所謂反迴圈，是指鑽機工作時，旋轉盤帶動鑽桿端部的鑽頭切削破碎孔內岩土，沖洗液從鑽桿與孔壁間的環狀間隙中流入孔底，冷卻鑽頭並攜帶被切削下來的岩土鑽渣，由鑽桿內腔返回地面，與此同時，沖洗液又返回孔內形成迴圈。由於鑽桿內腔較井孔直徑小得多，所以，鑽桿內泥水上升速度較正迴圈快得多。既是清水，也可將鑽渣帶至鑽桿頂端，流向泥漿沉澱池，泥漿淨化後再迴圈使用。
反迴圈與正迴圈相比，反迴圈的鑽進速度快得多，所需泥漿量少，轉盤所消耗的功率少，清孔時間較快，採用特殊鑽頭可鑽挖岩石等優點。
反迴圈鑽成孔原理
反迴圈鑽成孔施工按沖洗液迴圈輸送方式、動力來源和工作原理可分為氣舉反迴圈、泵吸反迴圈和噴射反迴圈等，氣舉反迴圈鑽進又稱壓氣反迴圈鑽進，其工作原理如下圖所示。將鑽桿置入注滿沖洗液的鑽孔內，靠旋轉盤⑦的轉動，帶動氣密式方形傳動杆②和鑽頭⑤轉動切削岩土，由鑽桿下端噴射嘴④噴出壓縮空氣，與被切削下來的土、砂等在鑽桿內形成比水還輕的泥砂水氣混合物。由於鑽桿內外壓力差和壓氣動量的聯合作用，將泥砂水氣混合物與沖洗液一起上升，透過壓送軟管⑥排出至地面泥漿池或儲水槽中，土、砂、礫和岩屑等在泥漿池內沉澱，沖洗液再流人孔內。
反迴圈成孔施工準備
1）平整場地：在鑽孔樁施工前，應進行場地平整，鑽機座不宜直接置於不堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷。修通旱地位置便道，為施工機具、材料運送提供便利。
2）確定鑽孔樁位：按照基線控制網，用全站儀精確放出樁位，並且在現場做好明顯標記。放好樁位後進行現場交底，做十字護樁。
3）現場作業前，查明施工場地明、暗設定物(電線、地下電纜、管道、坑道等)的地點及走向，並採用明顯記號標識，採用人工開挖探坑，找到管線的具體位置，並做好明顯的標記。嚴禁在離電纜1m距離以內作業。
4)機具準備：吊車、電焊機、泥漿泵、反迴圈鑽機、挖掘機等。
反迴圈鑽孔灌注樁工藝流程
注意：本施工流程依據中鐵四局某圍護工程案例為藍本敘述，僅供參考學習。
1）泥漿池的佈置：
（1）嚴格按照泥漿池示意圖進行開挖，採用半挖半填方式。
（2）在泥漿池四周佈置鋼管架支護，四周用密目網包裹。
2）泥漿的製備：
（1）根據現場土質，本鑽孔樁採用膨潤土泥漿護壁。
（2）鑽孔施工時隨著孔深的增加向孔內及時、連續地補漿，維持護筒內應有的水頭，防止孔壁坍塌。
（3）樁孔砼灌注時，孔內溢位的泥漿引流至泥漿池內，利用到下一基樁鑽孔護壁中。
（4）每根樁灌注完成後要及時的掏渣，將廢渣運離施工現場。
3）埋設護筒：
（1）鑽孔前設定堅固、不漏水的孔口護筒。護筒內徑大於鑽頭直徑20cm，還需滿足孔內泥漿面的高度要求，高出施工地面0.5m。
（2）護筒埋置深度：護筒埋置深度為2m，且應保持孔內泥漿面高出地下水位2m以上。
（3）護筒位置應埋設正確和穩定，護筒與孔壁之間應用粘土填實，護筒頂面中心與設計樁位偏差應小於5cm，傾斜度應小於1%。
4）鑽機就位及鑽孔：
（1）鑽機就位前，應對鑽孔各項準備工作進行檢查（尤其是垂直度）。鑽機安裝後的底座和頂端應平穩，在鑽進中不應產生位移或沉陷。就位完畢，施工隊協同安質部和工程部對鑽機就位進行自檢，並符合樁位平面位置。
（2）鑽孔前，按施工設計提供的地質、水文資料繪製地質剖面圖，掛在鑽臺上。針對不同地質層選用不同的鑽頭、鑽進壓力、鑽進速度及適當的泥漿比重。
（3）鑽孔作業應分班連續進行，填寫鑽孔施工記錄，交接班時應交待鑽進情況及下一班應注意事項。應經常對鑽孔泥漿及鑽機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。
（4）鑽孔過程中應觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化情況,發現沉降現象及時停機處理。因故停機時間較長時，應將套管口保險鉤掛牢。
（5）當鑽孔深度達到設計要求時，用探孔器對孔深、孔徑和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求後，立即填寫終孔檢查證，並經駐地監理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。
5）清孔：
（1）清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鑽渣量等指標符合規範要求。
（2）鑽至設計高程經過檢查後，應立即進行清孔。澆築水下混凝土前允許沉渣厚度應不大於20cm。
（3）不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
6）吊放鋼筋籠：
（1）鋼筋籠的製作：鋼筋籠在鋼筋加工場地進行加工製作，鋼筋籠分三節制成，然後現場焊接。
（2）鋼筋籠的吊放：
①吊放之前再次檢查鋼筋籠的製作是否符合設計和施工規範要求。
②鋼筋籠主筋採用搭接立焊，鋼筋籠分三節制成，用吊車分段吊入孔內。
③鋼筋籠慢慢吊起移至孔口，在操作人員的扶持下將正位後的鋼筋籠骨架慢慢吊入孔內。在骨架入孔時，應清除鋼筋骨架上的泥土和雜物，修復變形或移動的箍筋，重焊或綁紮已開焊的焊點。鋼筋焊接時上下兩節鋼筋籠必須保證在同一豎直線上，這時主筋搭接採用單面焊，焊接長度大於25cm，在焊接前，用鋼筋扳手絞緊，點焊使兩主筋密貼，並焊立縫。最上端設兩根鋼筋籠定位筋，由測定的孔口標高來計算定位筋長度，核對無誤後再焊接定位。在鋼筋籠的頂吊圈下插兩根平行的鋼管，將整個籠體支託於護筒頂端兩側的枕木上，槽鋼橫放在枕木上，這樣可防止鋼筋受碰撞變位和落於孔中，也可以防止鋼筋籠上浮。
④鋼筋籠吊裝要求及允許偏差：鋼筋籠在吊裝時，應嚴防孔壁坍塌，鋼筋籠入孔後應準確，牢固定位。接頭箍筋綁紮滿足設計和驗標要求；控制吊筋位置和長度來控制籠頂標高和位置。
7）導管安裝：
（1）導管採用φ30鋼管，厚為10mm，每節2～3m,配1～2節1～1.5m，最底一節為4m的短管。鋼導管內壁光滑、圓順，內徑一致，介面嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆築速度相適應。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝後軸線偏差，不超過鑽孔深的0.5%並不大於10cm，試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。
（2）導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鑽孔上口，大於一節中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節導管下端不得有法蘭盤。採用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。
（3）導管安裝後，其底部距孔底有30～50cm的空間。
8）二次清孔：
澆築水下混凝土前應檢查沉渣厚度應滿足：不大於20cm。泥漿指標不大於1.1，含砂率不大於2%，黏度在17~20s。
9）灌注水下混凝土：
（1）首批混凝土灌注：開啟漏斗閥門，放下封底砼，首批砼灌入孔底後，立即探測孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。首次灌注混凝土為13m，如發現導管內大量進水，表明出現灌注事故。
（2）水下混凝土澆灌：
①樁基混凝土採用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始後，應緊湊連續地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在2～6m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。
②導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要注意安全。已拆下的管節要立即清洗乾淨，堆放整齊。迴圈使用導管4～8次後應重新進行水密性試驗。
④當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂託上升，可採取以下措施：a、儘量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。b、當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來後向上的衝擊力。
⑤在灌注將近結束時,由於導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現混凝土頂升困難時,可在孔內加水稀釋泥漿，並掏出部分沉澱土，使灌注工作順利進行。在拔出最後一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉澱的泥漿擠入導管下形成泥心。
10）泥漿清理
鑽孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當地的環境，這些廢棄泥漿運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，並做妥善處理。
所謂反迴圈，是指鑽機工作時，旋轉盤帶動鑽桿端部的鑽頭切削破碎孔內岩土，沖洗液從鑽桿與孔壁間的環狀間隙中流入孔底，冷卻鑽頭並攜帶被切削下來的岩土鑽渣，由鑽桿內腔返回地面，與此同時，沖洗液又返回孔內形成迴圈。由於鑽桿內腔較井孔直徑小得多，所以，鑽桿內泥水上升速度較正迴圈快得多。既是清水，也可將鑽渣帶至鑽桿頂端，流向泥漿沉澱池，泥漿淨化後再迴圈使用。
反迴圈與正迴圈相比，反迴圈的鑽進速度快得多，所需泥漿量少，轉盤所消耗的功率少，清孔時間較快，採用特殊鑽頭可鑽挖岩石等優點。
反迴圈鑽成孔原理
反迴圈鑽成孔施工按沖洗液迴圈輸送方式、動力來源和工作原理可分為氣舉反迴圈、泵吸反迴圈和噴射反迴圈等，氣舉反迴圈鑽進又稱壓氣反迴圈鑽進，其工作原理如下圖所示。將鑽桿置入注滿沖洗液的鑽孔內，靠旋轉盤⑦的轉動，帶動氣密式方形傳動杆②和鑽頭⑤轉動切削岩土，由鑽桿下端噴射嘴④噴出壓縮空氣，與被切削下來的土、砂等在鑽桿內形成比水還輕的泥砂水氣混合物。由於鑽桿內外壓力差和壓氣動量的聯合作用，將泥砂水氣混合物與沖洗液一起上升，透過壓送軟管⑥排出至地面泥漿池或儲水槽中，土、砂、礫和岩屑等在泥漿池內沉澱，沖洗液再流人孔內。
反迴圈成孔施工準備
1）平整場地：在鑽孔樁施工前，應進行場地平整，鑽機座不宜直接置於不堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷。修通旱地位置便道，為施工機具、材料運送提供便利。
2）確定鑽孔樁位：按照基線控制網，用全站儀精確放出樁位，並且在現場做好明顯標記。放好樁位後進行現場交底，做十字護樁。
3）現場作業前，查明施工場地明、暗設定物(電線、地下電纜、管道、坑道等)的地點及走向，並採用明顯記號標識，採用人工開挖探坑，找到管線的具體位置，並做好明顯的標記。嚴禁在離電纜1m距離以內作業。
4)機具準備：吊車、電焊機、泥漿泵、反迴圈鑽機、挖掘機等。
反迴圈鑽孔灌注樁工藝流程
注意：本施工流程依據中鐵四局某圍護工程案例為藍本敘述，僅供參考學習。
1）泥漿池的佈置：
（1）嚴格按照泥漿池示意圖進行開挖，採用半挖半填方式。
（2）在泥漿池四周佈置鋼管架支護，四周用密目網包裹。
2）泥漿的製備：
（1）根據現場土質，本鑽孔樁採用膨潤土泥漿護壁。
（2）鑽孔施工時隨著孔深的增加向孔內及時、連續地補漿，維持護筒內應有的水頭，防止孔壁坍塌。
（3）樁孔砼灌注時，孔內溢位的泥漿引流至泥漿池內，利用到下一基樁鑽孔護壁中。
（4）每根樁灌注完成後要及時的掏渣，將廢渣運離施工現場。
3）埋設護筒：
（1）鑽孔前設定堅固、不漏水的孔口護筒。護筒內徑大於鑽頭直徑20cm，還需滿足孔內泥漿面的高度要求，高出施工地面0.5m。
（2）護筒埋置深度：護筒埋置深度為2m，且應保持孔內泥漿面高出地下水位2m以上。
（3）護筒位置應埋設正確和穩定，護筒與孔壁之間應用粘土填實，護筒頂面中心與設計樁位偏差應小於5cm，傾斜度應小於1%。
4）鑽機就位及鑽孔：
（1）鑽機就位前，應對鑽孔各項準備工作進行檢查（尤其是垂直度）。鑽機安裝後的底座和頂端應平穩，在鑽進中不應產生位移或沉陷。就位完畢，施工隊協同安質部和工程部對鑽機就位進行自檢，並符合樁位平面位置。
（2）鑽孔前，按施工設計提供的地質、水文資料繪製地質剖面圖，掛在鑽臺上。針對不同地質層選用不同的鑽頭、鑽進壓力、鑽進速度及適當的泥漿比重。
（3）鑽孔作業應分班連續進行，填寫鑽孔施工記錄，交接班時應交待鑽進情況及下一班應注意事項。應經常對鑽孔泥漿及鑽機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。
（4）鑽孔過程中應觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化情況,發現沉降現象及時停機處理。因故停機時間較長時，應將套管口保險鉤掛牢。
（5）當鑽孔深度達到設計要求時，用探孔器對孔深、孔徑和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求後，立即填寫終孔檢查證，並經駐地監理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。
5）清孔：
（1）清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鑽渣量等指標符合規範要求。
（2）鑽至設計高程經過檢查後，應立即進行清孔。澆築水下混凝土前允許沉渣厚度應不大於20cm。
（3）不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
6）吊放鋼筋籠：
（1）鋼筋籠的製作：鋼筋籠在鋼筋加工場地進行加工製作，鋼筋籠分三節制成，然後現場焊接。
（2）鋼筋籠的吊放：
①吊放之前再次檢查鋼筋籠的製作是否符合設計和施工規範要求。
②鋼筋籠主筋採用搭接立焊，鋼筋籠分三節制成，用吊車分段吊入孔內。
③鋼筋籠慢慢吊起移至孔口，在操作人員的扶持下將正位後的鋼筋籠骨架慢慢吊入孔內。在骨架入孔時，應清除鋼筋骨架上的泥土和雜物，修復變形或移動的箍筋，重焊或綁紮已開焊的焊點。鋼筋焊接時上下兩節鋼筋籠必須保證在同一豎直線上，這時主筋搭接採用單面焊，焊接長度大於25cm，在焊接前，用鋼筋扳手絞緊，點焊使兩主筋密貼，並焊立縫。最上端設兩根鋼筋籠定位筋，由測定的孔口標高來計算定位筋長度，核對無誤後再焊接定位。在鋼筋籠的頂吊圈下插兩根平行的鋼管，將整個籠體支託於護筒頂端兩側的枕木上，槽鋼橫放在枕木上，這樣可防止鋼筋受碰撞變位和落於孔中，也可以防止鋼筋籠上浮。
④鋼筋籠吊裝要求及允許偏差：鋼筋籠在吊裝時，應嚴防孔壁坍塌，鋼筋籠入孔後應準確，牢固定位。接頭箍筋綁紮滿足設計和驗標要求；控制吊筋位置和長度來控制籠頂標高和位置。
7）導管安裝：
（1）導管採用φ30鋼管，厚為10mm，每節2～3m,配1～2節1～1.5m，最底一節為4m的短管。鋼導管內壁光滑、圓順，內徑一致，介面嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆築速度相適應。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝後軸線偏差，不超過鑽孔深的0.5%並不大於10cm，試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。
（2）導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鑽孔上口，大於一節中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節導管下端不得有法蘭盤。採用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。
（3）導管安裝後，其底部距孔底有30～50cm的空間。
8）二次清孔：
澆築水下混凝土前應檢查沉渣厚度應滿足：不大於20cm。泥漿指標不大於1.1，含砂率不大於2%，黏度在17~20s。
9）灌注水下混凝土：
（1）首批混凝土灌注：開啟漏斗閥門，放下封底砼，首批砼灌入孔底後，立即探測孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。首次灌注混凝土為13m，如發現導管內大量進水，表明出現灌注事故。
（2）水下混凝土澆灌：
①樁基混凝土採用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始後，應緊湊連續地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在2～6m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。
②導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要注意安全。已拆下的管節要立即清洗乾淨，堆放整齊。迴圈使用導管4～8次後應重新進行水密性試驗。
④當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂託上升，可採取以下措施：a、儘量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。b、當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來後向上的衝擊力。
⑤在灌注將近結束時,由於導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現混凝土頂升困難時,可在孔內加水稀釋泥漿，並掏出部分沉澱土，使灌注工作順利進行。在拔出最後一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉澱的泥漿擠入導管下形成泥心。
10）泥漿清理
鑽孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當地的環境，這些廢棄泥漿運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，並做妥善處理。