塑膠擠出機的主機是擠塑機，它由擠壓系統、傳動系統和加熱冷卻系統組成。

　　1、擠壓系統

　　擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑膠透過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，並在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。

　　(1) 螺桿：是擠塑機的最主要部件，它直接關係到擠塑機的應用範圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼製成。

　　(2)機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的複合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實現對塑膠的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，並向成型系統連續均勻輸送膠料。一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑膠得到充分加熱和充分塑化為原則。

　　(3) 料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。

　　(4)機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動的塑膠熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的匯入模套中，並賦予塑膠以必要的成型壓力。塑膠在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道透過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑膠熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑膠流道合理，消除積存塑膠的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑膠擠出時壓力波動，也有設定均壓環的。機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便於調整和校正模芯和模套的同心度。

　　擠塑機按照機頭料流方向和螺桿中心線的夾角，將機頭分成斜角機頭(夾角120度)和直角機頭。機頭的外殼是用螺栓固定在機身上，機頭內的模具有模芯坐，並用螺帽固定在機頭進線埠，模芯座的前面裝有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用於透過芯線，在機頭前部裝有均壓環，用於均衡壓力，擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓透過支撐來調節，以調整模套對模芯的相對位置，便於調節擠包層厚度的均勻性，機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。

　　2、傳動系統

　　傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。

　　3、加熱冷卻裝置

　　加熱與冷卻是塑膠擠出過程能夠進行的必要條件。

　　(1)現在擠塑機通常用的是電加熱，分為電阻加熱和感應加熱，加熱片裝於機身、機脖、機頭各部分。加熱裝置由外部加熱筒內的塑膠，使之升溫，以達到工藝操作所需要的溫度。

　　(2)冷卻裝置是為了保證塑膠處於工藝要求的溫度範圍而設定的。具體說是為了排除螺桿旋轉的剪下摩擦產生的多餘熱量，以避免溫度過高使塑膠分解、焦燒或定型困難。機筒冷卻分為水冷與風冷兩種，一般中小型擠塑機採用風冷比較合適，大型則多采用水冷或兩種形式結合冷卻;螺桿冷卻主要採用中心水冷，目的是增加物料固體輸送率，穩定出膠量，同時提高產品質量;但在料斗處的冷卻，一是為了加強對固體物料的輸送作用，防止因升溫使塑膠粒發粘堵塞料口，二是保證傳動部分正常工作。

　　發展過程

　　擠出機起源於1 8世 紀 ， 英 格 蘭 的 J o s e p h B r a ma h於 1 7 95年製造的用於製造無縫鉛管的手動活塞式壓出機被認為是世界上第一 臺擠出機 。從那時開始， 在 1 9世紀前 5 0年內，擠出機基本上只應用於鉛管的生產、 通心粉和其它食品的加工、 制磚及陶瓷工業。

　　在作為一種製造方法的發展過程中，第 1次有明確記載的是 R . B r o o m a n在 1 8 4 5年申請的用擠出機生產固特波膠電線的專利。固特波公 司的 H.B e w l g y隨後對該 擠 出機進 行了改進 ， 並於 1 8 51 年將它用於包覆在 D o v e r 和 C a l a i s公司之間的第 1根海底電纜的銅線上。在此後的 2 5年內，擠出方法 1 3漸重要 ，並且逐漸由電動操縱的擠出機迅速替代了以往的手動擠出機。初期機械操縱的柱塞式擠出機生產了成千上萬公里的絕緣電線和電纜，從而牢固地確立了擠出法用於生產電纜的地位。早期生產電纜的擠出機無論是手動的、 機械的或者液壓的， 全都是柱塞式的。在這種生產過程中，柱塞將熱的古塔波膠壓入到通有銅導線口模中， 古塔波膠從口模中 擠 出， 這樣就包覆在銅導線上形成絕緣層 。