FMEA通常分為三類：

　　1.SFMEA:系統失效模式及後果分析

　　2.DFMEA:設計失效模式及後果分析

　　3.PFMEA:過程失效模式及後果分析

　　SFMEA：‍

　　1.將研究的系統結構化，並分成系統單元，說明各單元間的功能關係。

　　2.從已描述的功能中匯出每一系統單元的可想象的失效功能（潛在缺陷）。

　　3.確定不同系統單元失效功能間的邏輯關係，以便能在系統FMEA中分析潛在的缺陷、缺陷後果和缺陷原因

　　DFMEA：

　　在設計和製造產品時，FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”。‍

　　PFMEA：

　　是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。‍

　　FMEA的益處：‍

　　1.指出設計上可靠性的弱點，提出對策；‍

　　2.針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失；

　　3.有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用；‍

　　4.FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，製造工程及檢查工程亦可適用；

　　5.改進產品的質量、可靠性與安全性；‍