1、拋光液不含鉻酸，符合當今環保要求，節省環保裝置投資及廢水處理費用。
2、拋光電流密度較傳統工藝要小，因此不僅電耗低，拋光液使用壽命長，而且更適合大型鋁和鋁合金件的表面拋光。
3、適用範圍廣，適用於純鋁及除矽含量大於2%的各種型號的鋁合金。
二、拋光液組成和操作條件
濃磷酸（比重 1.74） 70%（重量）
YB-66新增劑 30%（重量）
溫度 55–65℃ 最佳60℃
陽極電流密度，DA 2–8 A/dm2 （無攪拌）
12–20 A/dm2 （攪拌）
電壓 10–15 伏
拋光時間 3–5 分鐘
陰極材料 鉛或不鏽鋼
陰極面積∶陽極面積 2–3∶1
三、開槽步驟
1、該拋光液在使用前的比重在1.50–1.52的範圍內。根據所欲配製的拋光液容積、拋光液比重及拋光液中磷酸所佔的重量比，計算出所要加入的磷酸量並加入之。
2、同樣計算出所需YB-66新增劑的重量並加入之。
3、加熱至操作溫度。
四、操作指導
1、拋光時是否採用攪拌（陰極移動、空氣攪拌）主要取決於拋光件的形狀：若拋光件形狀簡單，橫向寬度較窄，則不採用攪拌；反之，若拋光件形狀不規則或橫向寬度較大，尤其當拋光件某些部位阻礙氣體逸出形成“氣袋”而影響表面拋光的情況下則必須採用攪拌方式。在採用攪拌的狀況下，必須相應提高陽極電流密度，否則拋光表面難以達到高光亮。
2、拋光時大部分雜質沉積於陰極表面，但仍有部分因拋光生成的固體汙泥留在拋光液內，因此需定期過濾拋光液把雜質除去。
3、在拋光過程中，由於磷酸鹽的產生，水的電解及揮發以及拋光液的夾帶損失，故需不斷補充磷酸和YB-66新增劑。
4、磷酸與YB-66新增劑的新增比例一般仍按70%∶30%新增，但在每次新增後應測定拋光液比重，根據測定結果再予以適當調整。
5、該拋光液在配製後未經使用前的原始比重在1.50–1.52的範圍內，在拋光槽運轉過程中，拋光液的比重應控制在1.50–1.65的範圍內。拋光液比重過高說明拋光液含水量不足；反之，拋光液比重過低，表明拋光液水含量過高，磷酸含量偏低。經常用比重計測定拋光液比重是控制拋光液組分濃度及拋光質量的有效手段。
6、在較高陽極電流密度下長時期拋光有可能造成拋光液中鋁含量過高（拋光液頂部出現半融狀物質就是鋁含量過高的標誌），此時必須用新拋光液部分更換之，以降低拋光液中的鋁含量。
五、鍍前處理與鍍後處理
1、鍍前處理
鋁或鋁合金件在拋光前須先經除油處理。根據拋光件表面油泥沾汙程度，一般可選擇以下兩種除油工藝中的一種進行處理。
第一種工藝：鋁件表面油泥沾汙輕微且分佈較均勻，通常採用弱浸蝕鹼性除油液，其成分與操作條件如下：
無水碳酸鈉 25 g/L
磷酸三鈉 25 g/L
溫度 60–70℃
浸漬時間 1–3 分鐘
第二種工藝：鋁件表面油泥沾汙較重，常用無浸蝕鹼性除油液，其成分與操作條件如下：
無水碳酸鈉 40–60 g/L
磷酸三鈉 40–60 g/L
矽酸鈉 20–30 g/L
溫度 50–70℃
浸漬時間 15–30 分鐘
矽酸鈉是緩蝕劑，它可抑制鋁的浸蝕，但使用這種緩蝕劑時鋁件表面會生成一層矽酸鋁膜，因此，在除油及清洗後必須接著在含有氟離子的溶液內進行去（常稱出光）。去液的成分及操作條件如下：
硝酸（含量65 %） 500–700 ml/L
50–120 g/L
溫度 20–25℃
浸漬時間 30秒
2、後處理
多數在及清洗後即可施加各種鍍塗層，如、電泳塗漆及各種金屬鍍層。但某些鋁合金，如高銅含量的鋁合金在及清洗後尚需進行去以提高其表面光亮性。
1、拋光液不含鉻酸，符合當今環保要求，節省環保裝置投資及廢水處理費用。
2、拋光電流密度較傳統工藝要小，因此不僅電耗低，拋光液使用壽命長，而且更適合大型鋁和鋁合金件的表面拋光。
3、適用範圍廣，適用於純鋁及除矽含量大於2%的各種型號的鋁合金。
二、拋光液組成和操作條件
濃磷酸（比重 1.74） 70%（重量）
YB-66新增劑 30%（重量）
溫度 55–65℃ 最佳60℃
陽極電流密度，DA 2–8 A/dm2 （無攪拌）
12–20 A/dm2 （攪拌）
電壓 10–15 伏
拋光時間 3–5 分鐘
陰極材料 鉛或不鏽鋼
陰極面積∶陽極面積 2–3∶1
三、開槽步驟
1、該拋光液在使用前的比重在1.50–1.52的範圍內。根據所欲配製的拋光液容積、拋光液比重及拋光液中磷酸所佔的重量比，計算出所要加入的磷酸量並加入之。
2、同樣計算出所需YB-66新增劑的重量並加入之。
3、加熱至操作溫度。
四、操作指導
1、拋光時是否採用攪拌（陰極移動、空氣攪拌）主要取決於拋光件的形狀：若拋光件形狀簡單，橫向寬度較窄，則不採用攪拌；反之，若拋光件形狀不規則或橫向寬度較大，尤其當拋光件某些部位阻礙氣體逸出形成“氣袋”而影響表面拋光的情況下則必須採用攪拌方式。在採用攪拌的狀況下，必須相應提高陽極電流密度，否則拋光表面難以達到高光亮。
2、拋光時大部分雜質沉積於陰極表面，但仍有部分因拋光生成的固體汙泥留在拋光液內，因此需定期過濾拋光液把雜質除去。
3、在拋光過程中，由於磷酸鹽的產生，水的電解及揮發以及拋光液的夾帶損失，故需不斷補充磷酸和YB-66新增劑。
4、磷酸與YB-66新增劑的新增比例一般仍按70%∶30%新增，但在每次新增後應測定拋光液比重，根據測定結果再予以適當調整。
5、該拋光液在配製後未經使用前的原始比重在1.50–1.52的範圍內，在拋光槽運轉過程中，拋光液的比重應控制在1.50–1.65的範圍內。拋光液比重過高說明拋光液含水量不足；反之，拋光液比重過低，表明拋光液水含量過高，磷酸含量偏低。經常用比重計測定拋光液比重是控制拋光液組分濃度及拋光質量的有效手段。
6、在較高陽極電流密度下長時期拋光有可能造成拋光液中鋁含量過高（拋光液頂部出現半融狀物質就是鋁含量過高的標誌），此時必須用新拋光液部分更換之，以降低拋光液中的鋁含量。
五、鍍前處理與鍍後處理
1、鍍前處理
鋁或鋁合金件在拋光前須先經除油處理。根據拋光件表面油泥沾汙程度，一般可選擇以下兩種除油工藝中的一種進行處理。
第一種工藝：鋁件表面油泥沾汙輕微且分佈較均勻，通常採用弱浸蝕鹼性除油液，其成分與操作條件如下：
無水碳酸鈉 25 g/L
磷酸三鈉 25 g/L
溫度 60–70℃
浸漬時間 1–3 分鐘
第二種工藝：鋁件表面油泥沾汙較重，常用無浸蝕鹼性除油液，其成分與操作條件如下：
無水碳酸鈉 40–60 g/L
磷酸三鈉 40–60 g/L
矽酸鈉 20–30 g/L
溫度 50–70℃
浸漬時間 15–30 分鐘
矽酸鈉是緩蝕劑，它可抑制鋁的浸蝕，但使用這種緩蝕劑時鋁件表面會生成一層矽酸鋁膜，因此，在除油及清洗後必須接著在含有氟離子的溶液內進行去（常稱出光）。去液的成分及操作條件如下：
硝酸（含量65 %） 500–700 ml/L
50–120 g/L
溫度 20–25℃
浸漬時間 30秒
2、後處理
多數在及清洗後即可施加各種鍍塗層，如、電泳塗漆及各種金屬鍍層。但某些鋁合金，如高銅含量的鋁合金在及清洗後尚需進行去以提高其表面光亮性。