可是“質量是生產出來的還是檢驗出來的”這個話題，一直以來成為企業界爭論的焦點：生產者說質量是檢驗出來的，劣質產品流入市場是檢驗員沒有把好關；檢驗員說質量是生產出來的，生產者如果不製造不合格品，市場上就沒有劣質產品！時至今日，很多的公司，一但有品質問題，就把責任往品質部門推，認為這就是品質部門的責任，因為很多公司都存在著這樣的錯誤觀點：

容許少數的不良，意外的瑕疵是無可避免的；品質是品管部門的責任；只重視產品的檢驗，檢驗人員需要負責解決瑕疵品；出了問題，都覺得是品質部門的事情。

我想許多做品質工作的朋友，都或多或少有過這樣的感受。往往寫報告時，品質部一個人完成，其他部門基本上不管；老闆覺得品質不是很重要，研發很重要，賺錢才是最重要的。所以，品質部門在公司並沒有什麼地位，往往說了幾句真話，就該被閃人了。那麼，產品質量到底是生產出來的還是檢驗出來的呢？首先我們要分析先與後、主動與被動的關係。眾所周知，產品生產在前，檢驗在後，換言之，只有先生產出產品，才能檢驗，如果沒有產品就無從檢驗，何來優劣的結果？顯然：生產是主動的，檢驗是被動的。“產品質量是生產出來的，不是檢驗出來的”這一理念之前，早期的質量管理僅限於質量檢驗，僅能對產品的質量實行事後把關。威廉·戴明的這句質量名言指出，只有在生產過程中的每個環節，嚴格按照生產工藝和作業指導書要求進行，才能保證產品的質量。如果忽略過程控制，只靠檢驗，是不可能保證產品質量的，因為質量檢驗，只能剔除次品和廢品，並不能提高產品質量。也就是說，質量控制的重點決不能放在事後把關，而必須放在製造階段，即生產過程階段。

一、為什麼會出現品質問題？產品開發前問題不處理好，量產直通率太低，就希望靠著品質救火，想靠提高檢測的頻率，從中降低瑕疵品或不合格品；加入返工料，不合格物料，卻沒有事先經過測試驗證，沒有準確的產品質量波動情況認知；客戶催著要貨，上面施壓，老大就根據自己的所謂的實際經驗說話，對於不在標準範圍的產品，實施特殊放行，導致產品問題；行業提高了產品的質量標準，公司還依舊按照原來的標準生產；生產過程中出現非人為的品質問題，卻又不在檢測頻率範圍內等……

二、品質的真實案例案例

一： 某汽車配件，使用某公司生產的ABS（ 750SQ ），用了3.4噸後，發現用該原料製造的塑膠件表面均有黑點，造成產品不合格，造成了巨大的損失。

案例二：某公司生產白色膜用於奶膜，所有的檢測專案都合格，所以方法出廠，但是薄膜生產商在使用的時候，發現母粒味道比較難聞，後來就進行投訴。最後導致，幾百噸的訂單，就因為這樣的一個品質問題，黃了。萬幸的是，使用商沒有把薄膜生產出來，不然後果就真的不堪設想了。

案例三：某公司生產的工程母粒，由於對顏色控制不嚴格，導致使用公司生產的塑膠件產生色差，從而導致客戶不再使用該公司的塑膠產品。

案例四：由於對塑膠水分控制不嚴格，導致塑膠製品商在使用塑膠過程中，塑膠出現各種氣泡，導致大量的不合格品產生，最後幾十噸的塑膠，全部退貨，並賠償已造成的損失。對於塑膠出現品質的案例，屢見不鮮。如果這些情況都要品質部門來背黑鍋的話，那真的是太冤枉了。質量管理體系的每一環節，都需要進行質量控制，而這些控制顯然不是質檢部門或質量管理部門能夠完全承擔的，必須由處於最佳位置的人員來實施這些控制。例如，某些產品的在生產過程中發現質量問題很容易，但在檢測中卻很難發現，此時，該處於生產作業者顯然比質檢員對質量問題更瞭解，如果作業者不主動控制質量，僅僅依靠質檢員把關，產品質量就難以從根本上得到保證。

三、如何全方位控制產品質量

產品在設計階段就基本定位了，然後的質量全靠採購、加工製造、包裝、運輸來保證了，把這些環節控制好，質量自然就控制好了。所以產品質量是在設計和生產過程中實現的，質量是透過工藝管理實現的。如何控制產品質量：

1樹立品質是企業的命脈意識要全員認識到：產品的品質不好，產品就沒有市場，產品沒有市場，企業就失去了利潤來源，時間長了，企業就會倒閉，隨之而來的就是員工失業。當然對於公司來說，即使產品市場良好，但也要“居安思危”，把產品品質做得更好，營造更好的企業口碑。俗話說：“你若盛開，清風自來”。

2樹立品質的客戶意識一切以客戶為中心，把自己看成客戶，把自己看成是下一道工序的操作者，把自己看成是產品的消費者。這樣，在工作當中就會自覺地把工作做好，大家都把工作做好了，產品的品質才會有保證，如果在工作中偷工減料，危害的將是自己的切身利益。

3樹立品質的預防意識

“產品的品質是生產出來的、設計出來，不是靠檢驗出來的，第一時間就要把事情做好。”這不是一句口號，這很好地體現了產品質量的預防性，如果的品質控制不從源頭開始，將很難控制產品的質量。

即使生產中投入大量的檢驗人力去把關，生產時由於沒從源頭去控制而產生的大量次品甚至廢品，產品的成本將大大提高。況且有些產品的質量問題可能無法從後道工序發現並彌補，這更要求我們在第一時間把事情做好，預防品質問題的發生。

4樹立品質的程式意識品質管理是全過程、全公司的，而各個過程之間，全公司各部門之間的工作必須是有序的、有效的，要求全體品質管理人員、操作人員嚴格按程式做，如果不按程式工作出錯的機會就會增多，產品的質量也就無法保證。

5樹立品質的責任意識質量問題有80%出於管理層，而只有20%的問題起源於員工，也就是說，管理者可控缺陷約佔80%，操作者可控缺陷一般小於20%。在管理者完善管理水平的同時，還必須要使操作者明白如下四點：

操作者知道他怎麼做和為什麼要這樣做；操作者知道他生產出來的產品是否符合規範的要求；操作者知道他生產出來的產品不符合規格將會產生什麼後果；操作者具備對異常情況進行正確處理的能力。

如果上述四點都已得到滿足以及生產中裝置、工裝、檢測及材料等物質條件均具備而故障依然發生，則認為是操作者可控的缺陷；如果上述四點中有任何一點不能得到滿足或者生產中裝置、工裝、檢測及材料等物質條件不具備而產生故障，那就是管理人員的責任。只有瞭解品質問題的責任，才能有的放矢地去改善問題將品質提高。

6樹立品質的持續傳送意識

品質沒有最好，只有更好；品質改善是一個持續的、不斷完善的過程，它遵循PDCA模式。

PDCA模式可簡述如下：

P—計劃：根據產品的要求，制定改善計劃； D—實施：實施計劃； C—檢查：根據產品要求，對過程和產品進行檢驗； A—處置：採取措施，以持續改進產品品質。

只有這樣，我們的產品質量才會不斷上升，也只有這樣不斷地提高質量及創新，才會不斷地取勝於市場。

7樹立品質的成本意識保證品質，追求利潤是企業永遠的目標。企業要發展，不得不注重生產的成本，然而成本與品質息息相關，品質做得好，可以將產品的成本降到最低，如果產品的質量不好，經常遭到客戶退貨投訴，那麼他的成本將會居高不下，甚至將企業逼到絕境。好多企業衰敗的原因：並不是因為沒有客源、沒有訂單，而是因企業內部管理得不好，成本降不下來而無法參與市場競爭，企業應該引以為戒。 但品質也不是越嚴對企業越有利。相反，過分地提高產品品質將造成品質過剩，也同樣提高生產成本。所以我們在生產時，要求各工序和環節嚴格按客戶標準要求去做，這樣我們才會最大限度地降低成本，提高市場競爭優勢。

8樹立品質的教育意識伴隨時代的發展，品質管理觀念也在不斷地更新，需要學習。二十一世紀成功的企業將屬於那些學習成長型企業，加強內部培訓，提高全員工作創新能力，將會使企業欣欣向榮，日新月異。所以說，“品質始於教育，終於教育。”事實證明，那些成功的企業正是按照“產品是生產出來的”理念嚴格進行產品生產的，他們嚴把產品生產的每一個環節，保證每一個環節的質量不出差錯，一環緊扣一環，這樣生產出來的產品才是合格的好產品，才經得起市場的檢驗。

產品質量不是生產和設計出來的，而不是檢驗出來的，那應該是的當今時代工業製造的思想和問題。設計是秉持著客觀嚴謹的態度，無限接近產品理想狀態來規劃。而生產是將將圖紙技術思想轉變成實物。在其過程中，受限於當時裝置思想，製造業水平的侷限。必然會出現圖紙標準有差距。如何縮小這的之間差距、如何保證產品質量得過關。這都涉及到人主觀參與管理，及行業標準。總體而言設計生產檢驗你可看成一個整體。每個環節中都不可以有剝離。重要的還是要統一思想，統一標準。統一實踐，步調一致。

看了不少回答，讓我擔憂國內的質量意識，與國際的還有不小的差距。

質量的精準定義：質量是使用者的滿意度。以使用者為中心，是質量管理與市場經濟的核心理念。使用者是否滿意，是質量的第一或唯一標準。

圍繞這個核心，勢必涉及企業生產經營各環節的質量控制要素，諸如：產品設計、使用者體驗、材料採購、車間管理、半成品控制、檢驗檢測、售後服務、人員培訓。

產品的質量是檢驗出來，不是生產和設計出來的？如果問出這樣的問題，說明這個公司有絕大部分人員對於質量管理體系以及精益生產的相關知識的無知。如果有這樣的人員在，不知道老闆為什麼還發工資。俗話說，無知者無罪，我們就先掰扯下質量管理的發展歷史以及從精益的角度怎麼看待質量檢驗的，再下定論！

1、質量管理發展史看觀點

隨著社會分工的越來越喜歡，再20世紀初工廠管理人員發現簡單的靠工人自檢是滿足不了產品質量，於是在20世紀初-40年代，出現質量檢驗；隨著檢驗工作的推進，人們發現檢驗已經發現了不良品，對於公司而言，廠內成本還是居高不下，於是在20世紀40年代-50年代，出現了統計質量控制，就是提前預防不良；到20世紀60年代後出現全面質量管理（質量不是單一部門的事情，而是全公司，全員的事情。）、邁向六西格瑪的質量管理。

從質量管理的發展是來看，這個問題如果在20世紀初-40年代期間提出來，應該沒有任何毛病。社會發展到今天，經歷了這麼多次的質量管理的變革、創新，還問這個問題，就顯得和時代格格不入了。

2、從質量定義來看觀點：

產品質量的定義是滿足客戶的需求。如果這個產品先天性設計不良，過程生產不能發現，交付客戶使用後，才出現問題，這也是質量不合格，就和設計有關了。設計部門對首先決定了產品的效能；還有產品的可執行性，一個產品設計出來，都不能正常的生產出來，這樣的產品能合格交付嗎？產品的質量和設計部門密切相關。產品從第一道到最後一道工序，都是由生產人員一手做出來，簡單靠人盯人去看，能全部合格，肯定不行！除非每個操作人員後面再增加一個檢驗人員，是不是聽的有點搞笑？產品質量和生產部沒有關係嗎！人資部門人員招聘不好，採購部門物料採購不良、裝置部門裝置故障等等都會造成產品的不良。所以產品質量的好壞和公司每個部門都密切相關。

3、從精益生產的角度來看觀點

任何無價值的動作都是浪費。客戶付出的錢，是付給真正產生價值的動作，檢驗的動作客戶是不任何的，但是又為什麼要檢驗呢？因為生產做不好，因為研發做不好，因為物料上線老是不合格等等。工廠最終的目的是消滅檢驗，產品質量肯定能好！

再回答一下題主的問題，產品質量不是檢驗出來的，產品質量不單單和檢驗部門有關係，和研發、生產、技術等各部門都有關係，現在不是檢驗質量階段，現在是全面質量管理及邁向六西格瑪的質量管理階段。

產品的質量一定是生產和設計出來的，怎麼可能會是檢驗出來的呢？檢驗只能是一個監督檢查的過程。檢驗，只能看這個產品是不是合乎標準，是不是合格。具體說到產品的質量好不好，肯定是和生產和設計有關的。

為什麼這麼說呢？

大家都知道汽車的召回，你能說它檢驗的時候，有問題嗎？他檢驗的時候一點問題都沒有，是設計上的缺陷，設計上的缺陷，很容易導致消費者說產品質量不好。

是不是？舉個例子你就清楚了，產品質量的好壞，一定和設計有關係，設計好了，那是不是真的就產品沒有問題了？不是的，這個和生產還有很大的關係。生產的東西好不好，和兩個因素有很大的關係，一個是和生產的工藝好不好有關係，另外一個和生產的裝置好不好有關係。這兩個是缺一不可的。

如果你的裝置沒有問題，但是你的工藝有問題，也不行，舉個最簡單的例子。如果你的裝置在生產模具的過程裡面，突然間進去了一個小顆粒，這就是供應商的問題，本身機器是沒有問題的，那麼這麼一個小顆粒，就有可能讓你的產品品質出現問題，那到消費者那裡的時候，當消費者發現這裡面有一個小顆粒的時候，你的產品一定是很不ok的。那麼消費者就會判定你的產品質量有問題。

所以，我們說產品質量好不好，一定是和兩個很關鍵的因素有關係，這兩個很關鍵因素就是產品質量和產品工藝。那是不是和產品檢驗就沒有關係了？也不是，產品檢驗，更多的只是一個監督檢查的過程，產品質量好壞，只讓他給檢查出來，它並不能決定產品質量的好壞。