數控車床前對刀原理及對刀方法如下。注意：執行程式前要先將基準刀移到設定的位置.在用G50設定刀具的起點時,一般要將該刀的刀偏值設為零.此方式的缺點是起刀點位置要在加工程式中設定,且操作較為複雜.但它提供了用手工精確調整起刀點的操作方式,有的人對此比較喜歡.(3)用G54~G59設定程式原點 ①試切和測量步驟同前述一樣.②按“OFSET SET”鍵,進人“座標系”設定,移動游標到相應位置,輸入程式原點的座標值,按“測量”或“輸入”鍵進行設定.如圖4所示.③在加工程式裡呼叫,例如：G55 X100 Z5.G54為預設呼叫.注意：若設定和使用了刀偏補償,最好將G54~G59的各個引數設為0,以免重複出錯.對於多刀加工,可將基準刀的偏移值設定在G54~G59的其中之一,將基準刀的刀偏補償設為零,而將其它刀的刀偏補償設為其相對於基準刀的偏移量.這種方式適用於批次生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工.銑削加工用得較多.執行G54~G59指令相當於將機床原點移到程式原點.(4)用“工件移”設定程式原點 ①透過試切工件外圓、端面,測量直徑,根據公式（1)計算出程式原點（工件原點）的X座標,記錄顯示屏顯示的原點Z座標.②按“OFSET SET”鍵,進入“工件移”設定,將游標移到對應位置,分別輸入得到的X.Z座標值,按機床MDI鍵盤上的“INPUT”鍵進行設定.如圖5所示.③使X、Z軸回機床原點（參考點）,建立程式原點座標.“工件移”設定亦相當於將機床原點移到程式原點（工件原點）.對於單刀加工,如果設定了“工件移”,最好將其刀偏補償設為0,以防重複出錯；對於多刀加工,“工件移”中的數值為基準刀的偏移值,將其它刀具相對於基準刀的偏移值設定在相應的刀偏補償中.4 多刀對刀 FANUC數控系統多刀對刀的組合設定方式有：①絕對對刀；②基準刀G50＋相對刀偏；③基準刀“工件移”＋相對刀偏；④基準刀G54~G59＋相對刀偏.(1）絕對對刀所謂絕對對刀即是用每把刀在加工餘量範圍內進行試切對刀,將得到的偏移值設定在相應刀號的偏置補償中.這種方式思路清晰,操作簡單,各個偏移值不互相關聯,因而調整起來也相對簡單,所以在實際加工中得到廣泛應用.(2）相對對刀所謂相對對刀即是選定一把基準刀,用基準刀進行試切對刀,將基準刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59來設定,將基準刀的刀偏補償設為零,而將其它刀具相對於基準刀的偏移值設定在各自的刀偏補償中.下面以圖2所示為例,介紹如何獲得其它刀相對基準刀的刀偏值.①當用基準刀試切完外圓,沿Z軸退到a點時,按顯示器下方的“相對”軟鍵,使顯示屏顯示機床運動的相對座標.②選擇“MDI”方式,按"SHIFT"換檔鍵,按"XU"選擇U,這時U座標在閃爍,按“ORIGIN”置零,如圖6所示.同樣將w座標置零.③換其它刀,將刀尖對準a點,顯示屏上的U座標、W座標即為該刀相對於基準刀的刀偏值.此外,還可用對刃儀測定相對刀偏值.5 精確對刀 從理論上說,上述透過試切、測量、計算；得到的對刀資料應是準確的,但實際上由於機床的定位精度、重複精度、操作方式等多種因素的影響,使得手動試切對刀的對刃精度是有限的,因此還須精確對刀.所謂精確對刀,就是在零件加工餘量範圍內設計簡單的自動試切程式,透過“自動試切→測量→誤差補償”的思路,反覆修調偏移量、或基準刀的程式起點位置和非基準刀的力偏置,使程式加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求.由於保證基準刀程式起點處於精確位置是得到準確的非基準刀刀偏置的前提,因此一般修正了前者後再修正後者.精確對刀偏移量的修正公式為：記:δ=理論值（程式指令值）-實際值（測量值）,則 xo2=xo1 ＋δx（3） Zo2=Zo1-δZ 注意：δ值有正負號.例如：用指令試切一直徑40、長度為50的圓柱,如果測得的直徑和長度分別為040.25和49.85,則該刀具在X、Z向的偏移座標分別要加上-0.25和-0.15,當然也可以保持原刀偏值不
數控車床前對刀原理及對刀方法如下。注意：執行程式前要先將基準刀移到設定的位置.在用G50設定刀具的起點時,一般要將該刀的刀偏值設為零.此方式的缺點是起刀點位置要在加工程式中設定,且操作較為複雜.但它提供了用手工精確調整起刀點的操作方式,有的人對此比較喜歡.(3)用G54~G59設定程式原點 ①試切和測量步驟同前述一樣.②按“OFSET SET”鍵,進人“座標系”設定,移動游標到相應位置,輸入程式原點的座標值,按“測量”或“輸入”鍵進行設定.如圖4所示.③在加工程式裡呼叫,例如：G55 X100 Z5.G54為預設呼叫.注意：若設定和使用了刀偏補償,最好將G54~G59的各個引數設為0,以免重複出錯.對於多刀加工,可將基準刀的偏移值設定在G54~G59的其中之一,將基準刀的刀偏補償設為零,而將其它刀的刀偏補償設為其相對於基準刀的偏移量.這種方式適用於批次生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工.銑削加工用得較多.執行G54~G59指令相當於將機床原點移到程式原點.(4)用“工件移”設定程式原點 ①透過試切工件外圓、端面,測量直徑,根據公式（1)計算出程式原點（工件原點）的X座標,記錄顯示屏顯示的原點Z座標.②按“OFSET SET”鍵,進入“工件移”設定,將游標移到對應位置,分別輸入得到的X.Z座標值,按機床MDI鍵盤上的“INPUT”鍵進行設定.如圖5所示.③使X、Z軸回機床原點（參考點）,建立程式原點座標.“工件移”設定亦相當於將機床原點移到程式原點（工件原點）.對於單刀加工,如果設定了“工件移”,最好將其刀偏補償設為0,以防重複出錯；對於多刀加工,“工件移”中的數值為基準刀的偏移值,將其它刀具相對於基準刀的偏移值設定在相應的刀偏補償中.4 多刀對刀 FANUC數控系統多刀對刀的組合設定方式有：①絕對對刀；②基準刀G50＋相對刀偏；③基準刀“工件移”＋相對刀偏；④基準刀G54~G59＋相對刀偏.(1）絕對對刀所謂絕對對刀即是用每把刀在加工餘量範圍內進行試切對刀,將得到的偏移值設定在相應刀號的偏置補償中.這種方式思路清晰,操作簡單,各個偏移值不互相關聯,因而調整起來也相對簡單,所以在實際加工中得到廣泛應用.(2）相對對刀所謂相對對刀即是選定一把基準刀,用基準刀進行試切對刀,將基準刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59來設定,將基準刀的刀偏補償設為零,而將其它刀具相對於基準刀的偏移值設定在各自的刀偏補償中.下面以圖2所示為例,介紹如何獲得其它刀相對基準刀的刀偏值.①當用基準刀試切完外圓,沿Z軸退到a點時,按顯示器下方的“相對”軟鍵,使顯示屏顯示機床運動的相對座標.②選擇“MDI”方式,按"SHIFT"換檔鍵,按"XU"選擇U,這時U座標在閃爍,按“ORIGIN”置零,如圖6所示.同樣將w座標置零.③換其它刀,將刀尖對準a點,顯示屏上的U座標、W座標即為該刀相對於基準刀的刀偏值.此外,還可用對刃儀測定相對刀偏值.5 精確對刀 從理論上說,上述透過試切、測量、計算；得到的對刀資料應是準確的,但實際上由於機床的定位精度、重複精度、操作方式等多種因素的影響,使得手動試切對刀的對刃精度是有限的,因此還須精確對刀.所謂精確對刀,就是在零件加工餘量範圍內設計簡單的自動試切程式,透過“自動試切→測量→誤差補償”的思路,反覆修調偏移量、或基準刀的程式起點位置和非基準刀的力偏置,使程式加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求.由於保證基準刀程式起點處於精確位置是得到準確的非基準刀刀偏置的前提,因此一般修正了前者後再修正後者.精確對刀偏移量的修正公式為：記:δ=理論值（程式指令值）-實際值（測量值）,則 xo2=xo1 ＋δx（3） Zo2=Zo1-δZ 注意：δ值有正負號.例如：用指令試切一直徑40、長度為50的圓柱,如果測得的直徑和長度分別為040.25和49.85,則該刀具在X、Z向的偏移座標分別要加上-0.25和-0.15,當然也可以保持原刀偏值不