1、複查樁孔定位及標高。基樁軸線的控制點和水準基點應設在不受施工影響的地方， 複核後妥善保護，施工中經常複測。
2、複查鑽桿的垂直度，控制垂直偏差 1%以內，鑽頭對孔位應正確，鑽頭中心與護筒中心偏差宜控制在15 ㎜以內。
3、監督承包單位做好清泥換漿工作，以減少孔底沉澱物。
4、對泥漿試驗和調製進行質量控制。鑽孔過程中檢查所用泥漿能否及時調整適應穿過各種地層的需要。一般要求泥漿粘度 17～20s，含砂率＜2%，密度 1.03～1.1 kg/m3，膠體率 ＞98%。
5、進行終孔驗收，終孔的確定主要參照三個因素，即設計深度、鑽速及浮渣取樣，原則上應由地勘單位派出有經驗的技術人員進行鑑定，監理工程師應檢查孔深、孔徑、沉渣厚 度按照下表驗收。
6、澆灌砼前，應檢查孔內泥漿比重應小於 1.1，含砂率＜2%，粘度＜20s。
7、監督承包單位在 1.5～3h 內（最多不超過 4h）完成砼澆築的準備工作，上報砼澆築申請，監理工程師審批。
8、成孔後不能立即灌注砼的樁孔，應檢查是否滿水，以防塌孔。灌注前應進行第二次 清孔，清孔後再檢查沉渣厚度，符合規範要求後允許澆灌砼。
9、檢查鋼筋籠的製作質量，對鋼筋籠進行隱蔽驗收。檢查保障保護層的措施，注意起 吊鋼筋籠的情況，防止嚴重變形。主要檢查鋼筋籠的製作質量、下籠、焊接質量、搭接長度。分段製作的鋼筋籠的長度以鋼筋的定長為宜，但不宜短於6m，連線時50%的鋼筋接頭應予錯開焊接，且兩鋼筋軸心在一直線上。為避免灌注導管掛籠及鋼筋籠上浮，籠底鋼筋略成喇叭狀。對非全長配筋的樁，鋼筋籠頂標高低於地面時用吊筋將鋼筋籠焊接牢固，防止下落。鋼筋籠的保護層最好是設定成混凝土滾輪，厚度為混凝土的保護層厚度，每隔2m均勻佈置4個，穿在箍筋上，這樣既保證保護層厚度，又能減少對孔壁的擾動。在夜間施工時要特別注意焊縫的飽滿程度。
10、砼導管應拆裝靈活，澆築過程中應保持導管始終在孔洞中心，並隨時測量澆築深度，確定埋置深度（一般控制在 2～6m），防止導管提拔過快、過多，造成斷樁。
11、下導管後，澆灌砼前，要求再次清孔，並計算澆灌砼量，要保證澆倒首灌砼後導管 埋入砼面下1m 以上。
12、控制最後一次灌注量，樁頂不得低於設計標高 500mm，應考慮鑿除的泛漿高度必須保證暴露的樁頂砼達到強度設計值。
13、核算砼澆築量（澆灌量必須大於按孔徑計算的體積，充盈係數一般土質為1.18）。
14、鑽孔灌注樁施工受人為因素影響很大，要隨隨時檢查現場人員特別是質檢人員的在崗情況及有無作鑽進記錄，監理人員要及時做好工序的檢測驗收工作。
15、 督促施工單位按要求留置砼試塊。每澆注50M3 必須有1組試件，小於的 50M3 樁， 每根樁必須有一組試件。並根據需要留置同條件養護試件。
三、灌注樁工程施工質量的事後控制
1、樁頂鋼筋注意不要任意彎折，複核實際樁位和標高。
2、審查混凝土強度統計表和計算表，
3、申報抽芯和小應變檢測。
4、各項資料經審查符合要求後，組織樁基驗評。
四、應注意的質量問題和採取措施
1、首灌砼不成功時，應立即採用泵吸反迴圈清孔吸出孔內砼，然後重新首灌。
2、若發生堵管，則應拔出導管疏通後，重新下導管（離砼面 30～40 ㎝），然後斷續灌注，並分析發生堵管的原因。
2.1 埋管過淺，導致井孔內的泥漿返到導管裡，形成混漿，使管內砼流動性降低，石子 呈團狀，堵在管口而造成堵管。
2.2 埋管過深，使導管內砼不能依靠自身的重力作用衝出導管形成堵管。
2.3 砼攪拌不良或石料粒徑過大，使砼的流動大大降低而堵管。
2.4 為防堵管，必須保持導管埋入砼內不得過深過淺，一般以 2～6m 為宜；嚴格控制砼的攪拌質量，不合格的砼不能進入導管；砼灌注一定數量後，就必須拆管，防止埋管過深， 每次拆管前應測定砼面的高度，並與理論值進行比較，按偏於保守的數值確定埋管深度，保 證埋深不超過 6m，且不小於2m.
3、鋼筋籠上浮
3.1 灌注過程中導管卡住鋼筋籠，引起鋼筋籠上浮。採取措施：①當砼面未達到鋼筋籠時，只需邊轉動導管邊緩緩提升，至鋼筋籠與導管脫開為止，鋼筋籠會由於自重沉至原位。②當砼面未達到鋼筋籠後導管卡住鋼筋籠時，移動導管使兩者脫開，但由於有砼託著， 鋼筋籠不會復位，因此在砼進入鋼筋籠後，應盡力避免導管與鋼筋籠相卡。
3.2 在砼接近鋼筋籠底時，如操作不當，砼的衝擊會託著鋼筋籠上浮。採取措施：①當 首灌砼澆築時，鋼筋籠應有定位鋼筋，並放慢灌注速度，以減小管口砼對鋼筋籠的衝擊力；②當砼面在鋼筋籠裡灌至4m 以上時， 可一次性將導管提升到鋼筋籠段，要求保持 2～6m 埋管深度，灌注速度仍要放緩；③待鋼筋籠埋深達到2m 以上後，一般不會上浮，可用正常速度灌注。
4、其它影響質量的問題
砼灌注中如遇停水、停電或機械故障而不得不終止灌注時，須採取應急措施（採用備用水源，電源和機械裝置）恢復灌注。
1、複查樁孔定位及標高。基樁軸線的控制點和水準基點應設在不受施工影響的地方， 複核後妥善保護，施工中經常複測。
2、複查鑽桿的垂直度，控制垂直偏差 1%以內，鑽頭對孔位應正確，鑽頭中心與護筒中心偏差宜控制在15 ㎜以內。
3、監督承包單位做好清泥換漿工作，以減少孔底沉澱物。
4、對泥漿試驗和調製進行質量控制。鑽孔過程中檢查所用泥漿能否及時調整適應穿過各種地層的需要。一般要求泥漿粘度 17～20s，含砂率＜2%，密度 1.03～1.1 kg/m3，膠體率 ＞98%。
5、進行終孔驗收，終孔的確定主要參照三個因素，即設計深度、鑽速及浮渣取樣，原則上應由地勘單位派出有經驗的技術人員進行鑑定，監理工程師應檢查孔深、孔徑、沉渣厚 度按照下表驗收。
6、澆灌砼前，應檢查孔內泥漿比重應小於 1.1，含砂率＜2%，粘度＜20s。
7、監督承包單位在 1.5～3h 內（最多不超過 4h）完成砼澆築的準備工作，上報砼澆築申請，監理工程師審批。
8、成孔後不能立即灌注砼的樁孔，應檢查是否滿水，以防塌孔。灌注前應進行第二次 清孔，清孔後再檢查沉渣厚度，符合規範要求後允許澆灌砼。
9、檢查鋼筋籠的製作質量，對鋼筋籠進行隱蔽驗收。檢查保障保護層的措施，注意起 吊鋼筋籠的情況，防止嚴重變形。主要檢查鋼筋籠的製作質量、下籠、焊接質量、搭接長度。分段製作的鋼筋籠的長度以鋼筋的定長為宜，但不宜短於6m，連線時50%的鋼筋接頭應予錯開焊接，且兩鋼筋軸心在一直線上。為避免灌注導管掛籠及鋼筋籠上浮，籠底鋼筋略成喇叭狀。對非全長配筋的樁，鋼筋籠頂標高低於地面時用吊筋將鋼筋籠焊接牢固，防止下落。鋼筋籠的保護層最好是設定成混凝土滾輪，厚度為混凝土的保護層厚度，每隔2m均勻佈置4個，穿在箍筋上，這樣既保證保護層厚度，又能減少對孔壁的擾動。在夜間施工時要特別注意焊縫的飽滿程度。
10、砼導管應拆裝靈活，澆築過程中應保持導管始終在孔洞中心，並隨時測量澆築深度，確定埋置深度（一般控制在 2～6m），防止導管提拔過快、過多，造成斷樁。
11、下導管後，澆灌砼前，要求再次清孔，並計算澆灌砼量，要保證澆倒首灌砼後導管 埋入砼面下1m 以上。
12、控制最後一次灌注量，樁頂不得低於設計標高 500mm，應考慮鑿除的泛漿高度必須保證暴露的樁頂砼達到強度設計值。
13、核算砼澆築量（澆灌量必須大於按孔徑計算的體積，充盈係數一般土質為1.18）。
14、鑽孔灌注樁施工受人為因素影響很大，要隨隨時檢查現場人員特別是質檢人員的在崗情況及有無作鑽進記錄，監理人員要及時做好工序的檢測驗收工作。
15、 督促施工單位按要求留置砼試塊。每澆注50M3 必須有1組試件，小於的 50M3 樁， 每根樁必須有一組試件。並根據需要留置同條件養護試件。
三、灌注樁工程施工質量的事後控制
1、樁頂鋼筋注意不要任意彎折，複核實際樁位和標高。
2、審查混凝土強度統計表和計算表，
3、申報抽芯和小應變檢測。
4、各項資料經審查符合要求後，組織樁基驗評。
四、應注意的質量問題和採取措施
1、首灌砼不成功時，應立即採用泵吸反迴圈清孔吸出孔內砼，然後重新首灌。
2、若發生堵管，則應拔出導管疏通後，重新下導管（離砼面 30～40 ㎝），然後斷續灌注，並分析發生堵管的原因。
2.1 埋管過淺，導致井孔內的泥漿返到導管裡，形成混漿，使管內砼流動性降低，石子 呈團狀，堵在管口而造成堵管。
2.2 埋管過深，使導管內砼不能依靠自身的重力作用衝出導管形成堵管。
2.3 砼攪拌不良或石料粒徑過大，使砼的流動大大降低而堵管。
2.4 為防堵管，必須保持導管埋入砼內不得過深過淺，一般以 2～6m 為宜；嚴格控制砼的攪拌質量，不合格的砼不能進入導管；砼灌注一定數量後，就必須拆管，防止埋管過深， 每次拆管前應測定砼面的高度，並與理論值進行比較，按偏於保守的數值確定埋管深度，保 證埋深不超過 6m，且不小於2m.
3、鋼筋籠上浮
3.1 灌注過程中導管卡住鋼筋籠，引起鋼筋籠上浮。採取措施：①當砼面未達到鋼筋籠時，只需邊轉動導管邊緩緩提升，至鋼筋籠與導管脫開為止，鋼筋籠會由於自重沉至原位。②當砼面未達到鋼筋籠後導管卡住鋼筋籠時，移動導管使兩者脫開，但由於有砼託著， 鋼筋籠不會復位，因此在砼進入鋼筋籠後，應盡力避免導管與鋼筋籠相卡。
3.2 在砼接近鋼筋籠底時，如操作不當，砼的衝擊會託著鋼筋籠上浮。採取措施：①當 首灌砼澆築時，鋼筋籠應有定位鋼筋，並放慢灌注速度，以減小管口砼對鋼筋籠的衝擊力；②當砼面在鋼筋籠裡灌至4m 以上時， 可一次性將導管提升到鋼筋籠段，要求保持 2～6m 埋管深度，灌注速度仍要放緩；③待鋼筋籠埋深達到2m 以上後，一般不會上浮，可用正常速度灌注。
4、其它影響質量的問題
砼灌注中如遇停水、停電或機械故障而不得不終止灌注時，須採取應急措施（採用備用水源，電源和機械裝置）恢復灌注。