資訊化與精益化融合應用，即在多品種、小批次的生產模式下，結合企業製造現場的實際情況，透過推行MES，實現計劃的科學性、實效性，保證作業流程的穩定與高效，並透過資源的有效利用，實現製造的流動，提高作業執行的效率，從而提升工廠綜合製造能力、管理水平和競爭力，體現工廠的領先地位。主要從以下三個方面討論： 1 生產管理現狀分析 1.1國內MES系統與精益生產的發展狀況 國內對MES的研究與開發起步較晚，現階段的研究方向主要集中在MES的開發及應用上。在理論研究方面，引入了敏捷、網路化、並行、可重構等一些先進思想；在系統設計方面，多采用面向物件、代理、構件等技術，取得了很多有益的成果。 生產實踐方面，國內對於精益生產的接觸可以追溯到七十年代末，長春第一汽車製造廠組織工程師第一次訪問豐田公司，這個時間甚至要比西方J.WOMACK 教授等人對豐田公司的訪問早很多年。近年來，隨著現場改善的方法和理論不斷成熟與完善，國內很多企業紛紛將精益生產方式作為提高企業競爭力的有效工具，但國內學術界和企業界對精益生產方式的研究與總結卻遠遠落後於美國等西方國家。 1.2 企業管理現狀和資訊化應用現狀 企業的生產任務的主要來源可歸納為：ERP發出的推式零元件生產計劃；由裝配環節發出的零元件拉式需求看板；企業內部各個製造單元之間的單工序協作計劃。計劃員根據生產計劃及生產準備情況編制季度、月度生產計劃、周計劃和日班產計劃，並透過MES系統或手工下達生產計劃。計劃員編制並下達日班產計劃後，需對計劃進行派工處理，根據計劃情況將生產任務派工至生產工人，生產工人在接到工作指令後進行生產，生產完成後進行完工處理。 目前，企業MES系統各功能模組均可正常使用，但在MES系統應用過程中仍存在以下問題：（1）工藝資料不準確、存在缺失現象，且工序沒有與裝置、工裝工具等資訊關聯。（2）現場採集不及時，存在計劃員代替工人操作開工、完工的情況，且系統內班產完成情況也不好。（3）工時資料不準確，無法依據MES系統計算工時。（4）不能及時反映裝置資訊。工序、人、裝置等資訊沒有關聯起來，計劃員進行派工，工人進行開工、完工等操作時，系統不能讀到裝置的資訊，“裝置監控”功能沒有發揮作用。 2 企業結合MES系統推進精益生產的具體方法 2.1 結合企業實際升級MES系統 考慮到企業生產管理現狀及MES系統與ERP、PDM、DNC等系統之間的整合，必須對原有MES系統進行升級，升級後的MES系統包括基礎資料管理、計劃管理、作業過程管理、質量作業管理、工具工裝管理、裝置維修管理、機床監視與控制、視覺化管控、系統管理九個子系統，重要介面包括與PDM的產品和工藝資料介面、與ERP 目前的工單資料介面、庫存資料介面、與DNC的基礎資料採集介面。 2.2 依託MES系統限制過量生產 用MES系統進行季度計劃分解和生成月的零件投入產出計劃以及毛坯、原材料的需求計劃，控制生產的投產數量和時間，在保證配套交付的前提下實現“配套投入、最少投入、最晚投入”的精益理念。在生產管理過程中增加了一個車間訂單SO層次。車間之間的零件轉移由車間訂單SO控制，從而加強對零件進出車間的橫向協同。根據考核計劃、毛坯供給狀態和裝置工裝可用性情況，調整計劃，下達班產，改善作業計劃的可行性和穩定性，減少現場變化和頻繁分批的弊病。 2.3 改進工序作業計劃管理過程 由生產線進行工序作業計劃的管理，包括領毛坯後將配套資訊輸入系統；開工、完工管理，關閉工序作業計劃和車間訂單；按照緊急任務調整工序作業計劃。 在工序作業級裝置和人員的派工過程中，以專案管理理論和約束理論為基礎最佳化排序方法，重點保證瓶頸裝置的高效和滿負荷執行。完善現行網路計劃的編制機制，提高整個價值流生產線的利用率和生產計劃的穩定性。 2.4 擴大系統應用範圍，完善基礎資料管理 為保證MES系統資料的準確性，全面梳理MES系統工藝路線資料，重點針對與實際不符的工藝路線進行修正，完善基礎資料，補全MES系統工序資訊中的裝置、工裝工具資訊。將MES系統基礎資料庫作為工廠人事、裝置、工藝、工裝工具檔案，將操作者、裝置、工序有機地關聯起來，進一步實現定人、定裝置，重點裝置加工固定產品，固化工藝引數及裝置的經濟批次。 2.5 實現進度資訊視覺化和在製品控制 依託MES系統對計劃的各個層次包括整個零件的計劃——工作訂單、按車間進出的計劃——車間訂單以及每一道工序的作業計劃的進度實時採集，做到視覺化。清晰的圖形便於計劃人員隨時根據企業計劃的改變進行督促和調整。透過對在製品的視覺化監控，扭轉在製品流轉過程中的擁堵現象。 2.6 實行全域性裝置狀態視覺化管理 依託MES系統建立裝置管理臺帳，對裝置進行狀態管理，對二保和三保的週期進行定義，由系統自動生成二保維修計劃，透過系統進行二保派工、記錄維修結果和狀態。對於裝置的臨時故障維修，建立報警和響應機制，使資訊傳遞速度加快並記錄響應時間，加強對機修人員的考核。 在MES系統平臺上進行裝置視覺化管理，用不同的顏色標註裝置的執行狀態，加工零件、操作者等資訊，使現場裝置生產工作更高效便捷直觀，下達生產作業計劃前，自動對裝置進行可用性檢查，及時發現裝置故障和短缺問題。關注裝置的可用率和裝置利用率，減少操作者非增值的時間，保證操作者的有效勞動。 2.7 建立基於資訊化平臺的精益生產管理績效考核機制 透過系統論證和科學分析，明確以精益思想為指導建立生產管理績效考核機制，在高效、準確的資訊源保障的基礎上，建立一套多層次、多角度的管理考核機制。為資訊化平臺中的精益生產管理工作提供有力保障和實施管理的激勵機制。在制度、流程不斷完善最佳化的基礎上，將領導及各部門指責、企業各項工作流程、企業各項規章制度、企業各崗位的崗位說明書彙總、整理成《企業流程與制度彙編》，並裝訂成冊下發至各部門，電子版發至每名員工。 3 專案取得的效果評價透過現場作業資訊化與精益化融合應用，在行業內率先實施以精益思想為指導的現場作業的資訊化管理，迅速培養出一支高素質的製造隊伍，建立一個高效的產品作業管理系統，形成機械加工離散式製造獨具特色的資訊化精益生產管理方式，為企業ERP、PDM、MES 三大系統的資訊化融合發展戰略提供實戰經驗。 依託現場作業資訊化，實現企業精益生產管理，使企業精益生產管理取得卓有成效的效果，各項基礎管理水平取得顯著的提升，確立了行業內現場作業資訊化領先和示範的地位。
資訊化與精益化融合應用，即在多品種、小批次的生產模式下，結合企業製造現場的實際情況，透過推行MES，實現計劃的科學性、實效性，保證作業流程的穩定與高效，並透過資源的有效利用，實現製造的流動，提高作業執行的效率，從而提升工廠綜合製造能力、管理水平和競爭力，體現工廠的領先地位。主要從以下三個方面討論： 1 生產管理現狀分析 1.1國內MES系統與精益生產的發展狀況 國內對MES的研究與開發起步較晚，現階段的研究方向主要集中在MES的開發及應用上。在理論研究方面，引入了敏捷、網路化、並行、可重構等一些先進思想；在系統設計方面，多采用面向物件、代理、構件等技術，取得了很多有益的成果。 生產實踐方面，國內對於精益生產的接觸可以追溯到七十年代末，長春第一汽車製造廠組織工程師第一次訪問豐田公司，這個時間甚至要比西方J.WOMACK 教授等人對豐田公司的訪問早很多年。近年來，隨著現場改善的方法和理論不斷成熟與完善，國內很多企業紛紛將精益生產方式作為提高企業競爭力的有效工具，但國內學術界和企業界對精益生產方式的研究與總結卻遠遠落後於美國等西方國家。 1.2 企業管理現狀和資訊化應用現狀 企業的生產任務的主要來源可歸納為：ERP發出的推式零元件生產計劃；由裝配環節發出的零元件拉式需求看板；企業內部各個製造單元之間的單工序協作計劃。計劃員根據生產計劃及生產準備情況編制季度、月度生產計劃、周計劃和日班產計劃，並透過MES系統或手工下達生產計劃。計劃員編制並下達日班產計劃後，需對計劃進行派工處理，根據計劃情況將生產任務派工至生產工人，生產工人在接到工作指令後進行生產，生產完成後進行完工處理。 目前，企業MES系統各功能模組均可正常使用，但在MES系統應用過程中仍存在以下問題：（1）工藝資料不準確、存在缺失現象，且工序沒有與裝置、工裝工具等資訊關聯。（2）現場採集不及時，存在計劃員代替工人操作開工、完工的情況，且系統內班產完成情況也不好。（3）工時資料不準確，無法依據MES系統計算工時。（4）不能及時反映裝置資訊。工序、人、裝置等資訊沒有關聯起來，計劃員進行派工，工人進行開工、完工等操作時，系統不能讀到裝置的資訊，“裝置監控”功能沒有發揮作用。 2 企業結合MES系統推進精益生產的具體方法 2.1 結合企業實際升級MES系統 考慮到企業生產管理現狀及MES系統與ERP、PDM、DNC等系統之間的整合，必須對原有MES系統進行升級，升級後的MES系統包括基礎資料管理、計劃管理、作業過程管理、質量作業管理、工具工裝管理、裝置維修管理、機床監視與控制、視覺化管控、系統管理九個子系統，重要介面包括與PDM的產品和工藝資料介面、與ERP 目前的工單資料介面、庫存資料介面、與DNC的基礎資料採集介面。 2.2 依託MES系統限制過量生產 用MES系統進行季度計劃分解和生成月的零件投入產出計劃以及毛坯、原材料的需求計劃，控制生產的投產數量和時間，在保證配套交付的前提下實現“配套投入、最少投入、最晚投入”的精益理念。在生產管理過程中增加了一個車間訂單SO層次。車間之間的零件轉移由車間訂單SO控制，從而加強對零件進出車間的橫向協同。根據考核計劃、毛坯供給狀態和裝置工裝可用性情況，調整計劃，下達班產，改善作業計劃的可行性和穩定性，減少現場變化和頻繁分批的弊病。 2.3 改進工序作業計劃管理過程 由生產線進行工序作業計劃的管理，包括領毛坯後將配套資訊輸入系統；開工、完工管理，關閉工序作業計劃和車間訂單；按照緊急任務調整工序作業計劃。 在工序作業級裝置和人員的派工過程中，以專案管理理論和約束理論為基礎最佳化排序方法，重點保證瓶頸裝置的高效和滿負荷執行。完善現行網路計劃的編制機制，提高整個價值流生產線的利用率和生產計劃的穩定性。 2.4 擴大系統應用範圍，完善基礎資料管理 為保證MES系統資料的準確性，全面梳理MES系統工藝路線資料，重點針對與實際不符的工藝路線進行修正，完善基礎資料，補全MES系統工序資訊中的裝置、工裝工具資訊。將MES系統基礎資料庫作為工廠人事、裝置、工藝、工裝工具檔案，將操作者、裝置、工序有機地關聯起來，進一步實現定人、定裝置，重點裝置加工固定產品，固化工藝引數及裝置的經濟批次。 2.5 實現進度資訊視覺化和在製品控制 依託MES系統對計劃的各個層次包括整個零件的計劃——工作訂單、按車間進出的計劃——車間訂單以及每一道工序的作業計劃的進度實時採集，做到視覺化。清晰的圖形便於計劃人員隨時根據企業計劃的改變進行督促和調整。透過對在製品的視覺化監控，扭轉在製品流轉過程中的擁堵現象。 2.6 實行全域性裝置狀態視覺化管理 依託MES系統建立裝置管理臺帳，對裝置進行狀態管理，對二保和三保的週期進行定義，由系統自動生成二保維修計劃，透過系統進行二保派工、記錄維修結果和狀態。對於裝置的臨時故障維修，建立報警和響應機制，使資訊傳遞速度加快並記錄響應時間，加強對機修人員的考核。 在MES系統平臺上進行裝置視覺化管理，用不同的顏色標註裝置的執行狀態，加工零件、操作者等資訊，使現場裝置生產工作更高效便捷直觀，下達生產作業計劃前，自動對裝置進行可用性檢查，及時發現裝置故障和短缺問題。關注裝置的可用率和裝置利用率，減少操作者非增值的時間，保證操作者的有效勞動。 2.7 建立基於資訊化平臺的精益生產管理績效考核機制 透過系統論證和科學分析，明確以精益思想為指導建立生產管理績效考核機制，在高效、準確的資訊源保障的基礎上，建立一套多層次、多角度的管理考核機制。為資訊化平臺中的精益生產管理工作提供有力保障和實施管理的激勵機制。在制度、流程不斷完善最佳化的基礎上，將領導及各部門指責、企業各項工作流程、企業各項規章制度、企業各崗位的崗位說明書彙總、整理成《企業流程與制度彙編》，並裝訂成冊下發至各部門，電子版發至每名員工。 3 專案取得的效果評價透過現場作業資訊化與精益化融合應用，在行業內率先實施以精益思想為指導的現場作業的資訊化管理，迅速培養出一支高素質的製造隊伍，建立一個高效的產品作業管理系統，形成機械加工離散式製造獨具特色的資訊化精益生產管理方式，為企業ERP、PDM、MES 三大系統的資訊化融合發展戰略提供實戰經驗。 依託現場作業資訊化，實現企業精益生產管理，使企業精益生產管理取得卓有成效的效果，各項基礎管理水平取得顯著的提升，確立了行業內現場作業資訊化領先和示範的地位。