目前，現階段建築施工過程中，往往涵蓋有大量的鋼結構工程，而在這些鋼結構工程的施工過程中，竹節鋼柱因為能夠滿足多種長度需求的構造要求，並取得了良好的應用效果，因此在建築施工中得到了廣泛應用。
現有技術中，竹節鋼柱的生產中，工作人員往往將短方管拼接成竹節鋼柱，並透過焊接的方式焊接連線兩相鄰短方管之間位於上側的連線處;隨後，翻轉竹節柱，對兩相鄰短方管之間連線處的另一側進行焊接。
上述竹節鋼柱的生產方式存在一些缺陷：
（1）竹節鋼柱採用的短方管壁厚厚度較薄，在對兩短方管之間進行焊接時，很容易致使短方管變形；
（2）由於短方管壁厚較薄，焊接完立即翻轉焊接另一側，很容易致使竹節鋼柱焊接處變形，並影響竹節鋼柱的質量，存在待改進之處。
技術實現要素：
針對上述技術問題，本發明目的在於提出一種竹節鋼柱的製作工藝，透過在相鄰的兩端短方管之間夾設輔助焊板，且竹節鋼柱翻轉前先對焊接後的焊縫進行冷卻，從而有助於減少竹節鋼柱焊接處因焊接變形、竹節鋼柱翻轉過程中變形的情況發生，並有助於保證竹節鋼柱的焊接質量。
本發明的上述技術目的是透過以下技術方案得以實現的：
一種竹節鋼柱的製作工藝，包括如下步驟：s1、竹節鋼柱拼接，根據需要竹節鋼柱的長度，先將多個短方管依次呈水平排列放置在胎架上，此時竹節鋼柱的長度方向呈水平設定，並在任意相鄰的兩段短方管之間夾設輔助焊板，輔助焊板的厚度方向與竹節鋼柱的長度方向平行；s2、預焊接，將各個短方管和輔助焊板排列整齊，透過點焊的方式焊接連線短方管靠近輔助焊板的一端與輔助焊板；s3、全焊接作業，採用全熔焊的方式焊接連線短方管靠近輔助焊板的一端與輔助焊板之間；s3.1、採用全熔焊的方式焊接短方管上側和水平方向兩側與輔助焊板連線處，並對已焊接焊縫進行冷卻；s3.2、翻轉竹節鋼柱，並使得竹節未全熔焊的一側朝上設定，並採用全熔焊的方式焊接短方管上側與輔助焊板連線處，然後對已焊接焊縫冷卻完成即完工。
透過採用上述技術方案，一方面，在相鄰的兩端短方管之間夾設輔助焊板，並分別焊接短方管靠近輔助焊板的一端與輔助焊板，避免直接對兩相鄰段短方管之間進行焊接，有助於減少竹節鋼柱焊接處因焊接變形的情況發生；另一方面，竹節鋼柱翻轉前先對焊接後的焊縫進行冷卻，有助於減少竹節鋼柱翻轉過程中變形的情況發生。透過這種方式，有助於提升竹節鋼柱的生產質量。
本發明進一步設定為：輔助焊板厚度方向兩側面的周側邊緣均呈倒角設定並形成有焊接坡面，且任一焊接坡面與對應側短方管之間形成焊接坡口。
透過採用上述技術方案，實際生產中，工作人員經焊接坡口對短方管與輔助焊板之間進行焊接連線，有助於方便工作人員對短方管與輔助焊板之間的焊接作業，且有助於提升短方管與輔助焊板之間焊接連線的緊密性。
本發明進一步設定為：所述輔助焊板厚度方向側面的周側邊緣均凸出兩相鄰的短方柱之間，所述胎架包括底架以及水平架設在底架上的胎板，所述胎板的長度方向與竹節鋼柱的長度方向平行，且所述胎板上開設有嵌入槽，所述輔助焊板的下側與嵌入槽嵌設配合。
透過採用上述技術方案，實際生產中，工作人員可以將輔助焊板的下側嵌入至嵌入槽中，並使得兩相鄰的短方管抵緊輔助焊板，從而實現對輔助焊板的預固定和定位作業，有助於方便工作人員短方管和輔助焊板在胎架上的排列作業，並有助於提升短方管和輔助焊板排列作業的效率。
本發明進一步設定為：所述胎板包括至少兩個呈水平設定的承載小板，所述嵌入槽與承載小板一一對應，所述嵌入槽開設在承載小板的中部，且所述嵌入槽將承載小板的上側面沿胎板長度方向分為放置面和對接面，所述放置面沿胎板長度方向長度不短於短方管長度的一半，所述承載小板沿竹節鋼柱長度方向的長度不長於短方管的長度，任一所述承載小板均沿胎板長度方向滑移設定在底架上。
透過採用上述技術方案，實際生產中，工作人員可以在兩個相鄰的放置板之間的嵌入槽中插設輔助焊板，並在兩塊承接小板的放置面上放置短方管，且使得輔助焊板所在承載小板上的短方管靠近輔助焊板的一側抵緊在輔助焊板上，並；然後，工作人員可以在底架上推動承載小板和承載小板上短方管滑移，並使得另一個短方管靠近輔助焊板的一端靠上輔助焊板所在承載小板上的對接面且抵接在輔助焊板上。另外，工作人員可以在底架上設定數量始終比短方管多一個的承載小板，並在任一承載小板的嵌入槽中均插設輔助焊板，在胎板長度方向兩端處的兩塊輔助焊板之間的放置面上均放置短方管，此時，工作人員推動胎板長度方向兩端處的兩塊承載小板向中間移動，將能夠依次推動位於胎板中間的承載小板在底架上滑移並向中間位置移動，當胎板長度方向兩端處的輔助焊板向內抵緊對應短方管時，竹節鋼柱的排列工作即完成。透過這種方式，大大方便工作人員對短方管和輔助焊板的排列作業。
本發明進一步設定為：所述胎架的下側沿竹節鋼柱的長度方向滑移設定有滑移架，所述滑移架在胎架沿水平垂直於竹節鋼柱的長度方向的兩側均設定有夾緊板，所述滑移架上設定有用與驅動兩塊夾緊板相互靠近並夾緊短方管的驅動元件。
透過採用上述技術方案，由驅動元件驅動兩塊夾緊板夾緊短方管，從而實現對短方管的固定作業。
本發明進一步設定為：所述滑移架上沿水平垂直於竹節鋼柱的長度方向滑移設定有安裝架，所述安裝架在滑移架上位於胎架沿安裝架滑移方向的兩側各設定有一個，且兩所述夾緊板分別對應設定在兩個安裝架上，所述驅動元件包括驅動絲桿和驅動電機，所述驅動絲桿的軸線與安裝架的滑移方向平行，且所述驅動絲桿長度方向的兩端轉動架設在滑移架上，所述驅動絲桿長度方向兩側的螺紋旋向呈相反設定，所述驅動絲桿長度方向的兩側分別穿設兩個安裝架並與兩個安裝架分別螺紋配合，所述驅動電機的輸出軸與驅動絲桿傳動配合並帶動驅動絲桿轉動。
透過採用上述技術方案，實際運用中，由驅動電機帶動驅動絲桿轉動，並同時帶動兩架安裝架和夾緊板相互靠近或遠離，從而將短方管夾緊固定在胎架上或放開短方管，有助於方便工作人員對短方管的固定和放鬆作業。
本發明進一步設定為：所述夾緊板背離胎架的一側設定有滑移杆，所述滑移杆的軸向平行於安裝架的滑移方向，所述滑移杆靠近夾緊板的一端固定在夾緊板上，且所述滑移杆穿入安裝架並與安裝架滑移配合；所述滑移杆在夾緊板與安裝架之間的位置套設有壓縮彈簧，且所述壓縮彈簧的兩端分別抵緊在夾緊板和安裝架上；並且，所述滑移杆、壓縮彈簧二者均與夾緊板對應設定。
透過採用上述技術方案，將夾緊板透過滑移杆滑移設定在安裝架上，並在夾緊板與安裝架之間抵緊壓縮彈簧，有助於減少短方管在兩塊夾緊板之間受壓過大致使變形的情況發生。
本發明進一步設定為：所述夾緊板在對應安裝架上沿竹節鋼柱長度方向均平行間隔設定有兩塊，任一所述安裝架上的兩塊夾緊板之間的距離均大於兩個相鄰短方管之間的距離，且所述滑移杆與夾緊板對應設定。
透過採用上述技術方案，實際運用中，工作人員可以在胎架上移動滑移架，並由驅動電機和驅動絲桿配合驅動兩架安裝架相互靠近，並由兩組沿安裝架滑移方向相對的兩塊夾緊板分別夾緊竹節鋼柱待焊接處兩側的兩個短方管，進一步保證短方管在焊接中的穩定性，且有助於減少短方管在焊接作業中發生變形的情況發生。
與現有技術相比，本發明的有益效果如下：
（1）透過在相鄰的兩端短方管之間夾設輔助焊板，且竹節鋼柱翻轉前先對焊接後的焊縫進行冷卻，從而有助於減少竹節鋼柱焊接處因焊接至損並變形、竹節鋼柱翻轉過程中變形的情況發生，並有助於保證竹節鋼柱的焊接質量；
（2）透過將輔助焊板嵌入至嵌入槽中，並將承載小板滑移設定在底架上，大大方便工作人員對短方管和輔助焊板排列作業的效率；
（3）綜合利用驅動電機和驅動絲桿配合驅動，同時帶動兩架安裝架和夾緊板相互靠近或遠離，從而將短方管夾緊固定在胎架上或放開短方管，有助於方便工作人員對短方管的固定和放鬆作業，有助於保證短方管在焊接中的穩定性，並有助於減少短方管在焊接作業中發生變形的情況發生。
附圖說明
圖1為本實施例主要體現胎架、支撐梁以及滑移架結構的示意圖；
圖2為本實施例主要體現承載小板結構的示意圖；
圖3為本實施例主要體現安裝架和驅動元件結構的區域性示意圖；
圖4為本實施例主要體現進給元件結構的區域性示意圖；
圖5為本實施例主要體現竹節鋼柱的製作工藝的流程示意圖。
附圖示記：1、胎架；11、底架；111、滑軌；112、避讓槽；12、胎板；121、承載小板；122、滑移槽；123、嵌入槽；124、放置面；125、對接面；2、支撐梁；21、第一滑槽；22、進給絲桿；3、滑移架；31、第二滑槽；4、進給元件；41、蝸桿；42、渦輪；43、進給電機；5、安裝架；51、夾緊板；52、滑移杆；53、壓縮彈簧；6、驅動元件；61、驅動絲桿；62、驅動電機；7、竹節鋼柱；71、短方管；72、輔助焊板。
具體實施方式
下面結合實施例及附圖對本發明作進一步的詳細說明，但本發明的實施方式不僅限於此。
實施例：
參見圖1和圖2，一種竹節鋼柱的製作工藝，包括胎架1，胎架1包括底架11以及水平架設在底架11上的胎板12。胎板12包括若干呈水平設定的承載小板121，本實施例中胎板12包括六個承載小板121，且承載小板121的長度方向平行於胎板12的長度方向。底架11的上側沿胎板12的長度方向固定架設有滑軌111，滑軌111沿胎板12的寬度方向平行間隔設定有兩條，承載小板121寬度方向的兩側均設定有滑移槽122，兩個滑移槽122與兩個滑軌111一一對應滑移配合。承載小板121的中部開設有嵌入槽123，嵌入槽123長度方向平行於承載小板121的寬度方向，且嵌入槽123長度方向的兩側分別貫通承載小板121寬度方向的兩側面。並且，嵌入槽123將承載小板121的上側面沿胎板12長度方向分為放置面124和對接面125，放置面124沿胎板12長度方向的長度不短於短方管71長度的一半，承載小板121沿竹節鋼柱7長度方向的長度不長於短方管71的長度。
參見圖1和圖3，底架11的下側形成有避讓槽112，避讓槽112的長度方向平行於胎板12的長度方向，且底架11在避讓槽112的下側形成有支撐梁2，支撐梁2的長度方向平行於胎板12的長度方向。支撐梁2上滑移設定有滑移架3，滑移架3上還設定有用於帶動滑移架3在支撐梁2上滑移的進給元件4。支撐梁2從上向下開設有第一滑槽21，第一滑槽21的長度方向平行於支撐梁2的長度方向，滑移架3的下側部分嵌入第一滑槽21中並與第一滑槽21沿第一滑槽21長度方向滑移配合。第一滑槽21長度方向的兩側壁之間固定架設有進給絲桿22。
參見圖3和圖4，進給元件4包括蝸桿41和渦輪42，渦輪42轉動架設在滑移架3上，進給絲桿22同軸貫穿渦輪42並與渦輪42螺紋配合；蝸桿41轉動架設在滑移架3上，蝸桿41與渦輪42齧合，進給元件4還包括滑移架3沿蝸桿41軸線的一側固定設定的進給電機43，且進給電機43的輸出軸與蝸桿41的一端同軸固定。
滑移架3沿胎板12寬度方向的兩側均向胎板12寬度方向的兩側延伸，滑移架3在胎板12寬度方向的兩側均設定有安裝架5，滑移架3上開設有第二滑槽31，第二滑槽31的長度方向平行於胎板12的寬度方向，兩架安裝架5的下側部分均嵌入第二滑槽31並與第二滑槽31滑移配合。滑移架3上設定有驅動元件6，驅動元件6包括驅動絲桿61和驅動電機62，驅動絲桿61的軸線與安裝架5的滑移方向平行，驅動絲桿61長度方向的兩端轉動架設第二滑槽31長度方向的兩側壁上。驅動絲桿61長度方向兩側的螺紋旋向呈相反設定，驅動絲桿61長度方向的兩側分別穿設兩個安裝架5並與兩個安裝架5分別螺紋配合。驅動電機62固定在滑移架3上，驅動電機62的輸出軸與驅動絲桿61一端同軸固定。
兩架安裝架5沿胎板12寬度方向靠近胎板12的一側均設定有夾緊板51，兩塊夾緊板51均在對應安裝架5上沿胎板12的長度方向平行間隔設定有兩塊，且兩個安裝架5上的夾緊板51呈對稱對設定。
四塊一夾緊板51在對應安裝架5上的安裝方式一致，現以其中一塊夾緊板51為例進行闡述。夾緊板51背離胎架1的一側設定有滑移杆52，滑移杆52的軸向平行於安裝架5的滑移方向，滑移杆52靠近夾緊板51的一端固定在夾緊板51上，且滑移杆52穿入安裝架5並與安裝架5滑移配合；滑移杆52在夾緊板51與安裝架5之間的位置套設有壓縮彈簧53，且壓縮彈簧53的兩端分別抵緊在夾緊板51和安裝架5上。為保證夾緊板51的穩定性，滑移杆52在夾緊板51上平行間隔設定兩根，且壓縮彈簧53與滑移杆52一一對應。
參見圖5，竹節鋼柱的製作工藝還包括如下步驟：
s1、竹節鋼柱拼接，根據需要竹節鋼柱7的長度，將輔助焊板72的下側對應嵌入至承載小板121的嵌入槽123中；然後，將各個短方管71依次呈水平排列放置在承載小板121的放置面124上；隨後，在底架11上推動承載小板121和承載小板121上短方管71滑移，並使得相鄰的兩個短方管71相互靠近的端均抵緊在輔助焊板72上，並對各個短方管71進行調整對齊；之後，由進給元件4驅動滑移架3在支撐梁2上沿胎板12長度方向滑移，並有驅動元件6驅動兩個安裝架5相互靠近，並由兩組夾緊板51夾緊待焊接的兩端短方管71。
其中，優選的，輔助焊板72厚度方向兩側面的周側邊緣均呈倒角設定並形成有焊接坡面，且任一焊接坡面與對應側短方管71之間形成焊接坡口。
s2、預焊接，將各個短方管71和輔助焊板72排列整齊，並由進給組合和驅動元件6配合，由兩組夾緊板51依次對待焊接的兩段短方管71進行夾緊固定，再透過點焊的方式依次焊接連線短方管71靠近輔助焊板72的一端與輔助焊板72之間。
s3、全焊接作業，由進給組合和驅動元件6配合，由兩組夾緊板51依次對待焊接的兩段短方管71進行夾緊固定，再採用全熔焊的方式依次焊接連線短方管71靠近輔助焊板72的一端與輔助焊板72之間；
s3.1、採用全熔焊的方式焊接短方管71上側和水平方向兩側與輔助焊板72連線處，並對已焊接焊縫進行冷卻；
s3.2、翻轉竹節鋼柱7，並使得竹節未全熔焊的一側朝上設定，並採用全熔焊的方式焊接短方管71上側與輔助焊板72連線處，然後對已焊接焊縫冷卻完成即完工。
以上所述僅是本發明的優選實施方式，本發明的保護範圍並不僅侷限於上述實施例，凡屬於本發明思路下的技術方案均屬於本發明的保護範圍。應當指出，對於本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護範圍。
目前，現階段建築施工過程中，往往涵蓋有大量的鋼結構工程，而在這些鋼結構工程的施工過程中，竹節鋼柱因為能夠滿足多種長度需求的構造要求，並取得了良好的應用效果，因此在建築施工中得到了廣泛應用。
現有技術中，竹節鋼柱的生產中，工作人員往往將短方管拼接成竹節鋼柱，並透過焊接的方式焊接連線兩相鄰短方管之間位於上側的連線處;隨後，翻轉竹節柱，對兩相鄰短方管之間連線處的另一側進行焊接。
上述竹節鋼柱的生產方式存在一些缺陷：
（1）竹節鋼柱採用的短方管壁厚厚度較薄，在對兩短方管之間進行焊接時，很容易致使短方管變形；
（2）由於短方管壁厚較薄，焊接完立即翻轉焊接另一側，很容易致使竹節鋼柱焊接處變形，並影響竹節鋼柱的質量，存在待改進之處。
技術實現要素：
針對上述技術問題，本發明目的在於提出一種竹節鋼柱的製作工藝，透過在相鄰的兩端短方管之間夾設輔助焊板，且竹節鋼柱翻轉前先對焊接後的焊縫進行冷卻，從而有助於減少竹節鋼柱焊接處因焊接變形、竹節鋼柱翻轉過程中變形的情況發生，並有助於保證竹節鋼柱的焊接質量。
本發明的上述技術目的是透過以下技術方案得以實現的：
一種竹節鋼柱的製作工藝，包括如下步驟：s1、竹節鋼柱拼接，根據需要竹節鋼柱的長度，先將多個短方管依次呈水平排列放置在胎架上，此時竹節鋼柱的長度方向呈水平設定，並在任意相鄰的兩段短方管之間夾設輔助焊板，輔助焊板的厚度方向與竹節鋼柱的長度方向平行；s2、預焊接，將各個短方管和輔助焊板排列整齊，透過點焊的方式焊接連線短方管靠近輔助焊板的一端與輔助焊板；s3、全焊接作業，採用全熔焊的方式焊接連線短方管靠近輔助焊板的一端與輔助焊板之間；s3.1、採用全熔焊的方式焊接短方管上側和水平方向兩側與輔助焊板連線處，並對已焊接焊縫進行冷卻；s3.2、翻轉竹節鋼柱，並使得竹節未全熔焊的一側朝上設定，並採用全熔焊的方式焊接短方管上側與輔助焊板連線處，然後對已焊接焊縫冷卻完成即完工。
透過採用上述技術方案，一方面，在相鄰的兩端短方管之間夾設輔助焊板，並分別焊接短方管靠近輔助焊板的一端與輔助焊板，避免直接對兩相鄰段短方管之間進行焊接，有助於減少竹節鋼柱焊接處因焊接變形的情況發生；另一方面，竹節鋼柱翻轉前先對焊接後的焊縫進行冷卻，有助於減少竹節鋼柱翻轉過程中變形的情況發生。透過這種方式，有助於提升竹節鋼柱的生產質量。
本發明進一步設定為：輔助焊板厚度方向兩側面的周側邊緣均呈倒角設定並形成有焊接坡面，且任一焊接坡面與對應側短方管之間形成焊接坡口。
透過採用上述技術方案，實際生產中，工作人員經焊接坡口對短方管與輔助焊板之間進行焊接連線，有助於方便工作人員對短方管與輔助焊板之間的焊接作業，且有助於提升短方管與輔助焊板之間焊接連線的緊密性。
本發明進一步設定為：所述輔助焊板厚度方向側面的周側邊緣均凸出兩相鄰的短方柱之間，所述胎架包括底架以及水平架設在底架上的胎板，所述胎板的長度方向與竹節鋼柱的長度方向平行，且所述胎板上開設有嵌入槽，所述輔助焊板的下側與嵌入槽嵌設配合。
透過採用上述技術方案，實際生產中，工作人員可以將輔助焊板的下側嵌入至嵌入槽中，並使得兩相鄰的短方管抵緊輔助焊板，從而實現對輔助焊板的預固定和定位作業，有助於方便工作人員短方管和輔助焊板在胎架上的排列作業，並有助於提升短方管和輔助焊板排列作業的效率。
本發明進一步設定為：所述胎板包括至少兩個呈水平設定的承載小板，所述嵌入槽與承載小板一一對應，所述嵌入槽開設在承載小板的中部，且所述嵌入槽將承載小板的上側面沿胎板長度方向分為放置面和對接面，所述放置面沿胎板長度方向長度不短於短方管長度的一半，所述承載小板沿竹節鋼柱長度方向的長度不長於短方管的長度，任一所述承載小板均沿胎板長度方向滑移設定在底架上。
透過採用上述技術方案，實際生產中，工作人員可以在兩個相鄰的放置板之間的嵌入槽中插設輔助焊板，並在兩塊承接小板的放置面上放置短方管，且使得輔助焊板所在承載小板上的短方管靠近輔助焊板的一側抵緊在輔助焊板上，並；然後，工作人員可以在底架上推動承載小板和承載小板上短方管滑移，並使得另一個短方管靠近輔助焊板的一端靠上輔助焊板所在承載小板上的對接面且抵接在輔助焊板上。另外，工作人員可以在底架上設定數量始終比短方管多一個的承載小板，並在任一承載小板的嵌入槽中均插設輔助焊板，在胎板長度方向兩端處的兩塊輔助焊板之間的放置面上均放置短方管，此時，工作人員推動胎板長度方向兩端處的兩塊承載小板向中間移動，將能夠依次推動位於胎板中間的承載小板在底架上滑移並向中間位置移動，當胎板長度方向兩端處的輔助焊板向內抵緊對應短方管時，竹節鋼柱的排列工作即完成。透過這種方式，大大方便工作人員對短方管和輔助焊板的排列作業。
本發明進一步設定為：所述胎架的下側沿竹節鋼柱的長度方向滑移設定有滑移架，所述滑移架在胎架沿水平垂直於竹節鋼柱的長度方向的兩側均設定有夾緊板，所述滑移架上設定有用與驅動兩塊夾緊板相互靠近並夾緊短方管的驅動元件。
透過採用上述技術方案，由驅動元件驅動兩塊夾緊板夾緊短方管，從而實現對短方管的固定作業。
本發明進一步設定為：所述滑移架上沿水平垂直於竹節鋼柱的長度方向滑移設定有安裝架，所述安裝架在滑移架上位於胎架沿安裝架滑移方向的兩側各設定有一個，且兩所述夾緊板分別對應設定在兩個安裝架上，所述驅動元件包括驅動絲桿和驅動電機，所述驅動絲桿的軸線與安裝架的滑移方向平行，且所述驅動絲桿長度方向的兩端轉動架設在滑移架上，所述驅動絲桿長度方向兩側的螺紋旋向呈相反設定，所述驅動絲桿長度方向的兩側分別穿設兩個安裝架並與兩個安裝架分別螺紋配合，所述驅動電機的輸出軸與驅動絲桿傳動配合並帶動驅動絲桿轉動。
透過採用上述技術方案，實際運用中，由驅動電機帶動驅動絲桿轉動，並同時帶動兩架安裝架和夾緊板相互靠近或遠離，從而將短方管夾緊固定在胎架上或放開短方管，有助於方便工作人員對短方管的固定和放鬆作業。
本發明進一步設定為：所述夾緊板背離胎架的一側設定有滑移杆，所述滑移杆的軸向平行於安裝架的滑移方向，所述滑移杆靠近夾緊板的一端固定在夾緊板上，且所述滑移杆穿入安裝架並與安裝架滑移配合；所述滑移杆在夾緊板與安裝架之間的位置套設有壓縮彈簧，且所述壓縮彈簧的兩端分別抵緊在夾緊板和安裝架上；並且，所述滑移杆、壓縮彈簧二者均與夾緊板對應設定。
透過採用上述技術方案，將夾緊板透過滑移杆滑移設定在安裝架上，並在夾緊板與安裝架之間抵緊壓縮彈簧，有助於減少短方管在兩塊夾緊板之間受壓過大致使變形的情況發生。
本發明進一步設定為：所述夾緊板在對應安裝架上沿竹節鋼柱長度方向均平行間隔設定有兩塊，任一所述安裝架上的兩塊夾緊板之間的距離均大於兩個相鄰短方管之間的距離，且所述滑移杆與夾緊板對應設定。
透過採用上述技術方案，實際運用中，工作人員可以在胎架上移動滑移架，並由驅動電機和驅動絲桿配合驅動兩架安裝架相互靠近，並由兩組沿安裝架滑移方向相對的兩塊夾緊板分別夾緊竹節鋼柱待焊接處兩側的兩個短方管，進一步保證短方管在焊接中的穩定性，且有助於減少短方管在焊接作業中發生變形的情況發生。
與現有技術相比，本發明的有益效果如下：
（1）透過在相鄰的兩端短方管之間夾設輔助焊板，且竹節鋼柱翻轉前先對焊接後的焊縫進行冷卻，從而有助於減少竹節鋼柱焊接處因焊接至損並變形、竹節鋼柱翻轉過程中變形的情況發生，並有助於保證竹節鋼柱的焊接質量；
（2）透過將輔助焊板嵌入至嵌入槽中，並將承載小板滑移設定在底架上，大大方便工作人員對短方管和輔助焊板排列作業的效率；
（3）綜合利用驅動電機和驅動絲桿配合驅動，同時帶動兩架安裝架和夾緊板相互靠近或遠離，從而將短方管夾緊固定在胎架上或放開短方管，有助於方便工作人員對短方管的固定和放鬆作業，有助於保證短方管在焊接中的穩定性，並有助於減少短方管在焊接作業中發生變形的情況發生。
附圖說明
圖1為本實施例主要體現胎架、支撐梁以及滑移架結構的示意圖；
圖2為本實施例主要體現承載小板結構的示意圖；
圖3為本實施例主要體現安裝架和驅動元件結構的區域性示意圖；
圖4為本實施例主要體現進給元件結構的區域性示意圖；
圖5為本實施例主要體現竹節鋼柱的製作工藝的流程示意圖。
附圖示記：1、胎架；11、底架；111、滑軌；112、避讓槽；12、胎板；121、承載小板；122、滑移槽；123、嵌入槽；124、放置面；125、對接面；2、支撐梁；21、第一滑槽；22、進給絲桿；3、滑移架；31、第二滑槽；4、進給元件；41、蝸桿；42、渦輪；43、進給電機；5、安裝架；51、夾緊板；52、滑移杆；53、壓縮彈簧；6、驅動元件；61、驅動絲桿；62、驅動電機；7、竹節鋼柱；71、短方管；72、輔助焊板。
具體實施方式
下面結合實施例及附圖對本發明作進一步的詳細說明，但本發明的實施方式不僅限於此。
實施例：
參見圖1和圖2，一種竹節鋼柱的製作工藝，包括胎架1，胎架1包括底架11以及水平架設在底架11上的胎板12。胎板12包括若干呈水平設定的承載小板121，本實施例中胎板12包括六個承載小板121，且承載小板121的長度方向平行於胎板12的長度方向。底架11的上側沿胎板12的長度方向固定架設有滑軌111，滑軌111沿胎板12的寬度方向平行間隔設定有兩條，承載小板121寬度方向的兩側均設定有滑移槽122，兩個滑移槽122與兩個滑軌111一一對應滑移配合。承載小板121的中部開設有嵌入槽123，嵌入槽123長度方向平行於承載小板121的寬度方向，且嵌入槽123長度方向的兩側分別貫通承載小板121寬度方向的兩側面。並且，嵌入槽123將承載小板121的上側面沿胎板12長度方向分為放置面124和對接面125，放置面124沿胎板12長度方向的長度不短於短方管71長度的一半，承載小板121沿竹節鋼柱7長度方向的長度不長於短方管71的長度。
參見圖1和圖3，底架11的下側形成有避讓槽112，避讓槽112的長度方向平行於胎板12的長度方向，且底架11在避讓槽112的下側形成有支撐梁2，支撐梁2的長度方向平行於胎板12的長度方向。支撐梁2上滑移設定有滑移架3，滑移架3上還設定有用於帶動滑移架3在支撐梁2上滑移的進給元件4。支撐梁2從上向下開設有第一滑槽21，第一滑槽21的長度方向平行於支撐梁2的長度方向，滑移架3的下側部分嵌入第一滑槽21中並與第一滑槽21沿第一滑槽21長度方向滑移配合。第一滑槽21長度方向的兩側壁之間固定架設有進給絲桿22。
參見圖3和圖4，進給元件4包括蝸桿41和渦輪42，渦輪42轉動架設在滑移架3上，進給絲桿22同軸貫穿渦輪42並與渦輪42螺紋配合；蝸桿41轉動架設在滑移架3上，蝸桿41與渦輪42齧合，進給元件4還包括滑移架3沿蝸桿41軸線的一側固定設定的進給電機43，且進給電機43的輸出軸與蝸桿41的一端同軸固定。
滑移架3沿胎板12寬度方向的兩側均向胎板12寬度方向的兩側延伸，滑移架3在胎板12寬度方向的兩側均設定有安裝架5，滑移架3上開設有第二滑槽31，第二滑槽31的長度方向平行於胎板12的寬度方向，兩架安裝架5的下側部分均嵌入第二滑槽31並與第二滑槽31滑移配合。滑移架3上設定有驅動元件6，驅動元件6包括驅動絲桿61和驅動電機62，驅動絲桿61的軸線與安裝架5的滑移方向平行，驅動絲桿61長度方向的兩端轉動架設第二滑槽31長度方向的兩側壁上。驅動絲桿61長度方向兩側的螺紋旋向呈相反設定，驅動絲桿61長度方向的兩側分別穿設兩個安裝架5並與兩個安裝架5分別螺紋配合。驅動電機62固定在滑移架3上，驅動電機62的輸出軸與驅動絲桿61一端同軸固定。
兩架安裝架5沿胎板12寬度方向靠近胎板12的一側均設定有夾緊板51，兩塊夾緊板51均在對應安裝架5上沿胎板12的長度方向平行間隔設定有兩塊，且兩個安裝架5上的夾緊板51呈對稱對設定。
四塊一夾緊板51在對應安裝架5上的安裝方式一致，現以其中一塊夾緊板51為例進行闡述。夾緊板51背離胎架1的一側設定有滑移杆52，滑移杆52的軸向平行於安裝架5的滑移方向，滑移杆52靠近夾緊板51的一端固定在夾緊板51上，且滑移杆52穿入安裝架5並與安裝架5滑移配合；滑移杆52在夾緊板51與安裝架5之間的位置套設有壓縮彈簧53，且壓縮彈簧53的兩端分別抵緊在夾緊板51和安裝架5上。為保證夾緊板51的穩定性，滑移杆52在夾緊板51上平行間隔設定兩根，且壓縮彈簧53與滑移杆52一一對應。
參見圖5，竹節鋼柱的製作工藝還包括如下步驟：
s1、竹節鋼柱拼接，根據需要竹節鋼柱7的長度，將輔助焊板72的下側對應嵌入至承載小板121的嵌入槽123中；然後，將各個短方管71依次呈水平排列放置在承載小板121的放置面124上；隨後，在底架11上推動承載小板121和承載小板121上短方管71滑移，並使得相鄰的兩個短方管71相互靠近的端均抵緊在輔助焊板72上，並對各個短方管71進行調整對齊；之後，由進給元件4驅動滑移架3在支撐梁2上沿胎板12長度方向滑移，並有驅動元件6驅動兩個安裝架5相互靠近，並由兩組夾緊板51夾緊待焊接的兩端短方管71。
其中，優選的，輔助焊板72厚度方向兩側面的周側邊緣均呈倒角設定並形成有焊接坡面，且任一焊接坡面與對應側短方管71之間形成焊接坡口。
s2、預焊接，將各個短方管71和輔助焊板72排列整齊，並由進給組合和驅動元件6配合，由兩組夾緊板51依次對待焊接的兩段短方管71進行夾緊固定，再透過點焊的方式依次焊接連線短方管71靠近輔助焊板72的一端與輔助焊板72之間。
s3、全焊接作業，由進給組合和驅動元件6配合，由兩組夾緊板51依次對待焊接的兩段短方管71進行夾緊固定，再採用全熔焊的方式依次焊接連線短方管71靠近輔助焊板72的一端與輔助焊板72之間；
s3.1、採用全熔焊的方式焊接短方管71上側和水平方向兩側與輔助焊板72連線處，並對已焊接焊縫進行冷卻；
s3.2、翻轉竹節鋼柱7，並使得竹節未全熔焊的一側朝上設定，並採用全熔焊的方式焊接短方管71上側與輔助焊板72連線處，然後對已焊接焊縫冷卻完成即完工。
以上所述僅是本發明的優選實施方式，本發明的保護範圍並不僅侷限於上述實施例，凡屬於本發明思路下的技術方案均屬於本發明的保護範圍。應當指出，對於本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護範圍。