兩者負責的工作範圍不一樣，具體的區別可以從其崗位職責區分：一、生產跟單員職責1.接收客戶定單,確認其要求(交貨期,品質特殊要求等);2.第一時間評估生產及品質情況回覆客戶;3.排單給生產安排部門(一般工廠叫PMC)要求按單交貨;4.跟蹤生產情況,若無法按時交貨儘快與客戶溝通;5.接收客戶抱怨,反饋給相關部門處理. 二、業務跟單員職責1、尋找客戶：透過各種途徑尋找新客戶，跟蹤老客戶。2、設定目標：主要客戶和待開發的客戶。我們的工作著重點及分配的工作時間。3、傳播資訊：將企業產品的資訊傳播出去。4、推銷產品：主動與客戶接洽，展示產品，為獲取訂單為目的。5、提供服務：產品的售後服務，及對客戶的服務。6、收集資訊：收集市場資訊，進行市場考察。7、分配產品：產品短缺時先分配給主要客戶。

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．水化法

（1）水化原理 所謂水化，是指用一定數量的熱水或稀鹼。鹽及其他電解質溶液，加入毛油中，使水溶性雜質凝聚沉澱而與油脂分離的一種去雜方法。

水化時，凝聚沉澱的水溶性雜質以磷脂為主，磷脂的分子結構中，既含有疏水基團，又含有親水基團。當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散於油中；當磷脂吸水溼潤時，水與磷脂的親水基結合後，就帶有更強的親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質點體積逐漸膨脹，並且相互凝結成膠粒。膠粒又相互吸引，形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉澱析出。

（2）水化裝置 目前廣泛使用的水化裝置是水化鍋。一般油廠往往配備2～3只水化鍋，輪流使用。也可作為鹼煉（中和）鍋使用。

（3）工藝流程

（4）水化脫膠工藝引數

①毛油的質量要求：水分及揮發物≤0．3％；雜質≤0．4％。

②水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜250毫克/升；其他指標應符合生活飲用水衛生標準。

④水化溫度。通常採用70～85℃，水化的攪拌速度，應能變動，間歇式的應至少有兩種速度選擇。

⑤水化脫磷工藝中如新增酸類等情況時，新增量可考慮為油量的0．05％～0．10％。

連續式脫磷裝置因膠質分離時帶有少量雜質，大型廠宜採用排渣式離心機，以節省清洗碟片的時間。

⑥水化脫磷裝置的選用，處理量小於20噸／天的宜採用間歇式裝置；處理量大於50噸／天的應採用連續式裝置。

⑦水化脫磷裝置佈置宜在二層樓房車間，主要裝置及操作的儀表開關應放在樓上，中間貯罐及輔助設施放在樓下。

⑨成品質量：

磷脂含油（幹基）　　　　　　　　　＜50％

含磷脂量　　　　　　　　　　　　　＜0．15％～0．45％（據不同油品和要求）

含磷量　　　　　　　　　　　　　　＜50～150毫克／千克

雜質　　　　　　　　　　　　　　　＜0．15％

水分　　　　　　　　　　　　　　　＜0．2％

⑩（連續式）消耗指標：

蒸氣（0.2MPa）　　　　　　　　　 60～80千克／噸

水（20℃）　　　　　　　　　　　　0．2～0．4立方米／噸

電　　　　　　　　　　　　　　　　3～5千瓦·時／噸

4．鹼煉法鹼煉，是用鹼中和遊離脂肪酸，並同時除去部分其他雜質的一種精煉方法。所用的鹼有多種，例如石灰、有機鹼、純鹼和燒鹼等。國內應用最廣泛的是燒鹼。

（1）鹼煉的基本原理 鹼煉的原理是鹼溶液與毛油中的遊離脂肪酸發生中和反應。反應式如下：

RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O

除了中和反應外，還有某些物理化學作用。

①燒鹼能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂（通稱為皂腳），它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉澱。

②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數量的其他雜質（如蛋白質、黏液、色素等）被其吸附而沉澱，甚至機械雜質也不例外。

鹼煉所生成的皂腳內含有相當數量的中性油，其原因主要在於：鈉皂與中性油之間的膠溶性；中性油被鈉皂包裹；皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。

在中和遊離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。

（2）鹼煉方法 按裝置來分，有間歇式和連續式兩種鹼煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。對於小型油廠，一般採用的是間歇低溫法。

①間歇式鹼煉工藝流程

②連續式鹼煉連續式鹼煉即生成過程連續化。其中有些裝置能夠自動調節，操作簡單，生產效率高，此法所用的主要裝置是高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。

（3）鹼煉脫酸工藝引數

①脫膠油的質量要求：水分＜0．2％；雜質＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜50毫克/升；其他指標應符合生活飲用水衛生標準。燒鹼的質量要求：雜質≤5％的固體鹼，或相同質量的液體鹼。

②從處理量來考慮，小於20噸/天的宜採用間歇式鹼煉，大於50噸／天的應採用連續式鹼煉。

④間歇式鹼煉應採用較低的溫度。裝置應有二級攪拌速度。

⑤連續式鹼煉可採用較高的溫度和較短的混合時間。在採用較高溫度的同時，必須避免油與空氣的接觸，以防止油的氧化。

⑥水洗作業可採用二次水洗或一次復煉和一次水洗，復煉宜用淡鹼，水洗水應用軟水，水洗水量一般為油重的10％～20％，水洗溫度可為80～95℃。

⑦水洗脫水後的油的乾燥應採用真空乾燥，溫度一般為85～100℃，真空殘壓為4000～7000帕，乾燥後的油應冷卻至70℃以下才能進入下面的作業或貯存。

酸價　　　　　　　　　　　　間歇式≤0．4

連續式≤0．15或按要求

油中含皂　　　　　　　　　　間歇式＜150～300毫克／千克

連續式＜80毫克／千克，不再脫色可取＜150毫克／千克

油中含水　　　　　　　　　　＜0．1％～0．2％

油中含雜　　　　　　　　　　＜0．1％～0．2％

⑨消耗指標：

蒸氣（0．2兆帕）　　　　　　200～250千克/噸

軟水　　　　　　　　　　　　0．4～0．6立方米／噸

冷卻水（20℃，迴圈使用的補充水量）1～1．5立方米／噸

電　　　　　　　　　　　　　5～20千瓦·時／噸

燒鹼（固體鹼，含量95％）　　FFA含量的1．5～2倍

鹼煉損耗　　　　　　　　　 （1．2～1．6）×韋森損耗

⑩非冷卻用水廢水排放量及其主要指標：鹼煉時的非冷卻用水是植物油廠產生廢水的重要方面，應儘量減少廢水的產生和對環境的汙染程度。

排放量＜0．4～0．6立方米／噸

主要汙染指標：

pH　　　　　　　　　　　8～10

SS　　　　　　　　　　　2000～5000毫克／升

COD　　　　　　　　　　 5000～10000毫克／升

BOD　　　　　　　　　　 8000～15000毫克／升

含油量 　　　　　　　　 500～1000毫克／升

5．塔式煉油法 塔式煉油法又稱"澤尼斯煉油法"。該法已用於菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的鹼煉，同時也適用於棉籽油的第二道鹼煉。

一般的鹼煉法是鹼液分散在油相中和遊離脂肪酸，即油包水滴（W／O）型。塔式煉油法與一般的鹼煉方法有明顯區別；它是使油分散透過鹼液層，鹼與遊離脂肪酸在鹼液中進行中和，即水包油滴（O/W）型。

塔式煉油法由三個階段組成：第一階段是毛油脫膠，第二階段是脫酸，第三階段是脫色。其工藝過程如下：

6．物理精煉 油脂的物理精煉即蒸餾脫酸，系根據甘油三酸酯與遊離脂肪酸（在真空條件下）揮發度差異顯著的特點，在較高真空（殘壓600帕以下）和較高溫度下（240～260℃）進行水蒸氣蒸餾的原理，達到脫除油中游離脂肪酸和其他揮發性物質的目的。在蒸餾脫酸的同時，也伴隨有脫溶（對浸出油而言）、脫臭、脫毒（米糠油中的有機氯及一些環狀碳氫化合物等有毒物質）和部分脫色的綜合效果。

油脂的物理精煉適合於處理高酸價油脂，例如米糠油和棕櫚油等。

油脂的物理精煉工藝包括兩個部分，即毛油的預處理和蒸餾脫酸。預處理包括毛油的除雜（指機械雜質，如餅渣、泥沙和草屑等）、脫膠（包括磷脂和其他膠粘物質等）、脫色三個工序。透過預處理，使毛油成為符合蒸餾脫酸工藝條件的預處理油，這是進行物理精煉的前提，如果預處理不好，會使蒸餾脫酸無法進行或得不到合格的成品油。蒸餾脫酸主要包括油的加熱、冷卻、蒸餾和脂肪酸回收等工序。物理精煉的工藝流程如下：

物理精煉使用的主要裝置有除雜機、過濾機、脫膠罐、脫色罐、油熱交換罐、油加熱罐、蒸餾脫酸罐、臘肪酸冷凝器和真空裝置等。

7．脫溶

（1）脫溶原理 由於6號溶劑油的沸程寬（60～90℃），其組成又比較複雜，雖經蒸發和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為"脫溶"。脫溶後油中的溶劑殘留量應不超過50毫克/升。目前，國內外採用最多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在於水蒸氣透過浸出毛油時，汽－液表面接觸，水蒸氣被揮發出的溶劑所飽和，並按其分壓比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發性差別極大，水蒸氣蒸餾可使易揮發的溶劑從幾乎不揮發的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發性；保護油脂在高溫下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。

（2）脫溶工藝

①間歇式脫溶工藝流程

水化或鹼煉後的浸出油-→脫溶-→冷卻-→成品油

②操作步驟

第一步：開動真空泵，使脫溶系統真空度穩定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60％。

第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通入壓力為0．1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內油脂充分翻動，繼續用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時計時，脫溶開始。

第三步：視浸出油的質量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度8000帕左右。

第四步：脫溶結束前0．5小時，關閉間接蒸汽，達到規定時間才能關閉直接蒸汽。

第五步：將脫溶油脂透過冷卻器，或在鍋內冷卻至70℃後，再破真空，放出即為成品油。

（3）脫溶裝置 當用於脫溶時稱脫溶鍋。其殼體為一立式圓筒，頂、底為一碟形封頭；頂蓋上有汽包以保持一定的汽化空間，照明燈和窺視燈成180度佈置，以利觀察鍋內情況；鍋內頂部裝有泡沫擋板，以減少油脂的飛濺損失；鍋內設有兩排蛇管，可通入間接蒸汽加熱油脂或通水冷卻油脂；鍋底部裝有直接蒸汽分散盤，其上開有很多小孔，以使直接蒸汽噴入油內；在脫溶鍋的中心還裝有迴圈管，並借噴嘴射出直接蒸汽，使迴圈管內油脂和蒸汽呈乳濁液柱強烈地沿迴圈管上升，讓油脂噴濺在充滿蒸汽的脫溶鍋上部，使溶劑更易揮發除去，同時，這個裝置也加強了鍋內油脂的迴圈翻動。此外，脫溶鍋外殼上還有入孔和各種接管。

其他輔助裝置，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等。

連續式脫溶工藝流程

8．脫色

（1）脫色的目的 各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿蔔素使油脂呈黃色；在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。

在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的部分色素，但不能達到令人滿意的地步。因此，對於生產高檔油脂--色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能達到要求，必須經過脫色處理方能如願。

（2）脫色的方法 油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應用最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其他雜質（蛋白質、黏液、樹脂類及肥皂等）。

（3）工藝流程 間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態下透過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。

脫色油經貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱乾燥後，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然後經冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附劑。濾後脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉入脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處理罐回收殘油。

（4）吸附脫色工藝引數

①脫酸油質量見表1－14。

②消耗指標

冷卻水量（20℃，0.3兆帕）　　　　　　　　　3．5立方米／噸

電（380伏特，2206.5瓦，50赫茲）　　　　　　7千瓦·時/噸

汽（1兆帕）　　　　　　　　　　　　　　　　 120千克／噸

廢白土含油量　　　　　　　　　　　　　　　　＜35％

9．脫臭

（1）脫臭的目的 純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味（也稱臭味）。氣味是氧化產物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過程中也會產生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味（呈味物質）的工藝過程就稱為油脂的"脫臭"。

浸出油的脫臭（工藝引數達不到脫臭要求時稱為"脫溶"）十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、鹼煉和脫色，創造良好的脫臭條件，有利於油脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。

（2）脫臭的方法 脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內外應用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法。

真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內用過熱蒸汽（真空條件下）將油內呈味物質除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣透過含有呈味組分的油脂，汽－液接觸，水蒸氣被揮發出來的臭味組分所飽和，並按其分壓比率選出而除去。

（3）脫臭工藝引數

①間歇脫臭油溫為160～180℃，殘壓為800帕，時間為4～6小時，直接蒸汽噴入量為油重的10％～15％。

②連續脫臭油溫為240～260℃，時間為60～120分鐘，殘壓在800帕以下，直接蒸汽噴入量為油重的2％～4％。

④導熱油溫度應控制在270～290℃範圍內。

（4）裝置選擇注意事項

①脫臭裝置有單殼體塔式、雙殼體塔式和罐式、臥式等多種形式，設計時可按具體情況選用。

②真空裝置可採用三級或四級蒸汽噴射泵，選用的動力蒸汽壓力要適應配備鍋爐的壓力；但不宜採用低於0．6兆帕壓力，以節約用汽量。

④回收熱能的油－油熱交換器有列管式和螺旋板式，設計時應優先使用螺旋板式熱交換器。

⑤脂肪酸捕集器應採用直接噴淋冷凝式。

⑥脫臭油抽出泵應選用密封性好，耐高溫的離心泵。優先採用高溫遮蔽泵。

⑦導熱油加熱系統應配置溫度計、壓力錶、止回閥、過濾器、警報器等儀表儀器，對執行情況進行監督、測量、指示、報警，以確保安全生產。為防止突然停電而造成事故，導熱油加熱系統應設定手搖泵，以便停電後導熱油能繼續迴圈降溫。

（5）裝置佈置

①導熱爐房應單獨設定或在車間內用牆單獨隔開。在佈置時應儘量靠近脫臭塔，減少熱量浪費。

②蒸汽噴射泵冷凝器出水口應高於水封池液麵11米以上。

（6）脫臭油質量

①脫臭油的質量標準，按相應油品的國家標準和國家專業標準執行。

②檸檬酸質量：

性狀　　　　　　　　　　白色粉末或顆粒

品級　　　　　　　　　　食用級

純度　　　　　　　　　　≥99％

（7）工藝方法選擇原則

①脫臭工藝可分為間歇式、連續式和半連續式3種，處理量小於20噸／天的宜採用間歇脫臭工藝；處理量大於50噸／天的可採用連續脫臭工藝。

②連續式脫臭的加熱方法宜採用導熱油加熱法，間歇脫臭可採用蒸汽加熱法或電加熱法。

④脫臭時，噴入油中的直接蒸汽宜進行除氧。

⑤油脂在脫臭前或脫臭後應加入適量檸檬酸，以提高成品油的質量和穩定性。

⑤在條件許可的情況下，成品油中可加適量的合格杭氧化劑，或充氮保護。

⑦為提高油品質量，連續脫臭中所有接觸高於150℃熱油的部件、管路、閥門、管件、儀表等的材質，均應用不鏽鋼，當油溫冷卻到70℃以下時方可接觸碳鋼和空氣。

（8）消耗指標

檸檬酸　　　　　　　　　　　　　　　0．2千克／噸

冷卻水量　　　　　　　　　　　　　　≤17立方米／噸

電（380伏特，2206．5瓦，50赫茲）　　≤25千瓦·時／噸

汽（1兆帕）　　　　　　　　　　　　　≤240千克／噸

煤（發熱量21兆焦／千克）　　　　　　　≤15千克／噸

煉耗≤1％

（9）衛生防護

①廢氣排放導熱爐煙道氣最高排放濃度為200毫克／立方米。

②廢水排放水封池排放的廢水要求符合《汙水綜合排放標準》。

廢水排放量　　　　　　　　　　　　　　≤13立方米／噸

10．脫蠟毛糠油與一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比較，不僅酸價高，色澤深，而且還含有2％～7％的蠟。米糠油中的蠟稱為"糠蠟"。它與礦物蠟（即石蠟）成分不同，後者是長碳鏈的正烷烴，而糠蠟的主要成分是高階脂紡酸與高階脂肪酸醇形成的酯。

在溫度較高時，糠蠟以分子分散狀態溶解於油中。因其熔點較高，當溫度逐漸降低時，會從油相中結晶析出，使油呈不透明狀態而影響油脂的外觀。同時，含蠟量高的米糠油吃起來糊嘴，影響食慾，進入人體後也不能為人體消化吸收，所以有必要將其除去。用玉米油生產色拉油時也需"脫蠟"。脫除油中蠟的工藝過程稱為"脫蠟"。

現在中國米糠油脫蠟的方法有三種：壓濾機過濾法、布袋吊濾法和離心分離法。所謂布袋吊濾法，就是將脫臭油先泵入一冷凝結晶罐內冷卻結晶，然後將冷卻好的油放入布袋內，布袋懸空吊著，依靠重力作用，油從布袋孔眼中流出，蠟留在布袋內，從而達到油蠟分離的目的。此法所得成品油質量雖好，但勞動強度大，裝置佔地面積也大，成品油得率低，所以採用此法的現已不多了。

11．脫硬脂油脂是各種甘油三脂肪酸酯的混合物（簡稱甘三酯）。其組成的脂肪酸不同，油脂的熔點也不一樣，飽和度高的甘三酯的熔點很高；而飽和度低的甘三酯的熔點較低。

米糠油等經過脫膠、脫酸、脫色、脫臭、脫蠟後，已經可以食用，但隨著用途不同，人們對油脂的要求也不一樣。例如色拉油，要求它不能含有固體脂（簡稱"硬脂"），以便能在0℃（冰水混合物）中5．5小時內保持透明。米糠油經過上述五脫後，仍含有部分固體脂，達不到色拉油的質量標準，要得到米糠色拉油，就必須將這些固體脂也脫除。這種脫除油脂中的固體脂的工藝過程稱為油脂的"脫硬脂"，其方法是進行"冬化"。用棕櫚油、花生油或棉籽油生產色拉油時也需"脫硬脂"。

固體脂在液體油中的溶解度隨著溫度升高而增大，當溫度逐漸降至某一點時，固體脂開始呈晶粒析出，此時的溫度稱為飽和溫度。固體脂濃度越大，飽和溫度越高。

（五）油脂加工產品

1．氫化油

（1）油脂氫化的基本原理在加熱含不飽和脂肪酸多的植物油時，加入金屬催化劑（鎳系、銅－鉻系等），通入氫氣，使不飽和脂肪酸分子中的雙鍵與氫原子結合成為不飽和程度較低的脂肪酸，其結果是油脂的熔點升高（硬度加大）。因為在上述反應中添加了氫氣，而且使油脂出現了"硬化"，所以經過這樣處理而獲得的油脂與原來的性質不同，叫做"氫化油"或"硬化油"，其過程也因此叫做"氫化"。

（2）氫化工藝流程

2．調合油

調合油是用兩種或兩種以上的食用油脂，根據某種需要，以適當比例調配成的一類新型食用油產品。

（1）調合油的品種調合油的品種很多，根據中國人民的食用習慣和市場需要，可以生產出多種調合油。

①風味調合油 根據群眾愛吃花生油、芝麻油的習慣，可以把菜籽油、米糠油和棉籽油等經全精煉，然後與香味濃郁的花生油或芝麻油按一定比例調合，以"輕味花生油"或"輕味芝麻油"供應市場。

②營養調合油 利用玉米胚油、葵花籽油、紅花籽油、米糠油和大豆油配製富含亞油酸和維生素E，而且比例合理的營養保健油，供高血壓、高血脂、冠心病以及必需脂肪酸缺乏症患者食用。

（2）調合油的加工調合油的加工較簡便，在一般全精煉車間均可調製，不需添置特殊裝置。

調製風味調合油時，將全精煉的油脂計量，在攪拌的情況下升溫到35～40℃，按比例加入濃香味的油脂或其他油脂，繼續攪拌30分鐘，即可貯藏或包裝。如調製高亞油酸營養油，則在常溫下進行，並加入一定量的維生素E；如調製飽和程度較高的煎炸油，則調合時溫度要高些，一般為50～60℃，最好再按規定加入一定量的抗氧化劑，如加入0．5／1000的茶多酚，或0．02％TBHQ或0．02％BHT等抗氧化劑。

營養型調合油的配比原則：要求其脂肪酸成分基本均衡，其中飽和脂肪酸：單不飽和脂肪酸：多不飽和脂肪酸為1：1：1。通常以大豆色拉油或菜籽色拉油為主，佔90％左右，濃香花生油佔8％，小磨香油（芝麻油）佔2％調合而成。

3．人造奶油 人造奶油又叫麥加林和人造黃油。麥加林是從希臘語"珍珠"一詞轉化來的，因為在製作過程中流動的油脂會閃現出珍珠般的光澤。

人造奶油是在精製食用油中加水及其輔料，經乳化、急冷、捏合而成的具有類似天然奶油特點的一類可塑性油脂製品。

人造奶油配方的確定應顧及多方面的因素，各生產廠家的配方自有特點，傳統人造奶油的典型配方見表1－15。

人造奶油的生產工藝包括原料、輔料的調合、乳化、急冷、捏合、包裝和熟成五個階段。

4．起酥油 起酥油從英文"短"一詞轉化而來，其意思是用這種油脂加工餅乾等，可使製品十分酥脆，因而把具有這種性質的油脂叫做"起酥油"。它是指經精煉的動植物油脂。氫化油或上述油脂的混合物，經急冷、捏合而成的固態油脂，或不經急冷、捏合而成的固態或流動態的油脂產品。起酥油具有可塑性和乳化性等加工效能，一般不宜直接食用，而是用於加工糕點、麵包或煎炸食品，所以必須具有良好的加工效能。起酥油的性狀不同，生產工藝也各異。

5．代可可脂 可可脂是由可可豆經預處理後壓榨製得的。可可樹生長在赤道地區，大多集中在拉丁美洲和非洲國家。由於地區和氣候的侷限性，由可可豆製得的可可脂產量遠遠不能滿足巧克力製品的發展所需，且價格昂貴，因而早有不少從事油脂和食品工業的科技人員致力於尋求天然可可脂的代用品，這些可可脂的代用品統稱為"代可可脂"。代可可脂的製取工藝主要由氫化、酯交換和分提三部分組成。

6．蛋黃醬 蛋黃醬是一類O/M（水包油）型的乳化食品，由於水是外相（連續相），所以口感特別滑潤，好吃。蛋黃醬含油65％以上，乳化劑為蛋黃。調味油含油35％以上。

蛋黃醬的原料和製法：

（1）蛋黃醬的原料 蛋黃醬的主要原料為植物油、雞蛋、食醋和食鹽等，缺一不可；此外，還新增香辛料、砂糖。調味料等具有風味的輔料。此產品具有很高的營養價值。表1－16是典型的蛋黃醬配方。

（2）蛋黃醬的製作 要製作出上乘的蛋黃醬，首先要製成好的乳狀液，因此乳化程式、機械裝置、溫度條件等都很重要。最適宜的溫度是15～20℃，如果在5℃以下進行製作，乳化液會變得越來越硬，經均質卻喪失硬度。因此，不要在15℃以下製作蛋黃醬。

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