汽車配件管理制度
為了加強配件及材料的管理，提高經濟效益，特制訂如下管理制度；
一、自覺遵守各項管理制度，積極學習業務知識，定期組織業務培訓，堅守崗位，上班時間不準外出做私活，中午星期日要安排人員值班，倉庫嚴禁閒雜人員入內。
二、配件部要及時保證修理廠維修所用各種配件，同時還要及時組織對外銷售，和對外的各種訂貨。中心內修理部所用的配件，市內採購的必須在半天內完成，附近地區的當天要完成，超期一天，扣罰50元。
三、配件部要設立計劃員，做好材料的計劃工作，倉庫的庫存要合理。採購要有計劃性，防止庫存積壓。工具採購，批次進貨，總成件的採購要經經理副總經理審批。凡是盲目採購，造成積壓的，要追究責任。
四、配件採購要有固定進貨網點，因固定網點無貨，需到其它點進貨的，價格不能偏高。價格高於固定網點的，需先請示報價，經同意後方能購買。
五、嚴格進貨檢驗手續，所有采購回來的配件，進庫時必須核對數量、價格、質量，特別防止假貨入庫。發現假貨和質量問題要追究責任。
六、修理工領料要派工單，由倉管員填寫，領料人簽名，總成或價值較大的配件要有厂部審批手續。
七、倉管員在發料時，應填寫《發料單》，領料人必須在《發料單》上籤章，倉管員憑領料人籤認的《發料單》及時登記庫存做帳，發料應與派工單核對。
八、嚴格執行交舊領新制度。領新料同時交回舊件，舊件必須編上號，貼上標籤交回車主。
九、對二保車、大修車的消耗量要實行定量管理，大修車洗油最多10公斤，試車汽油最多10-20公斤，機油1-2罐（冷藏車增加1罐），砂布4張，鋸片2條、發現多領、冒領要追究責任。
十一、零配件及材料進庫後要立卡、建帳，做到帳、卡、物相符。月底要做好進、存銷核算表，每季度要盤存一次。
十二、要嚴格執行工具管理制度，保管好各種工具和裝置。
十三、倉庫管理員如有違反制度，不履行崗位職責，發現一次扣罰10-50元，造成損失的全部由個人承擔，一月內連續出現三次的調離崗位，情節嚴重的予以除名。
配件倉庫管理制度
1、範圍
本標準規定了公司採購物資入庫、貯存、包裝、防護及發放等管理規定。
本標準適用於本公司物資倉庫管理現場的全部過程。
2、引用檔案
3、倉庫管理員職責
3.1認真貫徹執行公司質量體系檔案和規章制度，確保生產所需倉貯物資的各項管理工作。
3.2樹立優質服務意識，端正服務態度，遵守制度，接受配件經理的領導。
3.3負責經驗證合格的配件及附件按區號、位號、層號合理擺放，清楚標識，擺放順序是從後到前，從下到上，從右到左，出庫順序是從前到後，從上到下，從左到右，確保配件先進先出。
3.4嚴格按規定辦理配件的出入庫手續，記錄準確，做到帳物一致。
3.5加強貯存配件管理，定期檢查庫存配件質量，包括包裝質量、防護質量貯存期限等。發現問題應及時記錄、及時處理，並報告配件經理。
3.6創造和維護良好的倉貯環境，做到庫內通風、整潔，安全設施齊全、通道暢通，環境衛生達到“5S”標準；安全措施符合消防要求。
4、 配件入庫管理
4.1 奇瑞轎車配件的入庫
a倉庫管理員按照《配件訂單》，核查《到貨清單》與實物品種、 數量、包裝及供貨單位，按照《配件進貨檢驗標準》進行檢驗，並作好檢驗記錄。
b配件計劃員對配件實施全檢。
c超出《配件訂單》的配件不予入庫。發現不合格品應填寫《不合格配件處置記錄》，做好標識，及時隔離，並立即向配件經理報告。
4.2 其他車型配件的入庫
a倉庫管理員按照《零星採購單》，核查《到貨清單》與實物品種、數量、包裝及供貨單位，按照《配件進貨檢驗標準》進行全數檢驗，並作好檢驗記錄。
b配件計劃員對該類配件進行全檢。
c超出《零星採購單》的配件不予入庫。發現入庫清單與實物不符的應作不合格品處理，並馬上向配件經理報告。
4.3 對入庫配件做好標識。
4.4關鍵件和安全件的標識內容必須包括進貨批次、進貨日期。
5 、配件倉庫管理
5.1按配件、附件類別建立電腦檯賬。根據《到貨清單》認真核對，防止錯、漏、缺、鏽蝕品入庫。倉庫管理員對入庫配件的數量和質量負責。配件、附件的帳面數任何人不得塗改，更不得銷燬，保證任何時候帳物相符。
5.2配件、附件入庫必須經倉管員驗證，做好記錄，並分別將其放置在合格品區。倉庫應設定不合格品區和待檢區。
5.3 倉庫內所有配件應有配件標識，並置於明顯位置，易於識別，配件標識應牢固、可靠。
5.4 倉管員應依據《入庫單》、《領料單》等有效憑證記錄配件出入庫和庫存情況，做好日報、月報表報配件經理和財務室。
5.5 配件按總成分列分設貨架，原則上分發動機系、底盤系、變速箱系、車身系、電器系等若干分列。另散配件按五五堆放原則。
5.6倉庫重地禁止無關人員擅自進入，更不允許無關人員私自提取配件附件。
5.7倉管員應對配件進行日常巡檢，配件計劃員每季抽檢配件質量情況，填寫《定期庫存檢查記錄》，發現有不合格品應馬上隔離並及時向配件經理彙報處理。發現帳物不符應查明原因，及時調整，確保帳物相符。
5.8倉庫內嚴禁煙火，按消防規定配置消防器材，經常檢查消防器材的有效性。
5.9配件實行“先進先出”原則。對將要或已超過貯存期的配件應由倉管員及時出具清單向配件經理彙報，配件經理及時與質量總監進行驗證、評審和處理。
5.10做好倉庫的貯存環境、衛生工作，做好文明、清潔、整齊、標誌明顯、過道暢通，達到“5S”標準。
5.11每年底進行一次清倉盤點工作，將盤點報告及時上報財務室和總經理核批。
5.12塑膠件、橡膠件、油漆等有質保期的配件應規定儲存期限，規定橡膠件儲存期為5年，塑膠件儲存期為3年，油漆原料儲存期為2年。
6 、配件發放管理
6.1配件發貨交付：倉庫管理員憑《領料單》，按“先進先出”的原則進行發貨。
6.2所有的配件發貨都必須與領料員核對名稱的規格、型號、包裝、數量、質量狀況，由領料員簽字確認後方可出庫。
6.3倉庫管理員都必須妥善保管所有《領料單》，不得丟失，《領料單》的儲存期限為一年。
7 、舊件回收管理
7.1 維修舊件由配件部負責回收和報廢處理。
7.2 配件部對維修舊件（不包括易損件、覆蓋件）進行標識，並放置在規定區域，防止非預期使用。
8 、本標準由公司配件部制定，解釋權屬配件經理。
倉庫盤點制度
目的
制定合理的盤點作業管理流程，以確保公司庫存物料盤點的正確性，達到倉庫物料有效管理和公司財產有效管理的目的。
範圍
盤點範圍：倉庫所有庫存物料
參考檔案
定義
職責
倉庫部：負責組織、實施倉庫盤點作業、最終盤點資料的查核，校正，盤點總結。
財務部：負責稽核倉庫盤點作業資料，以反饋其正確性。
IT部：負責盤點差異資料的批次調整。
管理流程
6.1 盤點方式
6.1.1 定期盤點
6.1.1.1 月末盤點
6.1.1.1.1 倉庫平均每兩月組織一次盤點，盤點時間一般在第二月的月底；
6.1.1.1.2 月末盤點由倉庫負責組織，財務部負責稽核；
6.1.1.2 年終盤點
6.1.1.2.1 倉庫每年進行一次大盤點，盤點時間一般在年終放假前的銷售淡季；
6.1.1.2.2 年終盤點由倉庫負責組織，財務部負責稽核；
6.1.1.3 定期盤點作業流程參照6.2-6.11執行；
6.1.2 不定期盤點
6.1.2.1 不定期盤點由倉庫自行根據需要進行安排，盤點流程參考6.2-6.11，且可靈活調整；
6.2 盤點方法及注意事項
6.2.1 盤點採用實盤實點方式，禁止目測數量、估計數量；
6.2.2 盤點時注意物料的擺放，盤點後需要對物料進行整理，保持原來的或合理的擺放順序；
6.2.3 所負責區域內物料需要全部盤點完畢並按要求做相應記錄；
6.2.4 參照初盤、覆盤、查核、稽核時需要注意的事項；
6.2.5 盤點過程中注意保管好“盤點表”，避免遺失，造成嚴重後果；
6.3 盤點計劃
6.3.1 盤點計劃書
6.3.1.1 月底盤點由倉庫和財務部自發根據工作情況組織進行，年終盤點需要徵得總經理的同意；
6.3.1.2 開始準備盤點一週前需要製作好“盤點計劃書”，計劃中需要對盤點具體時間、倉庫停止作業時間、帳務凍結時間、初盤時間、覆盤時間、人員安排及分工、相關部門配合及注意事項做詳細計劃。
6.3.2 時間安排
6.3.2.1 初盤時間：確定初步的盤點結果資料；我司初盤時間計劃在一天內完成；
6.3.2.2 覆盤時間：驗證初盤結果資料的準確性；我司覆盤時間根據情況安排在第一天完成或在第二天進行；
6.3.2.3 查核時間：驗證初盤、覆盤資料的正確性；我司查核時間安排在初盤、覆盤過程中或覆盤完成後由倉庫內部指定人員操作；
6.3.2.4 稽核時間：稽核初盤、覆盤的盤點資料，發現問題，指正錯誤；我司稽核時間根據稽核人員的安排而定，在初盤、覆盤的過程中或結束後都可以進行，一般在覆盤結束後進行；
6.3.2.5 盤點開始時間和盤點計劃共用時間根據當月銷售情況、工作任務情況來確定，總體原則是保證盤點質量和不嚴重影響倉庫正常工作任務；
6.3.3 人員安排
6.3.3.1 人員分工
6.3.3.1.1 初盤人：負責盤點過程中物料的確認和點數、正確記錄盤點表，將盤點資料記錄在“盤點數量”一欄；
6.3.3.1.2 複查人：初盤完成後，由覆盤人負責對初盤人負責區域內的物料進行復盤，
將正確結果記錄在“覆盤數量”一欄；
6.3.3.1.3 查核人：覆盤完成後由查核人負責對異常數量進行查核，將查核數量記錄在“查核數量”一欄中；
6.3.3.1.4 稽核人：在盤點過程中或盤點結束後，由總經理和財務部、行政部指派的稽核人、和倉庫經理負責對盤點過程予以監督、盤點物料數量、或稽核已盤點的物料數量；
6.3.3.1.5 資料錄入員：負責盤點查核後的盤點資料錄入電子檔的“盤點表”中；
6.3.3.1.6 根據以上人員分工設定、倉庫需要對盤點區域進行分析進行人員責任安排；
6.3.4 相關部門配合事項
6.3.4.1 盤點前一週發“倉庫盤點計劃“通知財務部、深圳QC組、深圳採購組、客服主管、EBAY銷售主管、IT主管，並抄送總經理，說明相關盤點事宜；倉庫盤點期間禁止物料出入庫；
6.3.4.2 盤點三天前要求採購部儘量要求供應商或檔口將貨物提前送至倉庫收貨，以提前完成收貨及入庫任務，避免影響正常發貨；
6.3.4.3 盤點三天前通知QC部，要求其在盤點前4小時完成檢驗任務，以便倉庫及時完成物料入庫任務；
6.3.4.4 盤點前和IT部主管溝通好，預計什麼時間將最終盤點資料給到，由其安排對資料進行庫存調整工作；
6.3.5 物資準備
6.3.5.1 盤點前需要準備A4夾板、筆、透明膠、盤點盤點卡；
6.3.6 盤點工作準備
6.3.6.1盤點一週前開始追回借料，在盤點前一天將借料全部追回，未追回的要求其補相關單據；因時間關係未追回也未補單據的，借料數量作為庫存檔點，並在盤點表上註明，借料單作為依據；
6.3.6.2 盤點前需要將所有能入庫歸位的物料全部歸位入庫登帳，不能歸位入庫或未登帳的進行特殊標示註明不參加本次盤點；
6.3.6.3 將倉庫所有物料進行整理整頓標示，所有物料外箱上都要求有相應物料SKU、儲位標示。同一儲位物料不能放超過2米遠的距離，且同一貨架的物料不能放在另一貨架上。
6.3.6.4 盤點前倉庫帳務需要全部處理完畢；
6.3.6.5 帳務處理完畢後需要製作“倉庫盤點表”，表的格式請參照附件；並將完成後的電子檔發郵件給對應財務人員（有單項金額）；
6.3.6.6 在盤點計劃時間只有一天的情況下，需要組織人員先對庫存物料進行初盤；
6.4 盤點會議及培訓
6.4.1 倉庫盤點前需要組織參加盤點人員進行盤點作業培訓，包括盤點作業流程培訓、上次盤點錯誤經驗、盤點中需要注意事項等；
6.4.2 倉庫盤點前需要組織相關參加人員召開會議，以便落實盤點各項事宜，包括盤點人員及分工安排、異常事項如何處理、時間安排等；
6.4.3 盤點前根據需要進行“模擬盤點”，模擬盤點的主要目的是讓所有參加盤點的人員瞭解和掌握盤點的操作流程和細節，避免出現錯誤；
6.5 盤點工作獎懲
6.5.1 在盤點過程中需要本著“細心、負責、誠實”的原則進行盤點；
6.5.2 盤點過程中嚴禁弄虛作假，虛報資料，盤點粗心大意導致漏盤、少盤、多盤，書寫資料潦草、錯誤，丟失盤點表，隨意換崗；覆盤人不按要求對初盤異常資料進行復盤，“偷工減料”；不按盤點作業流程作業等（特殊情況需要領導批准）；
6.5.3 對在盤點過程中表現特別優異和特別差的人員參考“倉庫管理及獎懲制度”做相應考核；
6.5.4 倉庫根據最終“盤點差異表”資料及原因對相關責任人進行考核；
6.6 盤點作業流程
6.6.1 初盤前盤點
6.6.1.1 因時間安排原因，盤點總共只有一天或時間非常緊張的情況下，可安排合適人員先對庫存物料進行初盤前盤點；
6.6.1.2 初盤前盤點作業方法及注意事項
6.6.1.2.1 最大限度保證盤點數量準確；
6.6.1.2.2 盤點完成後將外箱口用膠布封上，並要求將盤點卡貼在外箱上；
6.6.1.2.3 已經過盤點封箱的物料在需要拿貨時一定要如實記錄出庫資訊；
6.6.1.2.3 盤點時順便對物料進行歸位操作，將箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；
6.6.2.3 初盤前盤點作業流程
6.6.2.3.1 準備好相關作業文具及“盤點卡”；
6.6.2.3.2 按貨架的先後順序依次對貨架上的箱裝（袋裝，以下統稱箱裝）物料進行點數；
6.6.2.3.3 如發現箱裝物料對應的零件盒內物料不夠盤點前的發料時，可根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可）；一般拿出後保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好；
6.6.2.3.4 點數完成後在盤點卡上記錄SKU、儲位、盤點日期、盤點數量、並確認簽名；
6.6.2.3.5 將完成的“盤點卡”貼在或訂在外箱上；
6.6.2.3.6 最後對已盤點物料進行封箱操作；
6.6.2.3.7 將盤點完成的箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；
6.6.2.3.7 按以上流程完成所有箱裝、袋裝物料的盤點；
6.6.2.4 初盤前已盤點物料進出流程
6.6.2.4.1 如零件盒內物料在盤點前被髮完時，可以開啟箱裝的已盤點的物料；
6.6.2.4.2 開啟箱裝物料後根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可），一般拿出後保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好；
6.6.2.4.3 拿出物料後在外箱上貼的“盤點卡”上予以記錄拿貨日期、數量、並簽名；
6.6.2.4.4 最後將外箱予以封箱；
6.6.2 初盤
6.6.2.1 初盤方法及注意事項
6.6.2.1.1 只負責“盤點計劃”中規定的區域內的初盤工作，其他區域在初盤過程不予以負責；
6.6.2.1.2 按儲位先後順序和先盤點零件盒內物料再盤點箱裝物料的方式進行先後盤點，不允許採用零件盒與箱裝物料同時盤點的方法；
6.6.2.1.3 所負責區域內的物料一定要全部盤點完成；
6.6.2.1.4初盤時需要重點注意下盤點資料錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.2.2 初盤作業流程
6.6.2.2.1 初盤人準備相關文具及資料（A4夾板、筆、盤點表）；
6.6.2.2.2 根據“盤點計劃”的安排對所負責區域內進行盤點；
6.6.2.2.3 按零件盒的儲位先後順序對盒裝物料進行盤點；
6.6.2.2.4 盒內物料點數完成確定無誤後，根據儲位和SKU在“盤點表”中找出對應的物料行，並在表中“零件盒盤點數量”一欄記錄盤點數量；
6.6.2.2.5 按此方法及流程盤完所有零件盒內物料；
6.6.2.2.6 繼續盤點箱裝物料，也按照箱子擺放的順序進行盤點；
6.6.2.2.7 在此之前如果安排有“初盤前盤點”，則此時只需要根據物料外箱“盤點卡”上的標示確定正確的SKU、儲位資訊和盤點表上的SKU、儲位資訊進行對應，並在“盤點表”上對應的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可，同時需要在“盤點卡”上進行盤點標記表示已經記錄了盤點數量；
6.6.2.2.8 如之前未安排“初盤前盤點”或發現異常情況（如外箱未封箱、外箱破裂或其他異常時）需要對箱內物料進行點數；點數完成確定無誤後根據外箱“盤點卡”上資訊在對應盤點表的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可；
6.6.2.2.9 按以上方法及流程完成負責區域內整個貨架物料的盤點；
6.6.2.2.10 初盤完成後根據記錄的盤點異常差異資料對物料再盤點一次，以保證初盤資料的正確性；
6.6.2.2.11 在盤點過程中發現異常問題不能正確判定或不能正確解決時可以找“查核人”處理。初盤時需要重點注意下盤點資料錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.2.2.12 初盤完成後，初盤人在“初盤盤點表”上簽名確認，簽字後將初盤盤點表影印一份交給倉庫經理存檔，並將原件給到指定的覆盤人進行復盤；
6.6.2.2.13 初盤時如發現該貨架物料不在所負責的盤點表中，但是屬於該貨架物料，同樣需要進行盤點，並對應記錄在“盤點表”的相應欄中；
6.6.2.2.14 特殊區域內（無儲位標示物料、未進行歸位物料）的物料盤點由指定人員進行；
6.6.2.2.15 初盤完成後需要檢查是否所有箱裝物料都有進行盤點，和箱上的盤點卡是否有表示已記錄盤點資料的盤點標記。
6.6.3 覆盤
6.6.3.1 覆盤注意事項
6.6.3.1.1覆盤時需要重點查詢以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.3.1.2 覆盤有問題的需要找到初盤人進行數量確認；
6.6.3.2 覆盤作業流程
6.6.3.2.1 覆盤人對“初盤盤點表“進行分析，快速作出盤點對策，按照先盤點差異大後盤點差異小、再抽查無差異物料的方法進行復盤工作；覆盤可安排在初盤結束後進行，且可根據情況在覆盤結束後再安排一次覆盤；
6.6.3.2.2 覆盤時根據初盤的作業方法和流程對異常資料物料進行再一次點數盤點，如確定初盤盤點數量正確時，則“盤點表”的“覆盤數量”不用填寫數量；如確定初盤盤點數量錯誤時，則在“盤點表”的“覆盤數量”填寫正確數量；
6.6.6.2.3 初盤所有差異資料都需要經過覆盤盤點；
6.6.6.2.4 覆盤時需要重點查詢以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.6.2.5 覆盤完成後，與初盤資料有差異的需要找初盤人予以當面核對，核對完成後，將正確的數量填寫在“盤點表”的“覆盤數量”欄，如以前已經填寫，則予以修改；
6.6.6.2.6 覆盤人與初盤人核對數量後，需要將初盤人盤點錯誤的次數記錄在“盤點表”的“初盤錯誤次數”中；
6.6.6.2.7 覆盤人不需要找出物料盤點資料差異的原因，如果很清楚確定沒有錯誤可以將錯誤原因寫在盤點表備註欄中；
6.6.6.2.8 覆盤時需要查核是否所有的箱裝物料全部盤點完成及是否有做盤點標記。
6.6.6.2.8 覆盤人完成所有流程後，在“盤點表”上簽字並將“盤點表”給到相應“查核人”；
6.6.4 查核
6.6.4.1 查核注意事項
6.6.4.1.1 查核最主要的是最終確定物料差異，和差異原因；
6.6.4.1.2 查核對於問題很大的，也不要光憑經驗和主觀判斷，需要找初盤人或覆盤人確定；
6.6.4.2 查核作業流程
6.6.4.2.1 查核人對覆盤後的盤點表資料進行分析，以確定查核重點、方向、範圍等，按照先盤點資料差異大後盤點資料差異小的方法進行查核工作；查核可安排在初盤或覆盤過程中或結束之後；
6.6.4.2.2 查核人根據初盤、覆盤的盤點方法對物料異常進行查核，將正確的查核資料填寫在“盤點表”上的“查核數量”欄中；
6.6.4.2.3 確定最終的物料盤點差異後需要進一步找出錯誤原因並寫在“盤點表”的相應位置；
6.6.4.2.4 按以上流程完成查核工作，將覆盤的錯誤次數記錄在“盤點表”中；
6.6.4.2.5 查核人完成查核工作後在“盤點表”上簽字並將“盤點表”交給倉庫經理，由倉庫經理安排“盤點資料錄入員”進行資料錄入工作；
6.6.5 稽核
6.6.5.1 稽核注意事項
6.6.5.1 倉庫指定人員需要積極配合稽核工作；
6.6.5.2 “稽核人”盤點的最終資料需要“稽核人”和倉庫“查核人”簽字確認方為有效；
6.6.5.2 稽核作業流程
6.6.5.2.1 稽核作業分倉庫稽核和財務行政稽核，操作流程基本相同；
6.6.5.2.2稽核人員用倉庫事先作好的電子檔的盤點表根據隨機抽查或重點抽查的原則篩選製作出一份“稽核盤點表”；
6.6.5.2.3 稽核根據需要在倉庫進行初盤、覆盤、查核的過程中或結束之後進行稽核（具體時間參照“倉庫盤點計劃”）；
6.6.5.2.4 稽核人員可先自行抽查盤點，合理安排時間，在自行盤點完成後，要求倉庫安排人員（一般為查核人）配合進行庫存資料核對工作；每一項核對完成無誤後在“稽核盤點表”的“稽核數量”欄填寫正確資料；
6.6.5.2.5 稽核人員和倉庫人員核對完成庫存資料的確認工作以後，在“稽核盤點表”的相應位置上簽名，並影印一份給到倉庫查核人員，有查核人負責查核；查核人確認完成後和稽核人一起在“稽核盤點表”上簽名；如配合稽核人員抽查的是查核人，則查核人可以不再複查，將稽核資料作為最終盤點資料，但資料差異需要繼續尋找原因；
6.6.6 盤點資料錄入及盤點錯誤統計
6.6.6.1 經倉庫經理稽核的盤點表交由倉庫盤點資料錄入員錄入電子擋盤點表中，錄入前將所有資料，包括初盤、覆盤、查核、稽核的所有正確資料手工彙總在 “盤點表”的“最終正確資料”中；
6.6.6.2 倉庫盤點錄入員錄入資料以“盤點表“的“最終正確資料”為準錄入電子檔盤點表中，並將盤點差異原因錄入；
6.6.6.3 錄入工作應仔細認真保證無絲毫錯誤，錄入過程發現問題應及時找相應人員解決。
6.6.6.4 錄入完成以後需要反覆檢查三遍，確定無誤後將電子檔“盤點表”發郵件給總經理稽核，同時抄送財務部，深圳採購組，客服主管，IT部主管；
6.9 最終盤點表稽核
6.9.1 倉庫確認及查明盤點差異原因
6.9.1.1 因我司物流系統的原因，一般經過倉庫確定的最終盤點表在盤點資料庫存調整之前沒有足夠的時間去查核，只能先將“盤點差異表”發給IT部調整再查核未查明原因的盤點差異物料；在盤點差異物料較少的情況下（可以先發盤點差異表給採購，不影響採購交貨的情況下，），需要全部找出原因再經過總經理稽核後再調整；
6.9.1.2 在盤點差異資料經過庫存調整之後，倉庫繼續根據差異資料查核差異原因，需要保證將所有的差異原因全部找出。
6.9.1.3 全部找出差異原因後查核人將電子檔盤點表的差異原因更新，交倉庫經理稽核，倉庫經理將物料金額納入核算，最終將“盤點差異（含物料和金額差異）表”呈交總經理稽核簽字；
6.9.1.4 倉庫根據盤點差異情況對責任人進行考核；
6.9.1.5 倉庫對“盤點差異表”進行存檔；
6.9.2 財務確認
6.9.2.1 在倉庫盤點完成後，財務稽核人員在倉庫“盤點表”的相應位置簽名，並根據稽核情況註明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金額比率”、“稽核抽樣盤點錯誤率”等；
6.9.2.2 總經理稽核完成後“盤點差異表”由財務部存檔；
6.9.3 總經理稽核
6.10 盤點庫存資料校正
6.10.1 總經理書面或口頭同意對“盤點表”差異資料進行調整後，由IT部門根據倉庫傳送的電子檔“盤點表”負責對差異資料進行調整；
6.10.2 IT部門調整差異資料完成後，形成“盤點差異表”併發郵件通知財務部、深圳採購組、倉庫組、客服主管、總經理；
6.11 盤點總結及報告
6.11.1 根據盤點期間的各種情況進行總結，尤其對盤點差異原因進行總結，寫成“盤點總結及報告“；傳送總經理稽核，抄送財務部；
6.11.2 盤點總結報告需要對以下專案進行說明：
本次盤點結果、初盤情況、覆盤情況、盤點差異原因分析、以後的工作改善措施等；
7.0表單
7.1 盤點表
7.2 稽核盤點表
7.3 盤點差異表
汽車配件管理制度
為了加強配件及材料的管理，提高經濟效益，特制訂如下管理制度；
一、自覺遵守各項管理制度，積極學習業務知識，定期組織業務培訓，堅守崗位，上班時間不準外出做私活，中午星期日要安排人員值班，倉庫嚴禁閒雜人員入內。
二、配件部要及時保證修理廠維修所用各種配件，同時還要及時組織對外銷售，和對外的各種訂貨。中心內修理部所用的配件，市內採購的必須在半天內完成，附近地區的當天要完成，超期一天，扣罰50元。
三、配件部要設立計劃員，做好材料的計劃工作，倉庫的庫存要合理。採購要有計劃性，防止庫存積壓。工具採購，批次進貨，總成件的採購要經經理副總經理審批。凡是盲目採購，造成積壓的，要追究責任。
四、配件採購要有固定進貨網點，因固定網點無貨，需到其它點進貨的，價格不能偏高。價格高於固定網點的，需先請示報價，經同意後方能購買。
五、嚴格進貨檢驗手續，所有采購回來的配件，進庫時必須核對數量、價格、質量，特別防止假貨入庫。發現假貨和質量問題要追究責任。
六、修理工領料要派工單，由倉管員填寫，領料人簽名，總成或價值較大的配件要有厂部審批手續。
七、倉管員在發料時，應填寫《發料單》，領料人必須在《發料單》上籤章，倉管員憑領料人籤認的《發料單》及時登記庫存做帳，發料應與派工單核對。
八、嚴格執行交舊領新制度。領新料同時交回舊件，舊件必須編上號，貼上標籤交回車主。
九、對二保車、大修車的消耗量要實行定量管理，大修車洗油最多10公斤，試車汽油最多10-20公斤，機油1-2罐（冷藏車增加1罐），砂布4張，鋸片2條、發現多領、冒領要追究責任。
十一、零配件及材料進庫後要立卡、建帳，做到帳、卡、物相符。月底要做好進、存銷核算表，每季度要盤存一次。
十二、要嚴格執行工具管理制度，保管好各種工具和裝置。
十三、倉庫管理員如有違反制度，不履行崗位職責，發現一次扣罰10-50元，造成損失的全部由個人承擔，一月內連續出現三次的調離崗位，情節嚴重的予以除名。
配件倉庫管理制度
1、範圍
本標準規定了公司採購物資入庫、貯存、包裝、防護及發放等管理規定。
本標準適用於本公司物資倉庫管理現場的全部過程。
2、引用檔案
3、倉庫管理員職責
3.1認真貫徹執行公司質量體系檔案和規章制度，確保生產所需倉貯物資的各項管理工作。
3.2樹立優質服務意識，端正服務態度，遵守制度，接受配件經理的領導。
3.3負責經驗證合格的配件及附件按區號、位號、層號合理擺放，清楚標識，擺放順序是從後到前，從下到上，從右到左，出庫順序是從前到後，從上到下，從左到右，確保配件先進先出。
3.4嚴格按規定辦理配件的出入庫手續，記錄準確，做到帳物一致。
3.5加強貯存配件管理，定期檢查庫存配件質量，包括包裝質量、防護質量貯存期限等。發現問題應及時記錄、及時處理，並報告配件經理。
3.6創造和維護良好的倉貯環境，做到庫內通風、整潔，安全設施齊全、通道暢通，環境衛生達到“5S”標準；安全措施符合消防要求。
4、 配件入庫管理
4.1 奇瑞轎車配件的入庫
a倉庫管理員按照《配件訂單》，核查《到貨清單》與實物品種、 數量、包裝及供貨單位，按照《配件進貨檢驗標準》進行檢驗，並作好檢驗記錄。
b配件計劃員對配件實施全檢。
c超出《配件訂單》的配件不予入庫。發現不合格品應填寫《不合格配件處置記錄》，做好標識，及時隔離，並立即向配件經理報告。
4.2 其他車型配件的入庫
a倉庫管理員按照《零星採購單》，核查《到貨清單》與實物品種、數量、包裝及供貨單位，按照《配件進貨檢驗標準》進行全數檢驗，並作好檢驗記錄。
b配件計劃員對該類配件進行全檢。
c超出《零星採購單》的配件不予入庫。發現入庫清單與實物不符的應作不合格品處理，並馬上向配件經理報告。
4.3 對入庫配件做好標識。
4.4關鍵件和安全件的標識內容必須包括進貨批次、進貨日期。
5 、配件倉庫管理
5.1按配件、附件類別建立電腦檯賬。根據《到貨清單》認真核對，防止錯、漏、缺、鏽蝕品入庫。倉庫管理員對入庫配件的數量和質量負責。配件、附件的帳面數任何人不得塗改，更不得銷燬，保證任何時候帳物相符。
5.2配件、附件入庫必須經倉管員驗證，做好記錄，並分別將其放置在合格品區。倉庫應設定不合格品區和待檢區。
5.3 倉庫內所有配件應有配件標識，並置於明顯位置，易於識別，配件標識應牢固、可靠。
5.4 倉管員應依據《入庫單》、《領料單》等有效憑證記錄配件出入庫和庫存情況，做好日報、月報表報配件經理和財務室。
5.5 配件按總成分列分設貨架，原則上分發動機系、底盤系、變速箱系、車身系、電器系等若干分列。另散配件按五五堆放原則。
5.6倉庫重地禁止無關人員擅自進入，更不允許無關人員私自提取配件附件。
5.7倉管員應對配件進行日常巡檢，配件計劃員每季抽檢配件質量情況，填寫《定期庫存檢查記錄》，發現有不合格品應馬上隔離並及時向配件經理彙報處理。發現帳物不符應查明原因，及時調整，確保帳物相符。
5.8倉庫內嚴禁煙火，按消防規定配置消防器材，經常檢查消防器材的有效性。
5.9配件實行“先進先出”原則。對將要或已超過貯存期的配件應由倉管員及時出具清單向配件經理彙報，配件經理及時與質量總監進行驗證、評審和處理。
5.10做好倉庫的貯存環境、衛生工作，做好文明、清潔、整齊、標誌明顯、過道暢通，達到“5S”標準。
5.11每年底進行一次清倉盤點工作，將盤點報告及時上報財務室和總經理核批。
5.12塑膠件、橡膠件、油漆等有質保期的配件應規定儲存期限，規定橡膠件儲存期為5年，塑膠件儲存期為3年，油漆原料儲存期為2年。
6 、配件發放管理
6.1配件發貨交付：倉庫管理員憑《領料單》，按“先進先出”的原則進行發貨。
6.2所有的配件發貨都必須與領料員核對名稱的規格、型號、包裝、數量、質量狀況，由領料員簽字確認後方可出庫。
6.3倉庫管理員都必須妥善保管所有《領料單》，不得丟失，《領料單》的儲存期限為一年。
7 、舊件回收管理
7.1 維修舊件由配件部負責回收和報廢處理。
7.2 配件部對維修舊件（不包括易損件、覆蓋件）進行標識，並放置在規定區域，防止非預期使用。
8 、本標準由公司配件部制定，解釋權屬配件經理。
倉庫盤點制度
目的
制定合理的盤點作業管理流程，以確保公司庫存物料盤點的正確性，達到倉庫物料有效管理和公司財產有效管理的目的。
範圍
盤點範圍：倉庫所有庫存物料
參考檔案
定義
職責
倉庫部：負責組織、實施倉庫盤點作業、最終盤點資料的查核，校正，盤點總結。
財務部：負責稽核倉庫盤點作業資料，以反饋其正確性。
IT部：負責盤點差異資料的批次調整。
管理流程
6.1 盤點方式
6.1.1 定期盤點
6.1.1.1 月末盤點
6.1.1.1.1 倉庫平均每兩月組織一次盤點，盤點時間一般在第二月的月底；
6.1.1.1.2 月末盤點由倉庫負責組織，財務部負責稽核；
6.1.1.2 年終盤點
6.1.1.2.1 倉庫每年進行一次大盤點，盤點時間一般在年終放假前的銷售淡季；
6.1.1.2.2 年終盤點由倉庫負責組織，財務部負責稽核；
6.1.1.3 定期盤點作業流程參照6.2-6.11執行；
6.1.2 不定期盤點
6.1.2.1 不定期盤點由倉庫自行根據需要進行安排，盤點流程參考6.2-6.11，且可靈活調整；
6.2 盤點方法及注意事項
6.2.1 盤點採用實盤實點方式，禁止目測數量、估計數量；
6.2.2 盤點時注意物料的擺放，盤點後需要對物料進行整理，保持原來的或合理的擺放順序；
6.2.3 所負責區域內物料需要全部盤點完畢並按要求做相應記錄；
6.2.4 參照初盤、覆盤、查核、稽核時需要注意的事項；
6.2.5 盤點過程中注意保管好“盤點表”，避免遺失，造成嚴重後果；
6.3 盤點計劃
6.3.1 盤點計劃書
6.3.1.1 月底盤點由倉庫和財務部自發根據工作情況組織進行，年終盤點需要徵得總經理的同意；
6.3.1.2 開始準備盤點一週前需要製作好“盤點計劃書”，計劃中需要對盤點具體時間、倉庫停止作業時間、帳務凍結時間、初盤時間、覆盤時間、人員安排及分工、相關部門配合及注意事項做詳細計劃。
6.3.2 時間安排
6.3.2.1 初盤時間：確定初步的盤點結果資料；我司初盤時間計劃在一天內完成；
6.3.2.2 覆盤時間：驗證初盤結果資料的準確性；我司覆盤時間根據情況安排在第一天完成或在第二天進行；
6.3.2.3 查核時間：驗證初盤、覆盤資料的正確性；我司查核時間安排在初盤、覆盤過程中或覆盤完成後由倉庫內部指定人員操作；
6.3.2.4 稽核時間：稽核初盤、覆盤的盤點資料，發現問題，指正錯誤；我司稽核時間根據稽核人員的安排而定，在初盤、覆盤的過程中或結束後都可以進行，一般在覆盤結束後進行；
6.3.2.5 盤點開始時間和盤點計劃共用時間根據當月銷售情況、工作任務情況來確定，總體原則是保證盤點質量和不嚴重影響倉庫正常工作任務；
6.3.3 人員安排
6.3.3.1 人員分工
6.3.3.1.1 初盤人：負責盤點過程中物料的確認和點數、正確記錄盤點表，將盤點資料記錄在“盤點數量”一欄；
6.3.3.1.2 複查人：初盤完成後，由覆盤人負責對初盤人負責區域內的物料進行復盤，
將正確結果記錄在“覆盤數量”一欄；
6.3.3.1.3 查核人：覆盤完成後由查核人負責對異常數量進行查核，將查核數量記錄在“查核數量”一欄中；
6.3.3.1.4 稽核人：在盤點過程中或盤點結束後，由總經理和財務部、行政部指派的稽核人、和倉庫經理負責對盤點過程予以監督、盤點物料數量、或稽核已盤點的物料數量；
6.3.3.1.5 資料錄入員：負責盤點查核後的盤點資料錄入電子檔的“盤點表”中；
6.3.3.1.6 根據以上人員分工設定、倉庫需要對盤點區域進行分析進行人員責任安排；
6.3.4 相關部門配合事項
6.3.4.1 盤點前一週發“倉庫盤點計劃“通知財務部、深圳QC組、深圳採購組、客服主管、EBAY銷售主管、IT主管，並抄送總經理，說明相關盤點事宜；倉庫盤點期間禁止物料出入庫；
6.3.4.2 盤點三天前要求採購部儘量要求供應商或檔口將貨物提前送至倉庫收貨，以提前完成收貨及入庫任務，避免影響正常發貨；
6.3.4.3 盤點三天前通知QC部，要求其在盤點前4小時完成檢驗任務，以便倉庫及時完成物料入庫任務；
6.3.4.4 盤點前和IT部主管溝通好，預計什麼時間將最終盤點資料給到，由其安排對資料進行庫存調整工作；
6.3.5 物資準備
6.3.5.1 盤點前需要準備A4夾板、筆、透明膠、盤點盤點卡；
6.3.6 盤點工作準備
6.3.6.1盤點一週前開始追回借料，在盤點前一天將借料全部追回，未追回的要求其補相關單據；因時間關係未追回也未補單據的，借料數量作為庫存檔點，並在盤點表上註明，借料單作為依據；
6.3.6.2 盤點前需要將所有能入庫歸位的物料全部歸位入庫登帳，不能歸位入庫或未登帳的進行特殊標示註明不參加本次盤點；
6.3.6.3 將倉庫所有物料進行整理整頓標示，所有物料外箱上都要求有相應物料SKU、儲位標示。同一儲位物料不能放超過2米遠的距離，且同一貨架的物料不能放在另一貨架上。
6.3.6.4 盤點前倉庫帳務需要全部處理完畢；
6.3.6.5 帳務處理完畢後需要製作“倉庫盤點表”，表的格式請參照附件；並將完成後的電子檔發郵件給對應財務人員（有單項金額）；
6.3.6.6 在盤點計劃時間只有一天的情況下，需要組織人員先對庫存物料進行初盤；
6.4 盤點會議及培訓
6.4.1 倉庫盤點前需要組織參加盤點人員進行盤點作業培訓，包括盤點作業流程培訓、上次盤點錯誤經驗、盤點中需要注意事項等；
6.4.2 倉庫盤點前需要組織相關參加人員召開會議，以便落實盤點各項事宜，包括盤點人員及分工安排、異常事項如何處理、時間安排等；
6.4.3 盤點前根據需要進行“模擬盤點”，模擬盤點的主要目的是讓所有參加盤點的人員瞭解和掌握盤點的操作流程和細節，避免出現錯誤；
6.5 盤點工作獎懲
6.5.1 在盤點過程中需要本著“細心、負責、誠實”的原則進行盤點；
6.5.2 盤點過程中嚴禁弄虛作假，虛報資料，盤點粗心大意導致漏盤、少盤、多盤，書寫資料潦草、錯誤，丟失盤點表，隨意換崗；覆盤人不按要求對初盤異常資料進行復盤，“偷工減料”；不按盤點作業流程作業等（特殊情況需要領導批准）；
6.5.3 對在盤點過程中表現特別優異和特別差的人員參考“倉庫管理及獎懲制度”做相應考核；
6.5.4 倉庫根據最終“盤點差異表”資料及原因對相關責任人進行考核；
6.6 盤點作業流程
6.6.1 初盤前盤點
6.6.1.1 因時間安排原因，盤點總共只有一天或時間非常緊張的情況下，可安排合適人員先對庫存物料進行初盤前盤點；
6.6.1.2 初盤前盤點作業方法及注意事項
6.6.1.2.1 最大限度保證盤點數量準確；
6.6.1.2.2 盤點完成後將外箱口用膠布封上，並要求將盤點卡貼在外箱上；
6.6.1.2.3 已經過盤點封箱的物料在需要拿貨時一定要如實記錄出庫資訊；
6.6.1.2.3 盤點時順便對物料進行歸位操作，將箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；
6.6.2.3 初盤前盤點作業流程
6.6.2.3.1 準備好相關作業文具及“盤點卡”；
6.6.2.3.2 按貨架的先後順序依次對貨架上的箱裝（袋裝，以下統稱箱裝）物料進行點數；
6.6.2.3.3 如發現箱裝物料對應的零件盒內物料不夠盤點前的發料時，可根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可）；一般拿出後保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好；
6.6.2.3.4 點數完成後在盤點卡上記錄SKU、儲位、盤點日期、盤點數量、並確認簽名；
6.6.2.3.5 將完成的“盤點卡”貼在或訂在外箱上；
6.6.2.3.6 最後對已盤點物料進行封箱操作；
6.6.2.3.7 將盤點完成的箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；
6.6.2.3.7 按以上流程完成所有箱裝、袋裝物料的盤點；
6.6.2.4 初盤前已盤點物料進出流程
6.6.2.4.1 如零件盒內物料在盤點前被髮完時，可以開啟箱裝的已盤點的物料；
6.6.2.4.2 開啟箱裝物料後根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可），一般拿出後保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好；
6.6.2.4.3 拿出物料後在外箱上貼的“盤點卡”上予以記錄拿貨日期、數量、並簽名；
6.6.2.4.4 最後將外箱予以封箱；
6.6.2 初盤
6.6.2.1 初盤方法及注意事項
6.6.2.1.1 只負責“盤點計劃”中規定的區域內的初盤工作，其他區域在初盤過程不予以負責；
6.6.2.1.2 按儲位先後順序和先盤點零件盒內物料再盤點箱裝物料的方式進行先後盤點，不允許採用零件盒與箱裝物料同時盤點的方法；
6.6.2.1.3 所負責區域內的物料一定要全部盤點完成；
6.6.2.1.4初盤時需要重點注意下盤點資料錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.2.2 初盤作業流程
6.6.2.2.1 初盤人準備相關文具及資料（A4夾板、筆、盤點表）；
6.6.2.2.2 根據“盤點計劃”的安排對所負責區域內進行盤點；
6.6.2.2.3 按零件盒的儲位先後順序對盒裝物料進行盤點；
6.6.2.2.4 盒內物料點數完成確定無誤後，根據儲位和SKU在“盤點表”中找出對應的物料行，並在表中“零件盒盤點數量”一欄記錄盤點數量；
6.6.2.2.5 按此方法及流程盤完所有零件盒內物料；
6.6.2.2.6 繼續盤點箱裝物料，也按照箱子擺放的順序進行盤點；
6.6.2.2.7 在此之前如果安排有“初盤前盤點”，則此時只需要根據物料外箱“盤點卡”上的標示確定正確的SKU、儲位資訊和盤點表上的SKU、儲位資訊進行對應，並在“盤點表”上對應的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可，同時需要在“盤點卡”上進行盤點標記表示已經記錄了盤點數量；
6.6.2.2.8 如之前未安排“初盤前盤點”或發現異常情況（如外箱未封箱、外箱破裂或其他異常時）需要對箱內物料進行點數；點數完成確定無誤後根據外箱“盤點卡”上資訊在對應盤點表的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可；
6.6.2.2.9 按以上方法及流程完成負責區域內整個貨架物料的盤點；
6.6.2.2.10 初盤完成後根據記錄的盤點異常差異資料對物料再盤點一次，以保證初盤資料的正確性；
6.6.2.2.11 在盤點過程中發現異常問題不能正確判定或不能正確解決時可以找“查核人”處理。初盤時需要重點注意下盤點資料錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.2.2.12 初盤完成後，初盤人在“初盤盤點表”上簽名確認，簽字後將初盤盤點表影印一份交給倉庫經理存檔，並將原件給到指定的覆盤人進行復盤；
6.6.2.2.13 初盤時如發現該貨架物料不在所負責的盤點表中，但是屬於該貨架物料，同樣需要進行盤點，並對應記錄在“盤點表”的相應欄中；
6.6.2.2.14 特殊區域內（無儲位標示物料、未進行歸位物料）的物料盤點由指定人員進行；
6.6.2.2.15 初盤完成後需要檢查是否所有箱裝物料都有進行盤點，和箱上的盤點卡是否有表示已記錄盤點資料的盤點標記。
6.6.3 覆盤
6.6.3.1 覆盤注意事項
6.6.3.1.1覆盤時需要重點查詢以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.3.1.2 覆盤有問題的需要找到初盤人進行數量確認；
6.6.3.2 覆盤作業流程
6.6.3.2.1 覆盤人對“初盤盤點表“進行分析，快速作出盤點對策，按照先盤點差異大後盤點差異小、再抽查無差異物料的方法進行復盤工作；覆盤可安排在初盤結束後進行，且可根據情況在覆盤結束後再安排一次覆盤；
6.6.3.2.2 覆盤時根據初盤的作業方法和流程對異常資料物料進行再一次點數盤點，如確定初盤盤點數量正確時，則“盤點表”的“覆盤數量”不用填寫數量；如確定初盤盤點數量錯誤時，則在“盤點表”的“覆盤數量”填寫正確數量；
6.6.6.2.3 初盤所有差異資料都需要經過覆盤盤點；
6.6.6.2.4 覆盤時需要重點查詢以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；
6.6.6.2.5 覆盤完成後，與初盤資料有差異的需要找初盤人予以當面核對，核對完成後，將正確的數量填寫在“盤點表”的“覆盤數量”欄，如以前已經填寫，則予以修改；
6.6.6.2.6 覆盤人與初盤人核對數量後，需要將初盤人盤點錯誤的次數記錄在“盤點表”的“初盤錯誤次數”中；
6.6.6.2.7 覆盤人不需要找出物料盤點資料差異的原因，如果很清楚確定沒有錯誤可以將錯誤原因寫在盤點表備註欄中；
6.6.6.2.8 覆盤時需要查核是否所有的箱裝物料全部盤點完成及是否有做盤點標記。
6.6.6.2.8 覆盤人完成所有流程後，在“盤點表”上簽字並將“盤點表”給到相應“查核人”；
6.6.4 查核
6.6.4.1 查核注意事項
6.6.4.1.1 查核最主要的是最終確定物料差異，和差異原因；
6.6.4.1.2 查核對於問題很大的，也不要光憑經驗和主觀判斷，需要找初盤人或覆盤人確定；
6.6.4.2 查核作業流程
6.6.4.2.1 查核人對覆盤後的盤點表資料進行分析，以確定查核重點、方向、範圍等，按照先盤點資料差異大後盤點資料差異小的方法進行查核工作；查核可安排在初盤或覆盤過程中或結束之後；
6.6.4.2.2 查核人根據初盤、覆盤的盤點方法對物料異常進行查核，將正確的查核資料填寫在“盤點表”上的“查核數量”欄中；
6.6.4.2.3 確定最終的物料盤點差異後需要進一步找出錯誤原因並寫在“盤點表”的相應位置；
6.6.4.2.4 按以上流程完成查核工作，將覆盤的錯誤次數記錄在“盤點表”中；
6.6.4.2.5 查核人完成查核工作後在“盤點表”上簽字並將“盤點表”交給倉庫經理，由倉庫經理安排“盤點資料錄入員”進行資料錄入工作；
6.6.5 稽核
6.6.5.1 稽核注意事項
6.6.5.1 倉庫指定人員需要積極配合稽核工作；
6.6.5.2 “稽核人”盤點的最終資料需要“稽核人”和倉庫“查核人”簽字確認方為有效；
6.6.5.2 稽核作業流程
6.6.5.2.1 稽核作業分倉庫稽核和財務行政稽核，操作流程基本相同；
6.6.5.2.2稽核人員用倉庫事先作好的電子檔的盤點表根據隨機抽查或重點抽查的原則篩選製作出一份“稽核盤點表”；
6.6.5.2.3 稽核根據需要在倉庫進行初盤、覆盤、查核的過程中或結束之後進行稽核（具體時間參照“倉庫盤點計劃”）；
6.6.5.2.4 稽核人員可先自行抽查盤點，合理安排時間，在自行盤點完成後，要求倉庫安排人員（一般為查核人）配合進行庫存資料核對工作；每一項核對完成無誤後在“稽核盤點表”的“稽核數量”欄填寫正確資料；
6.6.5.2.5 稽核人員和倉庫人員核對完成庫存資料的確認工作以後，在“稽核盤點表”的相應位置上簽名，並影印一份給到倉庫查核人員，有查核人負責查核；查核人確認完成後和稽核人一起在“稽核盤點表”上簽名；如配合稽核人員抽查的是查核人，則查核人可以不再複查，將稽核資料作為最終盤點資料，但資料差異需要繼續尋找原因；
6.6.6 盤點資料錄入及盤點錯誤統計
6.6.6.1 經倉庫經理稽核的盤點表交由倉庫盤點資料錄入員錄入電子擋盤點表中，錄入前將所有資料，包括初盤、覆盤、查核、稽核的所有正確資料手工彙總在 “盤點表”的“最終正確資料”中；
6.6.6.2 倉庫盤點錄入員錄入資料以“盤點表“的“最終正確資料”為準錄入電子檔盤點表中，並將盤點差異原因錄入；
6.6.6.3 錄入工作應仔細認真保證無絲毫錯誤，錄入過程發現問題應及時找相應人員解決。
6.6.6.4 錄入完成以後需要反覆檢查三遍，確定無誤後將電子檔“盤點表”發郵件給總經理稽核，同時抄送財務部，深圳採購組，客服主管，IT部主管；
6.9 最終盤點表稽核
6.9.1 倉庫確認及查明盤點差異原因
6.9.1.1 因我司物流系統的原因，一般經過倉庫確定的最終盤點表在盤點資料庫存調整之前沒有足夠的時間去查核，只能先將“盤點差異表”發給IT部調整再查核未查明原因的盤點差異物料；在盤點差異物料較少的情況下（可以先發盤點差異表給採購，不影響採購交貨的情況下，），需要全部找出原因再經過總經理稽核後再調整；
6.9.1.2 在盤點差異資料經過庫存調整之後，倉庫繼續根據差異資料查核差異原因，需要保證將所有的差異原因全部找出。
6.9.1.3 全部找出差異原因後查核人將電子檔盤點表的差異原因更新，交倉庫經理稽核，倉庫經理將物料金額納入核算，最終將“盤點差異（含物料和金額差異）表”呈交總經理稽核簽字；
6.9.1.4 倉庫根據盤點差異情況對責任人進行考核；
6.9.1.5 倉庫對“盤點差異表”進行存檔；
6.9.2 財務確認
6.9.2.1 在倉庫盤點完成後，財務稽核人員在倉庫“盤點表”的相應位置簽名，並根據稽核情況註明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金額比率”、“稽核抽樣盤點錯誤率”等；
6.9.2.2 總經理稽核完成後“盤點差異表”由財務部存檔；
6.9.3 總經理稽核
6.10 盤點庫存資料校正
6.10.1 總經理書面或口頭同意對“盤點表”差異資料進行調整後，由IT部門根據倉庫傳送的電子檔“盤點表”負責對差異資料進行調整；
6.10.2 IT部門調整差異資料完成後，形成“盤點差異表”併發郵件通知財務部、深圳採購組、倉庫組、客服主管、總經理；
6.11 盤點總結及報告
6.11.1 根據盤點期間的各種情況進行總結，尤其對盤點差異原因進行總結，寫成“盤點總結及報告“；傳送總經理稽核，抄送財務部；
6.11.2 盤點總結報告需要對以下專案進行說明：
本次盤點結果、初盤情況、覆盤情況、盤點差異原因分析、以後的工作改善措施等；
7.0表單
7.1 盤點表
7.2 稽核盤點表
7.3 盤點差異表