精益生產工具包括：

1、價值流分析(VSM)精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：① 客戶需要支付的價值; ②客戶願意多付的價值(增值)。精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是透過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現裝置和員工有效時間的最大化和價值最大化。2、標準化作業(SOP)所謂作業標準化,就是對在作業系統調查分析的基礎上,將現行作業方法的每一操作程式和每一動作進行分解,以科學技術、規章制度和實踐經驗為依據,以安全、質量效益為目標,對作業過程進行改善,從而形成一種最佳化作業程式,逐步達到安全、準確、高效、省力的作業效果。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。3、6S與目視化管理6S是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。目視化管理可以使標準視覺化，問題點顯露(異常早期發現，早期對策);可以使管理效率化，節省溝通的時間和異常反饋的時間;可以使浪費、不穩定暴露化，與理想、標準狀態對比。目視化管理的內容，一是規章制度與工作標準公開化，二是生產任務和完成情況圖表化。4、全員裝置保全(TPM)TPM以裝置全生命週期為物件,最大限度的發揮裝置效能,追求生產系統效率化的極限,以零故障、零缺陷、零事故、(生產)零損失為總目標。 TPM以6s(整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全)為基礎,開展自主維護活動。TPM以降低六大損失(裝置故障、安裝調整、空轉短暫停機、速度降低、加工廢品、初期未達產)來提高裝置綜合效率。5、精益質量管理(LQM)精益質量管理是對作業系統質量、效率、成本綜合改善的方法,是在精益生產與六西格瑪關於作業系統相關理論方法基礎上,吸收其他關於作業系統綜合改善的相關理論和方法形成的管理模式。精益質量管理中“質量”的核心工具是“Cpk指標”,即工序能力評價指數,根據作業系統的構成,Cpk指標在作業工序Cpk指標基礎上,根據作業體系構成,形成各作業子系統cpk指標和作業系統的Cpk指標。6、TOC技術與均衡化生產均衡化生產是準時化生產(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具TOC(瓶頸管理)。TOC認為,對於任何一個由多個相關環節構成的系統來講，是那個產出率最低的環節決定著整個系統的產出水平。瓶頸工序決定了整個流程的產能,系統中的要素不斷變化,流程中的瓶頸也永遠存在,需要持續改善。7、拉動式計劃(PULL)拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，後工序透過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因資訊不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是透過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。8、快速切換(SMED)快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是透過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。縮短裝置的裝換與調整時間是減少瓶頸、降低成本改進產品質量和實現準時化生產方式的關鍵。將“內部操作”轉化為“外部操作”，是實現快速切換的關鍵。