高效能各向異性釹鐵硼徑向取向磁環有兩種製備方式，一種是粉末冶金燒結制備方式，首先將釹鐵硼合金熔鍊成速凝帶，然後將速凝帶進行氫破碎並氣流磨成為3~10微米左右的磁粉，然後將磁粉放入輻射磁場中壓制成為環狀，此時磁環密度較低，約為4g/cm3，然後經過等靜壓密度提高至約4.5g/cm3。最後經過燒結、時效處理磁體實現緻密化。燒結工藝過程步驟非常多，僅僅燒結和時效時間就需要36小時。另外燒結輻射環受到成型磁場限制無法制備小尺寸高壁磁環，同時燒結磁環收縮比較大，無法實現近終成型。另一種是熱擠壓技術，熱擠壓技術利用釹鐵硼金屬間化合物具有的層狀特種，透過高溫下熱擠壓的方法可以獲得優異的輻射徑向取向。利用熱擠壓技術不僅可以獲得優異的磁效能，而且可以製備出燒結工藝無法實現的高壁、小直徑輻射磁環，同時可以實現近終成型。另外熱擠壓技術效率高，熱壓時間僅僅需要1~3分鐘便可實現磁環製備，是一種節能的高效製備技術。

熱擠壓技術製備釹鐵硼磁環的難點在於如何更好的控制磁環成型過程中加溫和模具不同部位的溫控。傳統的加熱方式透過電阻對模具和毛坯進行加熱，但是電阻加熱的效率很低，不僅耗時很長，而且難以保證模具和毛坯達到要求的高溫。另外，電阻加熱需要很大的溫度均勻區，從而必須增加模具和壓機的尺寸，造成空間浪費。感應加熱可以很好克服電阻加熱的缺點，具有加熱效率高、佔用空間小等優點。如專利cn106486280b公開的一種各向異性釹鐵硼磁環的近終成型加工。傳統感應線圈採用銅管方式，外側銅管導電，內側是冷卻水。這種方式結構簡單，但是加熱線圈不能活動，只能以固定方式對模具進行加熱，而熱擠壓環製備過程中需要模具移動以完成壓制和脫模。因此，可移動的模具與固定的感應線圈之間存在無法完全契合的矛盾。