率、使用壽命及生產質量影響很大，其關鍵是配製膠水和粘結操作。膠水的濃度視金剛砂號數而定，砂粒越粗，使用膠水濃度越高。砂粒越細，膠水濃度越低。例如粘結100～180號砂用的牛皮膠，其濃度為30%左右。
13.如何選用磨光輪?
答:選擇磨輪時，應考慮到金屬的硬度及形狀，對於材料硬和形狀簡單的零件，應採用較硬的輪子(如氈輪)。對材料軟(如銅、鋁以及其合金)和形狀比較複雜的零件，應採用彈性大較柔軟的磨輪(如布輪)。
在磨光時，正確選擇磨光輪的轉速甚為重要，生產實踐表明，磨光時磨輪的轉速一般應控制在1200～2800轉/分。零件形狀簡單或鋼鐵件粗磨時，可用較大的轉速，而零件形狀複雜或磨光有色金屬(銅、鋅、鋁)以及其合金的，要採用較小的速度。
14.磨光材料有那幾種，應如何選用?
答:磨料是金屬表面切削和修平過程中的主要材料。在實際生產中，常用的磨料有人造金剛砂、剛玉、金剛砂、矽藻土、石英砂和浮石等。
人造金剛砂——具有很高的硬度和較小的韌性(對比其他磨料)主要用於粗磨及磨光低強度金屬(如生鐵、黃銅、青銅等)的磨光。
剛玉——有人造的和天然的兩種。剛玉中的鋁礬土Al2O3含量越多，其硬度就愈高。剛玉是利用磨輪進行粗磨的較好材料，它比人造金剛砂的韌性大。剛玉的顆粒是多面的，顆粒的尖稜較人造金剛砂的尖稜為鈍。適用於磨光較韌和具有較大抗斷強度的金屬，如淬火鋼，可鍛鑄鐵，錳青銅等。
金剛砂——具有中等硬度和極好的韌性，適用於所有金屬的磨光。
矽藻土——具有不太銳利的切削麵和極好的韌性，可修平金屬表面的劃痕和刮傷等缺陷。它是通用的磨光、拋光材料。
石英砂——具有中等硬度的顆粒，它沒有銳利的切削麵，其韌性也很好，是通用的磨光和拋光材料。
浮石——它的硬度很差、也較鬆脆，適用於磨、拋木材、皮革、橡膠，塑膠和玻璃等。
根據以上各種磨料的性質，歸納起來，在磨硬的金屬製品時，宜用人造金剛砂、剛玉或金剛砂，再用細粒金剛砂、浮石、石英粉等進行細磨。而磨光較軟的金屬製品時，一般用矽藻土和浮石。
15.何謂拋光?
答:拋光是用較軟的材料(如布質、亞麻布、絲綢等圓片層疊而成)製成的拋光輪與拋光膏對零件表面進行平整的機械加工過程。拋光用於製品鍍前的預加工，在於使製品表面的細微不平得到進一步改善，從而提高了製品的表面光潔度，也可用於鍍後鍍層的精加工，使鍍層表面獲得裝飾性外觀，並提高零件的耐蝕性。
零件在拋光過程中，使金屬表面得到整平，但沒有明顯的材料損耗，如零件鍍後拋光，其損耗量只為鍍層重量的5～20%。
拋光輪有布輪和氈輪等。輪的大小視生產零件的特徵和要求而定。拋光輪的圓周速度一般為20～35米/秒。
16.拋光膏有那幾種，如何選用合適的拋光膏?
答:在拋光輪旋轉的過程中，在拋光輪表面上均勻地塗上一層薄薄的拋光膏，以除去製品表面的輕微不平。
拋光膏是把拋光材料(如矽藻土、石英砂、浮石、鐵丹、維也納石灰和氧化鉻等)與一些粘結劑(如硬脂酸、石蠟等)一起製成油膏的形式使用。拋光膏一般分為白色、紅色、綠色三種，根據拋光製品的材質不同，應選用不同的拋光膏。
白色拋光膏——是用無水和純度