1、注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法：
一般來說，對於塑膠製品效能優劣的評價主要有三個方面：
第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤；
第二、尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度；
第三、與用途相應的力學效能、化學效能、電學效能等，即功能性
因而，如果由於上述三個方面中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的產生和擴充套件。
2、注塑件缺陷的原因及其補救方法
填充不滿
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑膠或注塑過程缺少某些細節。
2.可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑膠短缺。
(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。
(4).執行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。
(6).注塑壓力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。
(10).塑膠貼在料斗喉壁上。
(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。 (13).沒有清理乾淨模具的防鏽油。
(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。
3.補救方法
(1).增加註塑速度。
(2).檢查料斗內的塑膠量。
(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
(5).檢查運作是否穩定。
(6).增加熔膠溫度。
(7).增加背壓。
(8).增加註塑速度。
(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑膠。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。
(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。
(13).用較大的注塑機。
(14).適當升高模溫。
(15).清理乾淨模具內的防鏽劑。
(16).檢查或更換止退環。
注塑件尺寸差異
注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑膠組合的生產能力。
(1).輸入射料缸內的塑膠不均。
(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。
(5).螺桿復位不穩定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。
(8).使用了不適合模具的塑膠品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓
等對產品的影響。
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確型別。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注
塑膠用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
(6).檢查迴流防止閥有否洩露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。
(12).選擇適合模具的塑膠品種（主要從縮率及機械強度考慮）。
(13).重新調整整個生產工藝。
收縮痕
通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑膠從模具表面收縮脫離形成的。
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內塑膠不足。
(3).冷卻階段時接觸塑膠的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。
(5).模溫是否與塑膠特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不
一）。
(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。
(1).調整射料缸溫度。
(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加註塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑
壓力；增加註塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常執行會引致壓
力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴
大截面尺寸。
(8).根據所用塑膠的特性及產品結構適當控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
汙漬痕 與注射紋
通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。
(1).熔融溫度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).溫度太高。
(4).與塑膠特性有關。
(5).射嘴口存在冷料。
(1).降低射料缸前兩區的溫度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑壓力。
(4).降低模具溫度。
(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求
修改入料口位置。
(6).儘可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。
注口黏著
注口被注口套牽住。
(1).注口套與射嘴沒有對準。
(2).注口套內塑膠過份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑膠在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似
“冬菇”的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
(1).重新將射嘴和注口套對準。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口
套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當擴大流道的拔出斜度。
空穴
可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑膠中。
這與厚度有關，而且常因塑膠收縮離開注塑件中心而引起。
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常執行。
(3).塑膠未徹底乾燥。
(4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的裝置生產。
(1).增加射料量。
(2).增加註塑壓力。
(3).增加螺桿向前時間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑膠要增
加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
(7).應根據塑膠的特性改善乾燥條件，讓塑膠徹底乾燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
注塑件彎曲
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內塑膠不足。
(4).塑膠溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時太熱。
(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較
遠）。
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加週期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是
較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑
件慢慢冷卻。
(4).增加註塑速度。
(5).增加塑膠溫度。
(6).用冷卻裝置。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，儘可能保證動、定
模的模溫一致。
(8).根據實際情況在允許的情況．
1、注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法：
一般來說，對於塑膠製品效能優劣的評價主要有三個方面：
第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤；
第二、尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度；
第三、與用途相應的力學效能、化學效能、電學效能等，即功能性
因而，如果由於上述三個方面中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的產生和擴充套件。
2、注塑件缺陷的原因及其補救方法
填充不滿
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑膠或注塑過程缺少某些細節。
2.可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑膠短缺。
(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。
(4).執行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。
(6).注塑壓力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。
(10).塑膠貼在料斗喉壁上。
(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。 (13).沒有清理乾淨模具的防鏽油。
(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。
3.補救方法
(1).增加註塑速度。
(2).檢查料斗內的塑膠量。
(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
(5).檢查運作是否穩定。
(6).增加熔膠溫度。
(7).增加背壓。
(8).增加註塑速度。
(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑膠。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。
(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。
(13).用較大的注塑機。
(14).適當升高模溫。
(15).清理乾淨模具內的防鏽劑。
(16).檢查或更換止退環。
注塑件尺寸差異
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑膠組合的生產能力。
2.可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑膠不均。
(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。
(5).螺桿復位不穩定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。
(8).使用了不適合模具的塑膠品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓
等對產品的影響。
3.補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確型別。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注
塑膠用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
(6).檢查迴流防止閥有否洩露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。
(12).選擇適合模具的塑膠品種（主要從縮率及機械強度考慮）。
(13).重新調整整個生產工藝。
收縮痕
1.注塑件缺陷的特徵
通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑膠從模具表面收縮脫離形成的。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內塑膠不足。
(3).冷卻階段時接觸塑膠的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。
(5).模溫是否與塑膠特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不
一）。
(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。
3.補救方法
(1).調整射料缸溫度。
(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加註塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑
壓力；增加註塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常執行會引致壓
力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴
大截面尺寸。
(8).根據所用塑膠的特性及產品結構適當控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
汙漬痕 與注射紋
1.注塑件缺陷的特徵
通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).溫度太高。
(4).與塑膠特性有關。
(5).射嘴口存在冷料。
3.補救方法
(1).降低射料缸前兩區的溫度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑壓力。
(4).降低模具溫度。
(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求
修改入料口位置。
(6).儘可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。
注口黏著
1.注塑件缺陷的特徵
注口被注口套牽住。
2.可能出現問題的原因
(1).注口套與射嘴沒有對準。
(2).注口套內塑膠過份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑膠在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似
“冬菇”的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
3.補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對準。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口
套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當擴大流道的拔出斜度。
空穴
1.注塑件缺陷的特徵
可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑膠中。
這與厚度有關，而且常因塑膠收縮離開注塑件中心而引起。
2.可能出現問題的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常執行。
(3).塑膠未徹底乾燥。
(4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的裝置生產。
3.補救方法
(1).增加射料量。
(2).增加註塑壓力。
(3).增加螺桿向前時間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑膠要增
加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
(7).應根據塑膠的特性改善乾燥條件，讓塑膠徹底乾燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
注塑件彎曲
1.注塑件缺陷的特徵
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
2.可能出現問題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內塑膠不足。
(4).塑膠溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時太熱。
(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較
遠）。
3.補救方法
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加週期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是
較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑
件慢慢冷卻。
(4).增加註塑速度。
(5).增加塑膠溫度。
(6).用冷卻裝置。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，儘可能保證動、定
模的模溫一致。
(8).根據實際情況在允許的情況．