冷軋通常採用縱軋的方式。冷軋生產的工序一般包括原料準備、酸洗、軋製、脫脂、退火（熱處理）、精整等。冷軋以熱軋產品為原料，冷軋前原料要先除磷，以保證冷軋產品的表面潔淨。軋製是使材料變形的主要工序。脫脂的目的在於去除軋製時附在軋材上的潤滑油脂，以免退火時汙染鋼材表面，對不鏽鋼也為防止增碳。退火包括中間退火和成品熱處理，中間退火是透過再結晶消除冷變形時產生的加工硬化，以恢復材料的塑性及降低金屬的變形抗力。成品熱處理的目的除了透過再結晶消除硬化外。還在於根據產品的技術要求以獲得所需要的組織（如各種織構等）和產品效能（如深衝、電磁效能等）。精整包括檢查、剪下、矯直（平整）、列印、分類包裝等內容。冷軋產品有很高的包裝要求，以防止產品在運輸過程中表面被刮傷。除上述工序外在生產一些特殊產品時還有各自的特殊工序。如軋製矽鋼板時，在冷軋前要進行脫碳退火，軋後要進行塗膜、高溫退火、拉伸矯直（見張力矯直）與回火等。 用於冷軋帶鋼的軋機有二輥軋機、四輥軋機和多輥軋機。應用最多的是四輥軋機。軋製更薄的產品則要採用多輥軋機。多輥軋機的種類很多，如六輥軋機、偏八輥軋機，十二輥軋機，二十輥軋機等（見軋機）。隨著對板形要求的提高，發展了許多改進板形的技術，如彎輥技術、竄輥技術和交叉軋輥技術等。冷軋帶鋼軋機按機架排列可分為單機可逆或不可逆式與多機連續式兩類。前者適用於多品種、少批次或合金鋼產品比例大的情況。它投資低、建廠快，但產量低，金屬消耗較大。多機架連續軋製適合於產品品種較單一或者變動不大的情況，它有生產效率高、產量大的優點，但投資較大。 與熱軋帶鋼（見熱連軋寬頻鋼生產工藝、熱軋窄帶鋼生產）相比，冷軋帶鋼（見冷軋板帶生產）的軋製工藝有以下特點： （1）採用工藝潤滑和冷卻，以降低軋製時的變形抗力和冷卻軋輥； （2）採用大張力軋製，以降低變形抗力和保持軋製過程的穩定。採用的平均單位張力值為材料屈服強度的10%～60%，一般不超過50%； （3）採用多軋程軋製。由於冷軋使材料產生加工硬化，當總變形量達到60%～80%時，繼續變形就變得很困難。為此要進行中間退火，使材料軟化後軋製得以繼續進行。為了得到要求的薄帶鋼，這樣的中間退火可能要進行多次。兩次中間退火之間的軋製稱為一個軋程。冷軋帶鋼的退火在有保護氣體的連續式退火爐或罩式退火爐中進行（見冷軋板帶退火）。冷軋帶鋼的最小厚度目前可達到0.05mm，冷軋箔材可達到0.001mm。
冷軋通常採用縱軋的方式。冷軋生產的工序一般包括原料準備、酸洗、軋製、脫脂、退火（熱處理）、精整等。冷軋以熱軋產品為原料，冷軋前原料要先除磷，以保證冷軋產品的表面潔淨。軋製是使材料變形的主要工序。脫脂的目的在於去除軋製時附在軋材上的潤滑油脂，以免退火時汙染鋼材表面，對不鏽鋼也為防止增碳。退火包括中間退火和成品熱處理，中間退火是透過再結晶消除冷變形時產生的加工硬化，以恢復材料的塑性及降低金屬的變形抗力。成品熱處理的目的除了透過再結晶消除硬化外。還在於根據產品的技術要求以獲得所需要的組織（如各種織構等）和產品效能（如深衝、電磁效能等）。精整包括檢查、剪下、矯直（平整）、列印、分類包裝等內容。冷軋產品有很高的包裝要求，以防止產品在運輸過程中表面被刮傷。除上述工序外在生產一些特殊產品時還有各自的特殊工序。如軋製矽鋼板時，在冷軋前要進行脫碳退火，軋後要進行塗膜、高溫退火、拉伸矯直（見張力矯直）與回火等。 用於冷軋帶鋼的軋機有二輥軋機、四輥軋機和多輥軋機。應用最多的是四輥軋機。軋製更薄的產品則要採用多輥軋機。多輥軋機的種類很多，如六輥軋機、偏八輥軋機，十二輥軋機，二十輥軋機等（見軋機）。隨著對板形要求的提高，發展了許多改進板形的技術，如彎輥技術、竄輥技術和交叉軋輥技術等。冷軋帶鋼軋機按機架排列可分為單機可逆或不可逆式與多機連續式兩類。前者適用於多品種、少批次或合金鋼產品比例大的情況。它投資低、建廠快，但產量低，金屬消耗較大。多機架連續軋製適合於產品品種較單一或者變動不大的情況，它有生產效率高、產量大的優點，但投資較大。 與熱軋帶鋼（見熱連軋寬頻鋼生產工藝、熱軋窄帶鋼生產）相比，冷軋帶鋼（見冷軋板帶生產）的軋製工藝有以下特點： （1）採用工藝潤滑和冷卻，以降低軋製時的變形抗力和冷卻軋輥； （2）採用大張力軋製，以降低變形抗力和保持軋製過程的穩定。採用的平均單位張力值為材料屈服強度的10%～60%，一般不超過50%； （3）採用多軋程軋製。由於冷軋使材料產生加工硬化，當總變形量達到60%～80%時，繼續變形就變得很困難。為此要進行中間退火，使材料軟化後軋製得以繼續進行。為了得到要求的薄帶鋼，這樣的中間退火可能要進行多次。兩次中間退火之間的軋製稱為一個軋程。冷軋帶鋼的退火在有保護氣體的連續式退火爐或罩式退火爐中進行（見冷軋板帶退火）。冷軋帶鋼的最小厚度目前可達到0.05mm，冷軋箔材可達到0.001mm。