鋁合金壓鑄模具引起龜裂的主要原因：
1. 模具在壓鑄生產的過程中，鋁料溫度偏高。
2. 模具在壓鑄生產過程中脫模劑噴灑不合理。
3. 模具熱處理不理想，硬度應不小於HRC-37.
4. 模具選材不適造成（或模具鋼材質量不好），推薦使用8407或精煉H13或更高階材料。
5. 模具設計之冷卻系統或運水操作不好。 早期龜裂一般情況下是因為毛坯鍛打起鍛溫度過高（行稱過燒）過燒是一種不可補救的缺陷，因此應嚴格控制毛坯製造過程中的起鍛溫度，淬火工藝上也是如此，並應嚴控加熱時間預防脫碳。 選材好之後就是熱處理了，在生產了一定的數量後注意去應力，還有就是設計合理，儘量避免應力集中，注意R角的大小控制。 在大約一萬次模次的時候，模具要注意回火去應力，內力集中加工殘餘硬力未去除壓鑄過程熱應力未得到很好，去除總之龜裂就是應力集中的表現，可以採用多次回火去除應力從而可以增加模具壽命。 鋁合金壓鑄模具在生產一段時間後會龜裂的原因主要有以下幾點： 1. 模具溫度偏高應力過大。 2. 模具模仁材料沒有使用高品質的材料。 3. 模具熱處理硬度過高或過低。 4. 未按材料疲勞期定期做保養 預防壓鑄模龜裂問題，提高模具鋼使用壽命，要做好以下幾點： 1.壓鑄模成形部位（動、定仁模、型芯）熱處理要求：硬度要保證在HRC44~48（材料可選用skd61或8418或高品質熱作鋼） 2.模具在壓鑄生產前應進行充分預熱作業，其作用如下： 2.1 使模具達到較好的熱平衡，是鑄件凝固速度均勻並有利於壓力傳遞。 2.2 保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質量。 2.3 減少前期生產不良，提高壓鑄生產率。 2.4 降低模具熱交變應力，提高模具使用壽命。
鋁合金壓鑄模具引起龜裂的主要原因：
1. 模具在壓鑄生產的過程中，鋁料溫度偏高。
2. 模具在壓鑄生產過程中脫模劑噴灑不合理。
3. 模具熱處理不理想，硬度應不小於HRC-37.
4. 模具選材不適造成（或模具鋼材質量不好），推薦使用8407或精煉H13或更高階材料。
5. 模具設計之冷卻系統或運水操作不好。 早期龜裂一般情況下是因為毛坯鍛打起鍛溫度過高（行稱過燒）過燒是一種不可補救的缺陷，因此應嚴格控制毛坯製造過程中的起鍛溫度，淬火工藝上也是如此，並應嚴控加熱時間預防脫碳。 選材好之後就是熱處理了，在生產了一定的數量後注意去應力，還有就是設計合理，儘量避免應力集中，注意R角的大小控制。 在大約一萬次模次的時候，模具要注意回火去應力，內力集中加工殘餘硬力未去除壓鑄過程熱應力未得到很好，去除總之龜裂就是應力集中的表現，可以採用多次回火去除應力從而可以增加模具壽命。 鋁合金壓鑄模具在生產一段時間後會龜裂的原因主要有以下幾點： 1. 模具溫度偏高應力過大。 2. 模具模仁材料沒有使用高品質的材料。 3. 模具熱處理硬度過高或過低。 4. 未按材料疲勞期定期做保養 預防壓鑄模龜裂問題，提高模具鋼使用壽命，要做好以下幾點： 1.壓鑄模成形部位（動、定仁模、型芯）熱處理要求：硬度要保證在HRC44~48（材料可選用skd61或8418或高品質熱作鋼） 2.模具在壓鑄生產前應進行充分預熱作業，其作用如下： 2.1 使模具達到較好的熱平衡，是鑄件凝固速度均勻並有利於壓力傳遞。 2.2 保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質量。 2.3 減少前期生產不良，提高壓鑄生產率。 2.4 降低模具熱交變應力，提高模具使用壽命。