相關行業內，孔徑在0.2mm及以下的孔即可稱為微細孔，而板厚在0.5mm及以下的板件即可稱為薄板。傳統地，多通過沖頭衝裁的方式在薄板上加工形成各微細孔。然而，隨著預形成的微細孔的孔徑越小，所採用的衝頭的直徑也將越小，導致其在衝裁成孔和衝頭復位的過程中存在較大的折斷風險，導致需在衝頭的加工和維修上耗費較高的成本。
技術實現要素：
[0003]
本發明的目的在於提供一種微細孔加工方法，旨在解決現有微細孔加工方法採用衝頭衝裁形成微細孔時衝頭易折斷的問題。
[0004]
為解決上述技術問題，本發明的技術方案是：一種微細孔加工方法，用於在薄板上加工形成微細孔，包括以下步驟：
[0005]
料材預備，預備凸模和凹模，所述凸模上設有至少一個衝頭，所述衝頭的直徑從其與所述凸模連線的一側沿其徑向逐漸遞減，所述衝頭的最大直徑小於0.2mm，所述衝頭的高度大於所述薄板的厚度，且所述衝頭的高度與所述薄板的厚度之差為0.03～0.05mm，所述凸模與所述凹模上下對位設定，所述凹模於其與所述凸模相對的側面上開設有與所述衝頭相對應的凹槽；
[0006]
衝裁凸包，先將所述薄板放置於所述凹模與所述凸模相對的側面上，再由所述凸模對所述薄板進行衝裁處理，以使所述衝頭在所述薄板上衝裁形成朝所述凹槽一側凸出設定的凸包；
[0007]
研磨成孔，研磨並去除所述薄板上的所述凸包，以在所述薄板上暴露形成貫通設定的微細孔。
[0008]
進一步地，所述凸包包括與所述薄板連線的凸包壓平段及連線於所述凸包壓平段背離所述薄板一側的凸包研磨段，所述凸包壓平段的高度小於或等於所述衝頭的高度和所述薄板的厚度之差；
[0009]
在所述研磨成孔步驟中，先研磨並去除所述凸包研磨段，以暴露形成貫通所述薄板和所述凸包壓平段設定的基孔，再壓平並去除所述凸包壓平段，以基於所述基孔在所述薄板上形成貫通設定的所述微細孔。
[0010]
進一步地，在所述衝裁凸包步驟中，先由所述凸模對所述薄板進行初次衝裁處理，以使所述衝頭在所述薄板上衝裁形成朝所述凹槽一側凸出設定的第一凸包，再移動所述薄板並由所述凸模對所述薄板進行再次衝裁處理，以使所述衝頭在所述第一凸包旁側衝裁形成朝所述凹槽一側凸出設定的第二凸包，所述第一凸包和所述第二凸包共同組成所述凸包。
[0011]
進一步地，在所述料材預備步驟中，還預備有薄基板，所述薄基板的厚度與所述薄
板的厚度相等，所述薄基板具有至少一個工作板區和位於各所述工作板區之外的非工板區；
[0012]
在所述衝裁凸包步驟中，先將所述工作板區移動並放置至所述凹模與所述凸模相對的側面上，再由所述凸模對所述工作板區進行衝裁處理，以使所述衝頭在所述工作板區上衝裁形成朝所述凹槽一側凸出設定的所述凸包；
[0013]
在所述衝裁凸包步驟之後，且在所述研磨成孔步驟之前，所述微細孔加工方法還包括：
[0014]
分割成板，將所述薄基板沿所述工作板區的周沿進行分割，以剝落並形成所述薄板。
[0015]
進一步地，在所述料材預備步驟中，還於所述工作板區的相對的兩邊沿處預分割兩段預斷線；
[0016]
在所述分割成板步驟中，將所述薄基板沿所述預斷線延伸分割，以剝落並形成所述薄板。
[0017]
進一步地，在所述料材預備步驟中，還於所述工作板區的外周處開設四個區域標識孔，各所述區域標識孔均位於所述非工板區內，且共同用於標識並劃分一個所述工作板區。
[0018]
進一步地，所述凹槽的徑向尺寸大於所述凸包的徑向尺寸設定，所述凹槽的深度大於所述凸包的高度設定。
[0019]
進一步地，所述凹槽的徑向尺寸沿其槽口至其槽底逐漸遞減。
[0020]
進一步地，所述衝頭呈圓錐體狀或呈圓臺狀。
[0021]
進一步地，所述微細孔的孔徑不小於0.05mm。
[0022]
本發明的有益效果：
[0023]
本發明提供的微細孔加工方法將薄板放置於凸模和凹模之間，並透過凸模上的衝頭對薄板進行衝裁，以在薄板上形成朝凹槽側凸出的凸包，隨後透過研磨並去除凸包，即可暴露形成微細孔。本發明提供的微細孔加工方法將衝頭的直徑沿其徑向呈逐漸遞減設定，從而使得該衝頭不僅可適用於加工形成尺寸更小的微細孔，還具有一定的強度，以降低了其在衝裁過程和復位過程中的折斷風險，且該衝頭還無需整體穿透薄板，從而進一步降低了該衝頭在衝裁過程和復位過程中的折斷風險，從而在一定程度上降低加工成本。
附圖說明
[0024]
圖1是本發明實施例提供的微細孔加工方法的流程圖；
[0025]
圖2是本發明實施例提供的進行衝裁凸包步驟時的截面示意圖；
[0026]
圖3是圖2提供的a區域的區域性放大圖；
[0027]
圖4是本發明實施例提供的衝裁出第一凸包時的薄板的截面示意圖；
[0028]
圖5是本發明實施例提供的衝裁出凸包後的薄板的截面示意圖；
[0029]
圖6是本發明實施例提供的研磨去除凸包研磨段後的薄板的截面示意圖；
[0030]
圖7是本發明實施例提供的進行研磨成孔步驟後的薄板的截面示意圖；
[0031]
圖8是本發明實施例提供的薄基板的俯檢視。
[0032]
附圖示記：
[0033]
標號名稱標號名稱100薄板110凸包111凸包壓平段112凸包研磨段113第一凸包114第二凸包101微細孔102基孔200凸模210衝頭300凹模301凹槽400薄基板401預斷線402區域標識孔
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具體實施方式
[0034]
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
[0035]
在本發明實施例的描述中，需要理解的是，術語“長度”、“寬度”、“上”、“下”、“前”、“後”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內”、“外”等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了便於描述本發明實施例和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明實施例的限制。
[0036]
此外，術語“第一”、“第二”僅用於描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特徵的數量。由此，限定有“第一”、“第二”的特徵可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特徵。在本發明的描述中，“多個”的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。
[0037]
在本發明實施例中，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連線”、“固定”等術語應做廣義理解，例如，可以是固定連線，也可以是可拆卸連線，或成一體；可以是機械連線，也可以是電連線；可以是直接相連，也可以透過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關係。對於本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發明實施例中的具體含義。
[0038]
以下結合具體實施例對本發明的具體實現進行更加詳細的描述：
[0039]
傳統地，相關行業內多通過沖頭直接在薄板的相應位置處進行貫穿式衝裁的方式來形成貫通的微細孔，然而，傳統的微細孔加工方法至少存在以下問題：
[0040]
1)衝頭的直徑應與預設的微細孔的孔徑相適配，因而，預設的微細孔的孔徑越小，衝頭的直徑將越小，即衝頭越細，則衝頭的強度和剛度將越弱，導致衝頭易在衝裁成孔過程中或者回退復位過程中出現折斷現象，從而導致需在衝頭的加工和維修上耗費較高的成本；
[0041]
2)採用衝頭衝裁成孔的過程中所產生的廢屑將呈噴濺式向外飛濺，從而易導致廢屑飛濺至微細孔內，尤其是微細孔的孔距較密時，極易造成微細孔出現堵塞現象；
[0042]
3)採用衝頭衝裁成孔，易對薄板施加較大的衝擊力，從而導致薄板易出現變形現
象；
[0043]
4)薄板的厚度越薄，其強度和剛度也將越弱，隨著微細孔的孔距的縮排，薄板將極易出現斷裂現象。
[0044]
請參閱圖1-3，為解決衝頭210易折斷的問題，本發明實施例提供了一種微細孔加工方法，用於在薄板100上加工形成微細孔101，該微細孔加工方法包括料材預備、衝裁凸包110和研磨成孔步驟。
[0045]
其中，在料材預備步驟中，預備凸模200和凹模300，凸模200上設有至少一個衝頭210，衝頭210的直徑從其與凸模200連線的一側沿其徑向逐漸遞減，衝頭210的最大直徑小於0.2mm，衝頭210的高度大於薄板100的厚度，且衝頭210的高度與薄板100的厚度之差為0.03～0.05mm，凸模200與凹模300上下對位設定，凹模300於其與凸模200相對的側面上開設有與衝頭210相對應的凹槽301。在此需要說明的是，上述衝頭210的數量應根據薄板100上所預設的微細孔101的數量進行設定，且上述衝頭210的位置應根據各微細孔101的位置進行對應設定，對應地，上述凹槽301的數量、位置應與衝頭210的數量、位置相對應設定，且在實際應用場景中，應將一套凸模200和凹模300上下對位放置、使用。
[0046]
在此還需要說明的是，本實施例中，衝頭210的直徑沿其與凸模200連線的一側至其背離凸模200的一側呈逐漸遞減的趨勢變化，如此設定的衝頭210不僅可在其直徑最小的一端凝聚足夠的壓強以使其可輕鬆地實現衝裁作業，還可利用其漸變的直徑逐漸增強其強度和剛度，避免其在衝裁過程中和回退復位過程中出現折斷現象。並且，上述衝頭210的高度大於薄板100的厚度設定，且衝頭210的高度與薄板100的厚度之差為0.03～0.05mm，如此設定，可在衝頭210直徑最大的一端與薄板100的一側面平齊時，使得衝頭210直徑最小的頂端恰好穿過薄板100的另一側面0.03～0.05mm，從而利於後續進行研磨成孔步驟時所形成的微細孔101為貫通薄板100設定的微細孔101，還利於保障其直徑最小的頂端的強度，避免衝頭210損毀。
[0047]
補充說明的是，在衝頭210直徑最大的一端與薄板100的一側面平齊時，由薄板100的另一側面所擷取的衝頭210的截面直徑應與預設的微細孔101的孔徑相適配，如此設定，可避免後續在進行研磨成孔步驟之後需對微細孔101進行微調加工處理的情況發生，並提高最終成型的微細孔101的準確性，以及提高該微細孔加工方法的有效性。
[0048]
請一併參閱圖5，在衝裁凸包110步驟中，先將薄板100放置於凹模300與凸模200相對的側面上，再由凸模200對薄板100進行衝裁處理，以使衝頭210在薄板100上衝裁形成朝凹槽301一側凸出設定的凸包110。在此需要說明的是，此步驟中，凹模300將對薄板100提供足夠的支撐力，以利於凸模200進行其衝裁凸包110作業，並降低薄板100在受到衝擊力時所產生的形變數，同時，凹槽301的設定還可避免凹模300在此步驟中對凸包110的形成造成任何阻礙，並避免對沖頭210的衝裁作業造成負面干涉，從而可進一步避免衝頭210在衝裁過程中出現折斷現象。在此還需要說明的是，此步驟中，衝頭210直徑最小的一端(後續簡稱衝頭210頂端)將率先從薄板100的一側面穿透至薄板100的另一側面，並穿出0.03～0.05mm，直至衝頭210直徑最大的一端(後續簡稱衝頭210底端)與薄板100的一側面平齊，即可在薄板100上形成朝凹槽301一側凸出的凸包110，隨後衝頭210回退復位，即可在薄板100和凸包110上形成孔徑漸變的孔。此步驟中，衝頭210無需整體都穿過薄板100，基於此設計，不僅可避免對沖頭210的強度造成較大的負面影響，還使得該衝頭210在衝裁凸包110過程中可極
大程度地避免出現折斷現象，且還利於衝頭210實現回退復位，從而進一步避免在回退復位過程中出現折斷現象。
[0049]
請一併參閱圖7，在研磨成孔步驟中，研磨並去除薄板100上的凸包110，以在薄板100上暴露形成貫通設定的微細孔101。在此需要說明的是，結合衝頭210的高度與薄板100的厚度之差為0.03～0.05mm的設計，在研磨並去除薄板100上的凸包110後，即可在薄板100上暴露形成貫通薄板100設定的微細孔101，該微細孔101的孔徑
相關行業內，孔徑在0.2mm及以下的孔即可稱為微細孔，而板厚在0.5mm及以下的板件即可稱為薄板。傳統地，多通過沖頭衝裁的方式在薄板上加工形成各微細孔。然而，隨著預形成的微細孔的孔徑越小，所採用的衝頭的直徑也將越小，導致其在衝裁成孔和衝頭復位的過程中存在較大的折斷風險，導致需在衝頭的加工和維修上耗費較高的成本。
技術實現要素：
[0003]
本發明的目的在於提供一種微細孔加工方法，旨在解決現有微細孔加工方法採用衝頭衝裁形成微細孔時衝頭易折斷的問題。
[0004]
為解決上述技術問題，本發明的技術方案是：一種微細孔加工方法，用於在薄板上加工形成微細孔，包括以下步驟：
[0005]
料材預備，預備凸模和凹模，所述凸模上設有至少一個衝頭，所述衝頭的直徑從其與所述凸模連線的一側沿其徑向逐漸遞減，所述衝頭的最大直徑小於0.2mm，所述衝頭的高度大於所述薄板的厚度，且所述衝頭的高度與所述薄板的厚度之差為0.03～0.05mm，所述凸模與所述凹模上下對位設定，所述凹模於其與所述凸模相對的側面上開設有與所述衝頭相對應的凹槽；
[0006]
衝裁凸包，先將所述薄板放置於所述凹模與所述凸模相對的側面上，再由所述凸模對所述薄板進行衝裁處理，以使所述衝頭在所述薄板上衝裁形成朝所述凹槽一側凸出設定的凸包；
[0007]
研磨成孔，研磨並去除所述薄板上的所述凸包，以在所述薄板上暴露形成貫通設定的微細孔。
[0008]
進一步地，所述凸包包括與所述薄板連線的凸包壓平段及連線於所述凸包壓平段背離所述薄板一側的凸包研磨段，所述凸包壓平段的高度小於或等於所述衝頭的高度和所述薄板的厚度之差；
[0009]
在所述研磨成孔步驟中，先研磨並去除所述凸包研磨段，以暴露形成貫通所述薄板和所述凸包壓平段設定的基孔，再壓平並去除所述凸包壓平段，以基於所述基孔在所述薄板上形成貫通設定的所述微細孔。
[0010]
進一步地，在所述衝裁凸包步驟中，先由所述凸模對所述薄板進行初次衝裁處理，以使所述衝頭在所述薄板上衝裁形成朝所述凹槽一側凸出設定的第一凸包，再移動所述薄板並由所述凸模對所述薄板進行再次衝裁處理，以使所述衝頭在所述第一凸包旁側衝裁形成朝所述凹槽一側凸出設定的第二凸包，所述第一凸包和所述第二凸包共同組成所述凸包。
[0011]
進一步地，在所述料材預備步驟中，還預備有薄基板，所述薄基板的厚度與所述薄
板的厚度相等，所述薄基板具有至少一個工作板區和位於各所述工作板區之外的非工板區；
[0012]
在所述衝裁凸包步驟中，先將所述工作板區移動並放置至所述凹模與所述凸模相對的側面上，再由所述凸模對所述工作板區進行衝裁處理，以使所述衝頭在所述工作板區上衝裁形成朝所述凹槽一側凸出設定的所述凸包；
[0013]
在所述衝裁凸包步驟之後，且在所述研磨成孔步驟之前，所述微細孔加工方法還包括：
[0014]
分割成板，將所述薄基板沿所述工作板區的周沿進行分割，以剝落並形成所述薄板。
[0015]
進一步地，在所述料材預備步驟中，還於所述工作板區的相對的兩邊沿處預分割兩段預斷線；
[0016]
在所述分割成板步驟中，將所述薄基板沿所述預斷線延伸分割，以剝落並形成所述薄板。
[0017]
進一步地，在所述料材預備步驟中，還於所述工作板區的外周處開設四個區域標識孔，各所述區域標識孔均位於所述非工板區內，且共同用於標識並劃分一個所述工作板區。
[0018]
進一步地，所述凹槽的徑向尺寸大於所述凸包的徑向尺寸設定，所述凹槽的深度大於所述凸包的高度設定。
[0019]
進一步地，所述凹槽的徑向尺寸沿其槽口至其槽底逐漸遞減。
[0020]
進一步地，所述衝頭呈圓錐體狀或呈圓臺狀。
[0021]
進一步地，所述微細孔的孔徑不小於0.05mm。
[0022]
本發明的有益效果：
[0023]
本發明提供的微細孔加工方法將薄板放置於凸模和凹模之間，並透過凸模上的衝頭對薄板進行衝裁，以在薄板上形成朝凹槽側凸出的凸包，隨後透過研磨並去除凸包，即可暴露形成微細孔。本發明提供的微細孔加工方法將衝頭的直徑沿其徑向呈逐漸遞減設定，從而使得該衝頭不僅可適用於加工形成尺寸更小的微細孔，還具有一定的強度，以降低了其在衝裁過程和復位過程中的折斷風險，且該衝頭還無需整體穿透薄板，從而進一步降低了該衝頭在衝裁過程和復位過程中的折斷風險，從而在一定程度上降低加工成本。
附圖說明
[0024]
圖1是本發明實施例提供的微細孔加工方法的流程圖；
[0025]
圖2是本發明實施例提供的進行衝裁凸包步驟時的截面示意圖；
[0026]
圖3是圖2提供的a區域的區域性放大圖；
[0027]
圖4是本發明實施例提供的衝裁出第一凸包時的薄板的截面示意圖；
[0028]
圖5是本發明實施例提供的衝裁出凸包後的薄板的截面示意圖；
[0029]
圖6是本發明實施例提供的研磨去除凸包研磨段後的薄板的截面示意圖；
[0030]
圖7是本發明實施例提供的進行研磨成孔步驟後的薄板的截面示意圖；
[0031]
圖8是本發明實施例提供的薄基板的俯檢視。
[0032]
附圖示記：
[0033]
標號名稱標號名稱100薄板110凸包111凸包壓平段112凸包研磨段113第一凸包114第二凸包101微細孔102基孔200凸模210衝頭300凹模301凹槽400薄基板401預斷線402區域標識孔
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具體實施方式
[0034]
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
[0035]
在本發明實施例的描述中，需要理解的是，術語“長度”、“寬度”、“上”、“下”、“前”、“後”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內”、“外”等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了便於描述本發明實施例和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明實施例的限制。
[0036]
此外，術語“第一”、“第二”僅用於描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特徵的數量。由此，限定有“第一”、“第二”的特徵可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特徵。在本發明的描述中，“多個”的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。
[0037]
在本發明實施例中，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連線”、“固定”等術語應做廣義理解，例如，可以是固定連線，也可以是可拆卸連線，或成一體；可以是機械連線，也可以是電連線；可以是直接相連，也可以透過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關係。對於本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發明實施例中的具體含義。
[0038]
以下結合具體實施例對本發明的具體實現進行更加詳細的描述：
[0039]
傳統地，相關行業內多通過沖頭直接在薄板的相應位置處進行貫穿式衝裁的方式來形成貫通的微細孔，然而，傳統的微細孔加工方法至少存在以下問題：
[0040]
1)衝頭的直徑應與預設的微細孔的孔徑相適配，因而，預設的微細孔的孔徑越小，衝頭的直徑將越小，即衝頭越細，則衝頭的強度和剛度將越弱，導致衝頭易在衝裁成孔過程中或者回退復位過程中出現折斷現象，從而導致需在衝頭的加工和維修上耗費較高的成本；
[0041]
2)採用衝頭衝裁成孔的過程中所產生的廢屑將呈噴濺式向外飛濺，從而易導致廢屑飛濺至微細孔內，尤其是微細孔的孔距較密時，極易造成微細孔出現堵塞現象；
[0042]
3)採用衝頭衝裁成孔，易對薄板施加較大的衝擊力，從而導致薄板易出現變形現
象；
[0043]
4)薄板的厚度越薄，其強度和剛度也將越弱，隨著微細孔的孔距的縮排，薄板將極易出現斷裂現象。
[0044]
請參閱圖1-3，為解決衝頭210易折斷的問題，本發明實施例提供了一種微細孔加工方法，用於在薄板100上加工形成微細孔101，該微細孔加工方法包括料材預備、衝裁凸包110和研磨成孔步驟。
[0045]
其中，在料材預備步驟中，預備凸模200和凹模300，凸模200上設有至少一個衝頭210，衝頭210的直徑從其與凸模200連線的一側沿其徑向逐漸遞減，衝頭210的最大直徑小於0.2mm，衝頭210的高度大於薄板100的厚度，且衝頭210的高度與薄板100的厚度之差為0.03～0.05mm，凸模200與凹模300上下對位設定，凹模300於其與凸模200相對的側面上開設有與衝頭210相對應的凹槽301。在此需要說明的是，上述衝頭210的數量應根據薄板100上所預設的微細孔101的數量進行設定，且上述衝頭210的位置應根據各微細孔101的位置進行對應設定，對應地，上述凹槽301的數量、位置應與衝頭210的數量、位置相對應設定，且在實際應用場景中，應將一套凸模200和凹模300上下對位放置、使用。
[0046]
在此還需要說明的是，本實施例中，衝頭210的直徑沿其與凸模200連線的一側至其背離凸模200的一側呈逐漸遞減的趨勢變化，如此設定的衝頭210不僅可在其直徑最小的一端凝聚足夠的壓強以使其可輕鬆地實現衝裁作業，還可利用其漸變的直徑逐漸增強其強度和剛度，避免其在衝裁過程中和回退復位過程中出現折斷現象。並且，上述衝頭210的高度大於薄板100的厚度設定，且衝頭210的高度與薄板100的厚度之差為0.03～0.05mm，如此設定，可在衝頭210直徑最大的一端與薄板100的一側面平齊時，使得衝頭210直徑最小的頂端恰好穿過薄板100的另一側面0.03～0.05mm，從而利於後續進行研磨成孔步驟時所形成的微細孔101為貫通薄板100設定的微細孔101，還利於保障其直徑最小的頂端的強度，避免衝頭210損毀。
[0047]
補充說明的是，在衝頭210直徑最大的一端與薄板100的一側面平齊時，由薄板100的另一側面所擷取的衝頭210的截面直徑應與預設的微細孔101的孔徑相適配，如此設定，可避免後續在進行研磨成孔步驟之後需對微細孔101進行微調加工處理的情況發生，並提高最終成型的微細孔101的準確性，以及提高該微細孔加工方法的有效性。
[0048]
請一併參閱圖5，在衝裁凸包110步驟中，先將薄板100放置於凹模300與凸模200相對的側面上，再由凸模200對薄板100進行衝裁處理，以使衝頭210在薄板100上衝裁形成朝凹槽301一側凸出設定的凸包110。在此需要說明的是，此步驟中，凹模300將對薄板100提供足夠的支撐力，以利於凸模200進行其衝裁凸包110作業，並降低薄板100在受到衝擊力時所產生的形變數，同時，凹槽301的設定還可避免凹模300在此步驟中對凸包110的形成造成任何阻礙，並避免對沖頭210的衝裁作業造成負面干涉，從而可進一步避免衝頭210在衝裁過程中出現折斷現象。在此還需要說明的是，此步驟中，衝頭210直徑最小的一端(後續簡稱衝頭210頂端)將率先從薄板100的一側面穿透至薄板100的另一側面，並穿出0.03～0.05mm，直至衝頭210直徑最大的一端(後續簡稱衝頭210底端)與薄板100的一側面平齊，即可在薄板100上形成朝凹槽301一側凸出的凸包110，隨後衝頭210回退復位，即可在薄板100和凸包110上形成孔徑漸變的孔。此步驟中，衝頭210無需整體都穿過薄板100，基於此設計，不僅可避免對沖頭210的強度造成較大的負面影響，還使得該衝頭210在衝裁凸包110過程中可極
大程度地避免出現折斷現象，且還利於衝頭210實現回退復位，從而進一步避免在回退復位過程中出現折斷現象。
[0049]
請一併參閱圖7，在研磨成孔步驟中，研磨並去除薄板100上的凸包110，以在薄板100上暴露形成貫通設定的微細孔101。在此需要說明的是，結合衝頭210的高度與薄板100的厚度之差為0.03～0.05mm的設計，在研磨並去除薄板100上的凸包110後，即可在薄板100上暴露形成貫通薄板100設定的微細孔101，該微細孔101的孔徑