軸一般由軋製圓鋼或鍛件經切削加工製造。軸的直徑較小時,可用圓鋼棒製造;對於重要的,大直徑或階梯直徑變化較大的軸,多采用鍛件。為節約金屬和提高工藝性,直徑大的軸還可以製成空心的,並且帶有焊接的或者鍛造的凸緣。對於形狀複雜的軸(如凸輪軸、曲軸)可採用鑄造。
1、軸毛坯的選擇
對於自鎖螺母光軸或軸段直徑變化不大的軸、不太重要的軸,可選用軋材圓棒做軸的毛坯,有條件的可直接用冷拔圓鋼;對於重要的軸受載、受載較大的軸、直徑變化較大的階梯軸,一般採用鍛柸;對於形狀複雜的軸可用鑄造毛坯。
2、根據使用條件選用軸的材質
多數軸即承受轉矩又承受彎矩,多處於變應力條件下工作,因此軸的材料應具有較好的強度和韌性,用於滑動軸承時,還要具有較好的耐磨性。其中優質碳素結構鋼使用廣泛,45鋼最為常用,調質後具有優良的綜合力學效能。不太重要的軸也可用Q235、Q275等普通碳素結構鋼。高速、過載的軸、受力較大而要求尺寸小的軸以及有特殊要求的軸,要用合金結構鋼,如鉻鋼,鉻鎳鋼、矽錳鋼等。合金鋼對應力集中敏感性小,在機械行業應用日趨增多。
3、熱處理和表面處理工藝提高材料的力學效能
冷作硬化是一種機械錶面處理工藝,也可以用來改善軸的表面質量,提高疲勞強度,其方法有噴丸和滾壓等。噴丸表面產生薄層塑性變形,並大大降低表面粗糙度,硬化表層,也能消除微裂紋,使表面產生殘餘壓縮應力。
軸類零件中工藝規程的制訂,直接關係到工件質量、勞動生產率和經濟效益。一個零件可以有幾種不同的加工方法,但只有某一種較合理,在制訂機械加工工藝規程中,須注意以下幾點:
1、零件圖工藝分析中,需理解零件結構特點、精度、材質、熱處理等技術要求,且要研究產品裝配圖,部件裝配圖及驗收標準。
2、滲碳件加工工藝路線一般為:下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工(對不需提高硬度部分)→淬火→車螺紋、鑽孔或銑槽→粗磨→低溫時效→半精磨→低溫時效→精磨。
3、粗基準選擇:有非加工表面,應選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸,根據加工餘量最小表面找正。且選擇平整光滑表面,讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準,同時,粗基準不可重複使用。
4、精基準選擇:要符合基準重合原則,儘可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統一原則。儘可能在多數工序中用同一個定位基準。儘可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩定可靠表面為精基準。工藝規程制訂得是否合理,直接影響工件的質量、勞動生產率和經濟效益。一個零件可以用幾種不同的加工方法制造,但在一定的條件下,只有某一種方法是較合理的。因此,在制訂工藝規程時,必須從實際出發,根據裝置條件、生產型別等具體情況,儘量採用先進加工方法,制訂出合理的工藝過程。
根據軸類零件的功用和工作條件,其設計技術要求主要在以下方面:
1、尺寸精度
軸類零件的主要表面常為兩類:一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸,即支承軸頸,用於確定軸的位置並支承軸,尺寸精度要求較高,通常為IT5~IT7;另一類為與各類傳動件配合的軸頸,即配合軸頸,其精度稍低,常為IT6~IT9。
2、幾何形狀精度
主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差範圍內,對於精密軸,需在零件圖上另行規定其幾何形狀精度。
3、相互位置精度
包括內、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。
4、表面粗糙度
軸的加工表面都有粗糙度的要求,一般根據加工的可能性和經濟性來確定。支承軸頸常為0.2~1.6μm,傳動件配合軸頸為0.4~3.2μm。
5、其熱處理、倒角、倒稜及外觀修飾等要求。
軸一般由軋製圓鋼或鍛件經切削加工製造。軸的直徑較小時,可用圓鋼棒製造;對於重要的,大直徑或階梯直徑變化較大的軸,多采用鍛件。為節約金屬和提高工藝性,直徑大的軸還可以製成空心的,並且帶有焊接的或者鍛造的凸緣。對於形狀複雜的軸(如凸輪軸、曲軸)可採用鑄造。
1、軸毛坯的選擇
對於自鎖螺母光軸或軸段直徑變化不大的軸、不太重要的軸,可選用軋材圓棒做軸的毛坯,有條件的可直接用冷拔圓鋼;對於重要的軸受載、受載較大的軸、直徑變化較大的階梯軸,一般採用鍛柸;對於形狀複雜的軸可用鑄造毛坯。
2、根據使用條件選用軸的材質
多數軸即承受轉矩又承受彎矩,多處於變應力條件下工作,因此軸的材料應具有較好的強度和韌性,用於滑動軸承時,還要具有較好的耐磨性。其中優質碳素結構鋼使用廣泛,45鋼最為常用,調質後具有優良的綜合力學效能。不太重要的軸也可用Q235、Q275等普通碳素結構鋼。高速、過載的軸、受力較大而要求尺寸小的軸以及有特殊要求的軸,要用合金結構鋼,如鉻鋼,鉻鎳鋼、矽錳鋼等。合金鋼對應力集中敏感性小,在機械行業應用日趨增多。
3、熱處理和表面處理工藝提高材料的力學效能
冷作硬化是一種機械錶面處理工藝,也可以用來改善軸的表面質量,提高疲勞強度,其方法有噴丸和滾壓等。噴丸表面產生薄層塑性變形,並大大降低表面粗糙度,硬化表層,也能消除微裂紋,使表面產生殘餘壓縮應力。
軸類零件中工藝規程的制訂,直接關係到工件質量、勞動生產率和經濟效益。一個零件可以有幾種不同的加工方法,但只有某一種較合理,在制訂機械加工工藝規程中,須注意以下幾點:
1、零件圖工藝分析中,需理解零件結構特點、精度、材質、熱處理等技術要求,且要研究產品裝配圖,部件裝配圖及驗收標準。
2、滲碳件加工工藝路線一般為:下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工(對不需提高硬度部分)→淬火→車螺紋、鑽孔或銑槽→粗磨→低溫時效→半精磨→低溫時效→精磨。
3、粗基準選擇:有非加工表面,應選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸,根據加工餘量最小表面找正。且選擇平整光滑表面,讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準,同時,粗基準不可重複使用。
4、精基準選擇:要符合基準重合原則,儘可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統一原則。儘可能在多數工序中用同一個定位基準。儘可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩定可靠表面為精基準。工藝規程制訂得是否合理,直接影響工件的質量、勞動生產率和經濟效益。一個零件可以用幾種不同的加工方法制造,但在一定的條件下,只有某一種方法是較合理的。因此,在制訂工藝規程時,必須從實際出發,根據裝置條件、生產型別等具體情況,儘量採用先進加工方法,制訂出合理的工藝過程。
根據軸類零件的功用和工作條件,其設計技術要求主要在以下方面:
1、尺寸精度
軸類零件的主要表面常為兩類:一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸,即支承軸頸,用於確定軸的位置並支承軸,尺寸精度要求較高,通常為IT5~IT7;另一類為與各類傳動件配合的軸頸,即配合軸頸,其精度稍低,常為IT6~IT9。
2、幾何形狀精度
主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差範圍內,對於精密軸,需在零件圖上另行規定其幾何形狀精度。
3、相互位置精度
包括內、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。
4、表面粗糙度
軸的加工表面都有粗糙度的要求,一般根據加工的可能性和經濟性來確定。支承軸頸常為0.2~1.6μm,傳動件配合軸頸為0.4~3.2μm。
5、其熱處理、倒角、倒稜及外觀修飾等要求。