第一種原因、不鏽鋼加工本是難切削材料,加工過程中容易產生硬化層所以在加工螺紋底孔時,速度不易過高(線速度不大於9m/min)否則容易造成加工硬化現象,這時再加工螺紋時就會容易斷絲錐, 　　第二種原因、加工材料沒有進行熱處理,切削效能較差也會造成斷絲錐,第三切削液選擇不當,造成在加工螺紋時斷絲錐. 　　第三種原因、是絲底鑽孔直徑偏小所致。 　　建議您按下述公式確定絲底鑽孔直徑： 　　絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起並向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鑽削的孔徑（即底孔）應大於螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算： 　　脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距） 　　塑性材料（鋼、紫銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距） 　　第四種原因是、切削速度與進給量不合理： 　　當加工出現問題時，國內大部分使用者是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭矩過大也容易導致絲錐折斷。