常見工藝問題。首先“未填充”。未填充主要有2種情況：有趨向性未填充和隨機性未填充。有趨向性未填充主要是由於封裝工藝與環氧模塑膠的效能引數不匹配造成的，主要有以下原因及解決方法：不合適的模具溫度，應在規範內升高或降低模具溫度；不合適的預熱溫度，應增加或減少預熱時間；注塑速度太慢，應加快注塑速度；注塑壓力太低，應增加註塑壓力；由於保管不當或過期，模塑膠的流動性下降，黏度太大或凝膠化時間太短，應使用流動性合適的模塑膠，並妥善保管。當未填充為隨機性時，產生問題的主要原因及解決方法是：模具清洗不當，排氣孔或進料口被粒子堵塞，應清洗模具；模塑膠中不溶性雜質太大，堵塞進料口，應換品質良好的模塑膠；模具進料口太小，應增加進料口尺寸。粘模是易產生的問題。中國環氧樹脂行業協會專家說，主要原因及解決方法為：模具沾汙，應清洗模具；更換模塑膠種類，應清洗模具；模具溫度過低，應在規範內升高模具溫度；溢料環氧模塑膠的溢料是透過塑封模具與引線框架之間的“縫口”的“樹脂流動”而造成的，溢料會導致浸焊外觀不良。為使樹脂溢料最小化，可以採取降低注塑壓力，提高模具精度或提高合模壓力以降低縫口厚度和增大樹脂熔融黏度來解決。因此溢料主要有以下原因及解決方法：合模壓力太低，應增加合模壓力；注塑壓力太高，應降低注塑壓力；上一模的溢料殘留，應清洗乾淨溢料殘留；使用的模塑膠本身流動性太大，抗溢料能力差，應使用熔融黏度較高的環氧模塑膠，提高觸變性和提高反應性，使用抗溢料好的模塑膠，同時降低預熱溫度；蛇眼主要原因為注塑速度太快，應降低注塑速度；金線衝歪或沖斷，如不當的注塑速度(應減慢或增加註塑速度)，不適當的預熱溫度(應增加或減少預熱時間)，模塑膠的流動性太差(改用流動性好的模塑膠)。 水泡狀物產生原因有：材料中含水氣，會導致水泡狀物產生，應遵守操作條件，防止模塑膠吸潮；空氣進入，應使用適當尺寸的料餅，料餅尺寸最好和注塑料筒的尺寸相同或略小，否則料餅與注塑腔之間的空氣進入模腔，用較慢的注塑速度或較大的注塑壓力，可減少水泡狀缺陷發生。在塑封產品中氣孔是最常見的缺陷，根據氣孔在塑封體上產生的部位可以將其分為內部氣孔和外部氣孔，氣孔不僅嚴重影響塑封料體的外觀，而且直接影響塑封器件的可靠性，尤其是內部氣孔更應重視，氣孔是由模塑過程中環氧模塑膠中夾帶的空氣及料腔中的氣體沒有完全排出造成的，主要與環氧模塑膠的流動性、揮發物含量、料餅密度、料餅直徑、成型工藝條件等因素有關。如果模塑膠中的揮發物含量太高，在模塑過程中又不能及時排出，就會在塑封體表面和內部形成氣孔。因此要儘量降低環氧模塑膠本身原材料中揮發物的含量，防止生產、貯存、運輸、使用過程中吸潮，模塑膠從冷庫中取出回溫時要嚴格按要求去做。 關於模塑膠料餅。如打餅密度太低或料餅直徑與注塑料筒尺寸不匹配，會帶人大量的空氣，氣體如果不能及時排出就會形成氣孔。因此料餅打餅密度要高，一般要求是成型後密度的80～95%，要選擇直徑與注塑料筒相匹配的料餅。環氧模塑膠的流動性必須與塑封工藝引數相匹配，若產生氣孔按下列方法調節：不適當的模具溫度，應降低模具溫度；注塑速度太快，應降低注塑速度；不適當的預熱速度。應上升或降低預熱溫度；注塑壓力太低，應增加註塑壓力；模具清洗不適當，應清洗模具的排氣孔；材料本身的流動性太強，應使用流動性適中的模塑膠，或減少預熱時間
常見工藝問題。首先“未填充”。未填充主要有2種情況：有趨向性未填充和隨機性未填充。有趨向性未填充主要是由於封裝工藝與環氧模塑膠的效能引數不匹配造成的，主要有以下原因及解決方法：不合適的模具溫度，應在規範內升高或降低模具溫度；不合適的預熱溫度，應增加或減少預熱時間；注塑速度太慢，應加快注塑速度；注塑壓力太低，應增加註塑壓力；由於保管不當或過期，模塑膠的流動性下降，黏度太大或凝膠化時間太短，應使用流動性合適的模塑膠，並妥善保管。當未填充為隨機性時，產生問題的主要原因及解決方法是：模具清洗不當，排氣孔或進料口被粒子堵塞，應清洗模具；模塑膠中不溶性雜質太大，堵塞進料口，應換品質良好的模塑膠；模具進料口太小，應增加進料口尺寸。粘模是易產生的問題。中國環氧樹脂行業協會專家說，主要原因及解決方法為：模具沾汙，應清洗模具；更換模塑膠種類，應清洗模具；模具溫度過低，應在規範內升高模具溫度；溢料環氧模塑膠的溢料是透過塑封模具與引線框架之間的“縫口”的“樹脂流動”而造成的，溢料會導致浸焊外觀不良。為使樹脂溢料最小化，可以採取降低注塑壓力，提高模具精度或提高合模壓力以降低縫口厚度和增大樹脂熔融黏度來解決。因此溢料主要有以下原因及解決方法：合模壓力太低，應增加合模壓力；注塑壓力太高，應降低注塑壓力；上一模的溢料殘留，應清洗乾淨溢料殘留；使用的模塑膠本身流動性太大，抗溢料能力差，應使用熔融黏度較高的環氧模塑膠，提高觸變性和提高反應性，使用抗溢料好的模塑膠，同時降低預熱溫度；蛇眼主要原因為注塑速度太快，應降低注塑速度；金線衝歪或沖斷，如不當的注塑速度(應減慢或增加註塑速度)，不適當的預熱溫度(應增加或減少預熱時間)，模塑膠的流動性太差(改用流動性好的模塑膠)。 水泡狀物產生原因有：材料中含水氣，會導致水泡狀物產生，應遵守操作條件，防止模塑膠吸潮；空氣進入，應使用適當尺寸的料餅，料餅尺寸最好和注塑料筒的尺寸相同或略小，否則料餅與注塑腔之間的空氣進入模腔，用較慢的注塑速度或較大的注塑壓力，可減少水泡狀缺陷發生。在塑封產品中氣孔是最常見的缺陷，根據氣孔在塑封體上產生的部位可以將其分為內部氣孔和外部氣孔，氣孔不僅嚴重影響塑封料體的外觀，而且直接影響塑封器件的可靠性，尤其是內部氣孔更應重視，氣孔是由模塑過程中環氧模塑膠中夾帶的空氣及料腔中的氣體沒有完全排出造成的，主要與環氧模塑膠的流動性、揮發物含量、料餅密度、料餅直徑、成型工藝條件等因素有關。如果模塑膠中的揮發物含量太高，在模塑過程中又不能及時排出，就會在塑封體表面和內部形成氣孔。因此要儘量降低環氧模塑膠本身原材料中揮發物的含量，防止生產、貯存、運輸、使用過程中吸潮，模塑膠從冷庫中取出回溫時要嚴格按要求去做。 關於模塑膠料餅。如打餅密度太低或料餅直徑與注塑料筒尺寸不匹配，會帶人大量的空氣，氣體如果不能及時排出就會形成氣孔。因此料餅打餅密度要高，一般要求是成型後密度的80～95%，要選擇直徑與注塑料筒相匹配的料餅。環氧模塑膠的流動性必須與塑封工藝引數相匹配，若產生氣孔按下列方法調節：不適當的模具溫度，應降低模具溫度；注塑速度太快，應降低注塑速度；不適當的預熱速度。應上升或降低預熱溫度；注塑壓力太低，應增加註塑壓力；模具清洗不適當，應清洗模具的排氣孔；材料本身的流動性太強，應使用流動性適中的模塑膠，或減少預熱時間