塑膠製件尺寸變化，本質上是塑膠不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產週期變化不定的操作，都將導致製件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。主要原因分析如下：

1．機臺方面：（1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機臺。（2）供料不穩定，應檢查機臺的電壓是否波動，注射系統的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。（3）螺桿轉速不穩定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩定。（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩定。

2．模具方面：（1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要採用耐磨材料。（2）尺寸精度要求很高時，儘量不採用一模多腔形式。（3）頂出系統、澆注系統、冷卻系統要設定合理，保證生產條件的穩定。

3．塑膠方面：（1）新料與再生料的混合要一致。（2）乾燥條件要一致，顆粒要均勻。（3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。

4．加工方面：（1）塑膠加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。（2）對結晶型塑膠，模具溫度要低些。（3）成型週期要保持穩定，不能過大的波動。