數控加工是由普通加工轉化而來的，也就是說要學數控先要學好機械基礎，比如公差配合技術測量， 工藝 ，金屬工藝， 熱處理，材料 等.同時還要學CAD，數控程式設計相關課程. 一般學好數控基本就業都是在工礦企業裡，還有軍工業。 （以下提供你自查一下，對你會有幫助的）： 1，數控加工工藝的特點-數控,數控加工工藝,數控程式設計,專業論文-機電商.. 2，數控銑加工基礎知識 3，數控加工的工藝與程式設計最佳化--《煤礦機械》2005年09期 ------------ 數控加工工藝畢業論文- 百度知道 一，中國數控系統的發展史 1.中國從1958年起，由一批科研院所，高等學校和少數機床廠起步進行數控系統的研製和開發。由於受到當時中國產電子元器件水平低，部門經濟等的制約，未能取得較大的發展。 2.在改革開放後，中國數控技術才逐步取得實質性的發展。經過“六五"(81----85年)的引進國外技術，“七五”(86------90年)的消化吸收和“八五”(91~一-95年)國家組織的科技攻關，才使得中國的數控技術有了質的飛躍，當時透過國家攻關驗收和鑑定的產品包括北京珠峰公司的中華I型，華中數控公司的華中I型和瀋陽高檔數控國家工程研究中心的藍天I型，以及其他透過“國家機床質量監督測試中心”測試合格的中國產數控系統如南京四開公司的產品。 3.中國數控機床製造業在80年代曾有過高速發展的階段，許多機床廠從傳統產品實現向數控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50%，庫存超過4個月。從1 9 9 5年“九五”以後國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數控裝置的審批，投資重點支援關鍵數控系統、裝置、技術攻關，對數控裝置生產起到了很大的促進作用，尤其是在1 9 9 9年以後，國家向國防工業及關鍵民用工業部門投入大量技改資金，使數控裝置製造市場一派繁榮。 三，數控車的工藝與工裝削 數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。 1. 合理選擇切削用量 對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。 切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。 進給條件與刀具後面磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。 使用者要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。 最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。 然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。 2. 合理選擇刀具 1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。 2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。 3) 為減少換刀時間和方便對刀，應儘量採用機夾刀和機夾刀片。 3. 合理選擇夾具 1) 儘量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具； 2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。 4. 確定加工路線 加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。 1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求； 2) 應儘量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。 5. 加工路線與加工餘量的聯絡 目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程式的靈活安排。 6. 夾具安裝要點 目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連線是靠拉桿實現的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。 四，進行有效合理的車削加工 有效節省加工時間 Index公司的G200車削中心整合化加工單元具有模組化、大功率雙主軸、四軸聯動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他藉助於工作軸進行裝夾的概念相反，該產品運用整合智慧加工單元可以使工件自動裝夾到位並進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約10％的加工時間。 此外，四軸加工非常迅速，可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規車削和硬車可以並行設定兩臺機床。 常規車削和硬車之間的不同點僅僅在於刀架和集中恆溫冷卻液系統。但與常規加工不同的是：常規加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工；而硬車時只能使用一個刀架。在兩種型別的機床上都可進行乾式硬加工，只是工藝方案的製造者需要精心設計平衡的節拍時間，而Index機床提供的模組結構使其具有更強的靈活性。 以高精度提高生產率 隨著生產效率的不斷提高，使用者對於精度也提出了很高的要求。採用G200車削中心進行加工時，冷啟動後最多需要加工4個工件，就可以達到±6mm的公差。加工過程中，精度通常保持在2mm。所以Index公司提供給客戶的是高精度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。 G200車削中心在德國寶馬Landshut公司汽車製造廠的應用中取得了良好的效果。該廠不僅生產發動機，而且還生產由輕金屬鑄造而成的零部件、車內塑膠裝飾件和轉向軸。質量監督人員認為，其加工精度非常精確：連續公差帶為±15mm，軸承座公差為±6.5mm。 此外，加工的萬向節使用了Index公司全自動智慧加工單元。首批的兩臺車削中心用來進行工件打號之前的預加工，加工後進行線上測量，然後透過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬火處理。最後一道工序中，採用了第二個Index加工系統。由兩臺G200車削中心對轉向節的軸承座進行硬車。在機床內完成線上測量，然後送至卸料單元。整合的加工單元完全融合到車間的佈局之中，符合人類工程學要求，佔地面積大大減少，並且只需兩名員工看管制造單元即可。 五，數控車削加工中妙用G00及保證尺寸精度的技巧 數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控教學、培訓及加工工作多年，積累了一定的經驗與技巧，現以廣州數控裝置廠生產的GSK980T系列機床為例，介紹幾例數控車削加工技巧。 一、程式首句妙用G00的技巧 目前我們所接觸到的教科書及數控車削方面的技術書籍，程式首句均為建立工件座標系，即以G50 Xα Zβ作為程式首句。根據該指令，可設定一個座標系，使刀具的某一點在此座標系中的座標值為(Xα Zβ)(本文工件座標系原點均設定在工件右端面)。採用這種方法編寫程式，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。 1. 對刀後，裝夾好工件毛坯； 2. 主軸正轉，手輪基準刀平工件右端面A； 3. Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點； 4. 程序錄入方式，輸入G01 W-8 F50，將工件車削出一臺階； 5. X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件臺階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點； 6. 程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具執行至程式設計指定的程式原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程式原點。 上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件座標系就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後系統失去對G50設定的工件座標值的記憶，“復位、回零執行”不再起作用，需重新將刀具執行至XαZβ位置並重設G50。如果是批次生產，加工完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件座標系。鑑於上述程式首句使用G50建立工件座標系的種種弊端，筆者想辦法將工件座標系固定在機床上，將程式首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程只需採用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具執行至安全位置，調出程式，按自動執行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟系統後，在編輯方式下將游標移至能安全加工又不影響工件加工程序的程式段，按自動執行方式繼續加工即可。上述程式首句用 G00代替G50的實質是將工件座標系固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程式原點的限制，不改變工件座標系，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工線上 二、控制尺寸精度的技巧 1. 修改刀補值保證尺寸精度 由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可透過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下： a. 絕對座標輸入法 根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。 b. 相對座標法 如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。 同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。 2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度 對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，呼叫G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次呼叫G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定。 3. 程式編制保證尺寸精度 a. 絕對程式設計保證尺寸精度 程式設計有絕對程式設計和相對程式設計。相對程式設計是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為座標原點而確定的座標系。也就是說，相對程式設計的座標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對程式設計是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即座標原點，故累積誤差較相對程式設計小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程式時，徑向尺寸最好採用絕對程式設計，考慮到加工及編寫程式的方便，軸向尺寸常採用相對程式設計，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對程式設計。 b. 數值換算保證尺寸精度 很多情況下，圖樣上的尺寸基準與程式設計所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為程式設計座標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標註尺寸經換算後而得到的程式設計尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的程式設計尺寸。 4. 修改程式和刀補控制尺寸 數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程式自動執行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者採用修改程式和刀補的方法進行補救，方法如下： a. 修改程式 原程式中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm； b. 改刀補 在1號刀刀補001處輸入U-0.06。 經過上述程式和刀補雙管齊下的修改後，再呼叫精車程式，工件尺寸一般都能得到有效的保證。 數控車削加工是基於數控程式的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的程式指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程式，加工出高質量的工件。 六，數控機床故障排除方法及其注意事項 由於經常參加維修任務，有些維修經驗，現結合有關理論方面的闡述，在以下列出， 一、故障排除方法 （1）初始化復位法：一般情況下，由於瞬時故障引起的系統報警，可用硬體復位或開關係統電源依次來清除故障，若系統工作存貯區由於掉電，拔插線路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統進行初始化清除，清除前應注意作好資料複製記錄，若初始化後故障仍無法排除，則進行硬體診斷。 （2）引數更改，程式更正法：系統引數是確定系統功能的依據，引數設定錯誤就可能造成系統的故障或某功能無效。有時由於使用者程式錯誤亦可造成故障停機，對此可以採用系統的塊搜尋功能進行檢查，改正所有錯誤，以確保其正常執行。 （3）調節，最佳化調整法：調節是一種最簡單易行的辦法。透過對電位計的調節，修正系統故障。如某廠維修中，其系統顯示器畫面混亂，經調節後正常。如在某廠，其主軸在啟動和制動時發生皮帶打滑，原因是其主軸負載轉矩大，而驅動裝置的斜升時間設定過小，經調節後正常。 最佳化調整是系統地對伺服驅動系統與被拖動的機械系統實現最佳匹配的綜合調節方法，其辦法很簡單，用一臺多線記錄儀或具有存貯功能的雙蹤示波器，分別觀察指令和速度反饋或電流反饋的響應關係。透過調節速度調節器的比例係數和積分時間，來使伺服系統達到即有較高的動態響應特性，而又不振盪的最佳工作狀態。在現場沒有示波器或記錄儀的情況下，根據經驗，即調節使電機起振，然後向反向慢慢調節，直到消除震盪即可。 （4）備件替換法：用好的備件替換診斷出壞的線路板，並做相應的初始化啟動，使機床迅速投入正常運轉，然後將壞板修理或返修，這是目前最常用的排故辦法。 （5）改善電源質量法：目前一般採用穩壓電源，來改善電源波動。對於高頻干擾可以採用電容濾波法，透過這些預防性措施來減少電源板的故障。 （6）維修資訊跟蹤法：一些大的製造公司根據實際工作中由於設計缺陷造成的偶然故障，不斷修改和完善系統軟體或硬體。這些修改以維修資訊的形式不斷提供給維修人員。以此做為故障排除的依據，可正確徹底地排除故障。 二、維修中應注意的事項 （1）從整機上取出某塊線路板時，應注意記錄其相對應的位置，連線的電纜號，對於固定安裝的線路板，還應按前後取下相應的壓接部件及螺釘作記錄。拆卸下的壓件及螺釘應放在專門的盒內，以免丟失，裝配後，盒內的東西應全部用上，否則裝配不完整。 （2）電烙鐵應放在順手的前方，遠離維修線路板。烙鐵頭應作適當的修整，以適應積體電路的焊接，並避免焊接時碰傷別的元器件。 （3）測量線路間的阻值時，應斷電源，測阻值時應紅黑表筆互換測量兩次，以阻值大的為參考值。 （4）線路板上大多刷有阻焊膜，因此測量時應找到相應的焊點作為測試點，不要剷除焊膜，有的板子全部刷有絕緣層，則只有在焊點處用刀片刮開絕緣層。 （5）不應隨意切斷印刷線路。有的維修人員具有一定的家電維修經驗，習慣斷線檢查，但數控裝置上的線路板大多是雙面金屬孔板或多層孔化板，印刷線路細而密，一旦切斷不易焊接，且切線時易切斷相鄰的線，再則有的點，在切斷某一根線時，並不能使其和線路脫離，需要同時切斷幾根線才行。 （6）不應隨意拆換元器件。有的維修人員在沒有確定故障元件的情況下只是憑感覺那一個元件壞了，就立即拆換，這樣誤判率較高，拆下的元件人為損壞率也較高。 （7）拆卸元件時應使用吸錫器及吸錫繩，切忌硬取。同一焊盤不應長時間加熱及重複拆卸，以免損壞焊盤。 （8）更換新的器件，其引腳應作適當的處理，焊接中不應使用酸性焊油。 （9）記錄線路上的開關，跳線位置，不應隨意改變。進行兩極以上的對照檢查時，或互換元器件時注意標記各板上的元件，以免錯亂，致使好板亦不能工作。 （10）查清線路板的電源配置及種類，根據檢查的需要，可分別供電或全部供電。應注意高壓，有的線路板直接接入高壓，或板內有高壓發生器，需適當絕緣，操作時應特別注意。 最後，我覺得：維修不可墨守陳規，生搬理論的東西，一定要結合當時當地的實際情況，開闊思路，逐步分析，逐個排除，直至找到真正的故障原因。 綜上所述，數控技術的發展是與現代計算機技術、電子技術發展同步的，同時也是根據生產發展的需要而發展的。現在數控技術已經成熟，發展將更深更廣更快。未來的CNC系統將會使機械更好用，更便宜。
數控加工是由普通加工轉化而來的，也就是說要學數控先要學好機械基礎，比如公差配合技術測量， 工藝 ，金屬工藝， 熱處理，材料 等.同時還要學CAD，數控程式設計相關課程. 一般學好數控基本就業都是在工礦企業裡，還有軍工業。 （以下提供你自查一下，對你會有幫助的）： 1，數控加工工藝的特點-數控,數控加工工藝,數控程式設計,專業論文-機電商.. 2，數控銑加工基礎知識 3，數控加工的工藝與程式設計最佳化--《煤礦機械》2005年09期 ------------ 數控加工工藝畢業論文- 百度知道 一，中國數控系統的發展史 1.中國從1958年起，由一批科研院所，高等學校和少數機床廠起步進行數控系統的研製和開發。由於受到當時中國產電子元器件水平低，部門經濟等的制約，未能取得較大的發展。 2.在改革開放後，中國數控技術才逐步取得實質性的發展。經過“六五"(81----85年)的引進國外技術，“七五”(86------90年)的消化吸收和“八五”(91~一-95年)國家組織的科技攻關，才使得中國的數控技術有了質的飛躍，當時透過國家攻關驗收和鑑定的產品包括北京珠峰公司的中華I型，華中數控公司的華中I型和瀋陽高檔數控國家工程研究中心的藍天I型，以及其他透過“國家機床質量監督測試中心”測試合格的中國產數控系統如南京四開公司的產品。 3.中國數控機床製造業在80年代曾有過高速發展的階段，許多機床廠從傳統產品實現向數控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50%，庫存超過4個月。從1 9 9 5年“九五”以後國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數控裝置的審批，投資重點支援關鍵數控系統、裝置、技術攻關，對數控裝置生產起到了很大的促進作用，尤其是在1 9 9 9年以後，國家向國防工業及關鍵民用工業部門投入大量技改資金，使數控裝置製造市場一派繁榮。 三，數控車的工藝與工裝削 數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。 1. 合理選擇切削用量 對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。 切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。 進給條件與刀具後面磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。 使用者要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。 最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。 然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。 2. 合理選擇刀具 1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。 2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。 3) 為減少換刀時間和方便對刀，應儘量採用機夾刀和機夾刀片。 3. 合理選擇夾具 1) 儘量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具； 2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。 4. 確定加工路線 加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。 1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求； 2) 應儘量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。 5. 加工路線與加工餘量的聯絡 目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程式的靈活安排。 6. 夾具安裝要點 目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連線是靠拉桿實現的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。 四，進行有效合理的車削加工 有效節省加工時間 Index公司的G200車削中心整合化加工單元具有模組化、大功率雙主軸、四軸聯動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他藉助於工作軸進行裝夾的概念相反，該產品運用整合智慧加工單元可以使工件自動裝夾到位並進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約10％的加工時間。 此外，四軸加工非常迅速，可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規車削和硬車可以並行設定兩臺機床。 常規車削和硬車之間的不同點僅僅在於刀架和集中恆溫冷卻液系統。但與常規加工不同的是：常規加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工；而硬車時只能使用一個刀架。在兩種型別的機床上都可進行乾式硬加工，只是工藝方案的製造者需要精心設計平衡的節拍時間，而Index機床提供的模組結構使其具有更強的靈活性。 以高精度提高生產率 隨著生產效率的不斷提高，使用者對於精度也提出了很高的要求。採用G200車削中心進行加工時，冷啟動後最多需要加工4個工件，就可以達到±6mm的公差。加工過程中，精度通常保持在2mm。所以Index公司提供給客戶的是高精度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。 G200車削中心在德國寶馬Landshut公司汽車製造廠的應用中取得了良好的效果。該廠不僅生產發動機，而且還生產由輕金屬鑄造而成的零部件、車內塑膠裝飾件和轉向軸。質量監督人員認為，其加工精度非常精確：連續公差帶為±15mm，軸承座公差為±6.5mm。 此外，加工的萬向節使用了Index公司全自動智慧加工單元。首批的兩臺車削中心用來進行工件打號之前的預加工，加工後進行線上測量，然後透過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬火處理。最後一道工序中，採用了第二個Index加工系統。由兩臺G200車削中心對轉向節的軸承座進行硬車。在機床內完成線上測量，然後送至卸料單元。整合的加工單元完全融合到車間的佈局之中，符合人類工程學要求，佔地面積大大減少，並且只需兩名員工看管制造單元即可。 五，數控車削加工中妙用G00及保證尺寸精度的技巧 數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控教學、培訓及加工工作多年，積累了一定的經驗與技巧，現以廣州數控裝置廠生產的GSK980T系列機床為例，介紹幾例數控車削加工技巧。 一、程式首句妙用G00的技巧 目前我們所接觸到的教科書及數控車削方面的技術書籍，程式首句均為建立工件座標系，即以G50 Xα Zβ作為程式首句。根據該指令，可設定一個座標系，使刀具的某一點在此座標系中的座標值為(Xα Zβ)(本文工件座標系原點均設定在工件右端面)。採用這種方法編寫程式，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。 1. 對刀後，裝夾好工件毛坯； 2. 主軸正轉，手輪基準刀平工件右端面A； 3. Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點； 4. 程序錄入方式，輸入G01 W-8 F50，將工件車削出一臺階； 5. X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件臺階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點； 6. 程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具執行至程式設計指定的程式原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程式原點。 上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件座標系就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後系統失去對G50設定的工件座標值的記憶，“復位、回零執行”不再起作用，需重新將刀具執行至XαZβ位置並重設G50。如果是批次生產，加工完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件座標系。鑑於上述程式首句使用G50建立工件座標系的種種弊端，筆者想辦法將工件座標系固定在機床上，將程式首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程只需採用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具執行至安全位置，調出程式，按自動執行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟系統後，在編輯方式下將游標移至能安全加工又不影響工件加工程序的程式段，按自動執行方式繼續加工即可。上述程式首句用 G00代替G50的實質是將工件座標系固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程式原點的限制，不改變工件座標系，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工線上 二、控制尺寸精度的技巧 1. 修改刀補值保證尺寸精度 由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可透過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下： a. 絕對座標輸入法 根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。 b. 相對座標法 如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。 同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。 2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度 對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，呼叫G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次呼叫G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定。 3. 程式編制保證尺寸精度 a. 絕對程式設計保證尺寸精度 程式設計有絕對程式設計和相對程式設計。相對程式設計是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為座標原點而確定的座標系。也就是說，相對程式設計的座標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對程式設計是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即座標原點，故累積誤差較相對程式設計小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程式時，徑向尺寸最好採用絕對程式設計，考慮到加工及編寫程式的方便，軸向尺寸常採用相對程式設計，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對程式設計。 b. 數值換算保證尺寸精度 很多情況下，圖樣上的尺寸基準與程式設計所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為程式設計座標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標註尺寸經換算後而得到的程式設計尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的程式設計尺寸。 4. 修改程式和刀補控制尺寸 數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程式自動執行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者採用修改程式和刀補的方法進行補救，方法如下： a. 修改程式 原程式中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm； b. 改刀補 在1號刀刀補001處輸入U-0.06。 經過上述程式和刀補雙管齊下的修改後，再呼叫精車程式，工件尺寸一般都能得到有效的保證。 數控車削加工是基於數控程式的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的程式指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程式，加工出高質量的工件。 六，數控機床故障排除方法及其注意事項 由於經常參加維修任務，有些維修經驗，現結合有關理論方面的闡述，在以下列出， 一、故障排除方法 （1）初始化復位法：一般情況下，由於瞬時故障引起的系統報警，可用硬體復位或開關係統電源依次來清除故障，若系統工作存貯區由於掉電，拔插線路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統進行初始化清除，清除前應注意作好資料複製記錄，若初始化後故障仍無法排除，則進行硬體診斷。 （2）引數更改，程式更正法：系統引數是確定系統功能的依據，引數設定錯誤就可能造成系統的故障或某功能無效。有時由於使用者程式錯誤亦可造成故障停機，對此可以採用系統的塊搜尋功能進行檢查，改正所有錯誤，以確保其正常執行。 （3）調節，最佳化調整法：調節是一種最簡單易行的辦法。透過對電位計的調節，修正系統故障。如某廠維修中，其系統顯示器畫面混亂，經調節後正常。如在某廠，其主軸在啟動和制動時發生皮帶打滑，原因是其主軸負載轉矩大，而驅動裝置的斜升時間設定過小，經調節後正常。 最佳化調整是系統地對伺服驅動系統與被拖動的機械系統實現最佳匹配的綜合調節方法，其辦法很簡單，用一臺多線記錄儀或具有存貯功能的雙蹤示波器，分別觀察指令和速度反饋或電流反饋的響應關係。透過調節速度調節器的比例係數和積分時間，來使伺服系統達到即有較高的動態響應特性，而又不振盪的最佳工作狀態。在現場沒有示波器或記錄儀的情況下，根據經驗，即調節使電機起振，然後向反向慢慢調節，直到消除震盪即可。 （4）備件替換法：用好的備件替換診斷出壞的線路板，並做相應的初始化啟動，使機床迅速投入正常運轉，然後將壞板修理或返修，這是目前最常用的排故辦法。 （5）改善電源質量法：目前一般採用穩壓電源，來改善電源波動。對於高頻干擾可以採用電容濾波法，透過這些預防性措施來減少電源板的故障。 （6）維修資訊跟蹤法：一些大的製造公司根據實際工作中由於設計缺陷造成的偶然故障，不斷修改和完善系統軟體或硬體。這些修改以維修資訊的形式不斷提供給維修人員。以此做為故障排除的依據，可正確徹底地排除故障。 二、維修中應注意的事項 （1）從整機上取出某塊線路板時，應注意記錄其相對應的位置，連線的電纜號，對於固定安裝的線路板，還應按前後取下相應的壓接部件及螺釘作記錄。拆卸下的壓件及螺釘應放在專門的盒內，以免丟失，裝配後，盒內的東西應全部用上，否則裝配不完整。 （2）電烙鐵應放在順手的前方，遠離維修線路板。烙鐵頭應作適當的修整，以適應積體電路的焊接，並避免焊接時碰傷別的元器件。 （3）測量線路間的阻值時，應斷電源，測阻值時應紅黑表筆互換測量兩次，以阻值大的為參考值。 （4）線路板上大多刷有阻焊膜，因此測量時應找到相應的焊點作為測試點，不要剷除焊膜，有的板子全部刷有絕緣層，則只有在焊點處用刀片刮開絕緣層。 （5）不應隨意切斷印刷線路。有的維修人員具有一定的家電維修經驗，習慣斷線檢查，但數控裝置上的線路板大多是雙面金屬孔板或多層孔化板，印刷線路細而密，一旦切斷不易焊接，且切線時易切斷相鄰的線，再則有的點，在切斷某一根線時，並不能使其和線路脫離，需要同時切斷幾根線才行。 （6）不應隨意拆換元器件。有的維修人員在沒有確定故障元件的情況下只是憑感覺那一個元件壞了，就立即拆換，這樣誤判率較高，拆下的元件人為損壞率也較高。 （7）拆卸元件時應使用吸錫器及吸錫繩，切忌硬取。同一焊盤不應長時間加熱及重複拆卸，以免損壞焊盤。 （8）更換新的器件，其引腳應作適當的處理，焊接中不應使用酸性焊油。 （9）記錄線路上的開關，跳線位置，不應隨意改變。進行兩極以上的對照檢查時，或互換元器件時注意標記各板上的元件，以免錯亂，致使好板亦不能工作。 （10）查清線路板的電源配置及種類，根據檢查的需要，可分別供電或全部供電。應注意高壓，有的線路板直接接入高壓，或板內有高壓發生器，需適當絕緣，操作時應特別注意。 最後，我覺得：維修不可墨守陳規，生搬理論的東西，一定要結合當時當地的實際情況，開闊思路，逐步分析，逐個排除，直至找到真正的故障原因。 綜上所述，數控技術的發展是與現代計算機技術、電子技術發展同步的，同時也是根據生產發展的需要而發展的。現在數控技術已經成熟，發展將更深更廣更快。未來的CNC系統將會使機械更好用，更便宜。