1 橋面基層處理
（1）基層處理採用帶有吸塵器和自動行走裝置的拋丸裝置對橋面進行拋丸處理，
（2）梁端凸臺邊緣及陰角、防撞牆根部、側向擋塊根部毛刺採用角磨機進行打磨，做到稜角平直，無明顯凹凸。
（3）對梁面、防撞牆根部、底座板根部、洩水孔邊緣表面殘缺（指直徑小於 2cm 深度小於 1cm 的凹坑和深度 5mm 以內的淺表性“花紋”）。必須進行刮平修復。修復時可選用環氧類或聚氨酯類膩子，且效能指標及後續施工聚脲塗層的粘結強度應滿足《客運專線鐵路橋樑混凝土橋面噴塗聚脲防水層暫行技術條件》 （科技基【2009 】117 號）
文的相關要求。
（4）基層表層修復要進行養護，強度達到要求後再進行底塗施工。
（5）處理後的橋面（包括防撞牆根部）應平整、清潔、乾燥、不得有空鼓、鬆動、蜂窩麻面、浮碴、浮土、脫模劑和油汙；表面強度達到要求，粗糙度符合 CSP 對照板的 SP3（輕度） -SP4（中度）。有效創面大於 95% 。
（6）拋丸處理時，應先進行試拋，以確認最佳丸料規格（S330 或 S390 ）、料丸流量和拋丸行走速度。
（7）橋面上剪力齒槽和洩水孔部分應用鐵板或木板覆蓋。
2 底塗施工
（1）底塗材料採用無溶劑底塗材料。其質量滿足要求。
（2）對橋面含水率進行檢測，其含水率不大於 7%。檢測方法是採用 1m 2 的塑膠薄膜鋪在待測基面上，四周用膠帶密封，3-4h 後掀開薄膜，觀察薄膜及待測基層表面，如無水珠或顏色未加深，則含水率符合要求，如有水珠或基層顏色加深，則含水率不符合要求。 施工時要關注天氣預報情況， 如有雨雪來臨要提前對梁面用塑膠布進行覆蓋。
（3）底塗塗料應現配現用，嚴格按照適用說明書要求準確稱重。
（4）底塗施工一般採用輥塗工藝，邊角溝槽輔以刷塗施工。
（5）塗刷完成後，要及時檢查滲透情況，如有針眼、氣孔應進行補塗。
（6）施工時，梁面需搭設防護棚。
（7）每平方米底塗用量不宜低於 0.4kg 。
3 聚脲防水層施工
a.噴塗前準備工作
⑴先對裝置進行除錯，確保各系統運轉正常。
⑵檢測露點溫度是否滿足要求。
⑶適用氣動或電動攪拌器對塗料的 A、B 組份分別攪拌均勻。
⑷遮蔽洩水孔、剪力齒槽和側向擋塊預埋件部位。
⑸防護牆必須遮蓋，避免塗料噴塗汙染。
⑹低溫施工時，需採取物料的預加熱措施，嚴禁加入任何稀釋劑，通常使用噴塗裝置配備的迴圈管路使物料透過管道加熱器加熱。
b.聚脲噴塗要點
⑴底塗固化後，即可噴塗聚脲防水層。原則上，聚脲噴塗應緊跟底塗施工連續進行。當聚脲施工時間超過底塗要求時限時，應重新施作底塗。
⑵底座板範圍內及兩底座板間聚脲施工優先採用機械噴塗，底座板與防護牆之間等機械噴塗不能到達的特殊部位採用人工噴塗。機噴前要事先透過試驗確定機械走行和橫移速度，確保噴塗厚度。
⑶噴塗前，應檢查基層溫度，基層溫度不低於露點溫度 3℃以上，方可噴塗聚脲。露點溫度可查附表 1 而得。
⑷B 料應配備攪拌器，噴塗前應將 B 料攪拌 15 分鐘以上，並使之均勻。噴塗過程中應連續攪拌。
⑸聚脲噴塗原則上一次噴塗成型， 厚度滿足要求，但在溫度適宜情況下，也可分兩次噴塗，每層厚度約為 0.9-1.0mm ，每層一次噴塗成型。兩次噴塗間隔時間越短越好，如發現首次噴塗後表面固結，則必須對已噴塗表層進行打磨並刷塗搭接劑，然後進行 2 次噴塗。注
意：在冬季施工條件下兩次噴塗易造成分層，宜採用一次噴塗成型的方式。
⑹要控制回槍處的噴塗間隔，確保邊緣處、梁端頭處厚度。
⑺噴塗過程中要求有約 50% 噴塗幅寬的交疊，使噴塗後塗層外觀連續平整
⑻底座板下的防水層噴塗寬度應符合設計， 兩側應寬出底座板不小於 100mm 搭接長度。
⑼防水層搭接寬度不小於 100mm ，搭接範圍應進行打磨，然後塗刷層間搭接劑， 待表幹後再噴塗相同材料的聚脲防水層塗料，應使整個塗層連續、緻密、均勻。
⑽防護牆及側向擋塊的側面應先使用角磨砂輪機打磨混凝土表面，進行平整度處理，清除浮漿和毛邊。噴塗防水層後應保證根部封邊質量，必要時輔以手工塗刷，封邊高度不小於 8cm 。
⑾噴塗作業時，如發現異常現象，應立即停止作業，檢查並排除故障後方可繼續施工。
⑿施工時的溫度宜控制在 10℃-35 ℃、相對溼度宜在 75% 以下。
4特殊部位處理
梁面噴塗聚脲防水之前應對一些部位做特殊處理，如橋面的溝槽、孔洞及裂縫等。對橋面的溝槽、孔洞及裂縫等特殊處理如下。
4.1 孔洞的處理
洩水孔的孔洞先在孔內噴塗或刷塗底塗約10cm ，然後手工向孔內壁噴塗聚脲防水塗料； 施工防水前應對孔洞的接縫處進行打磨， 防止防水塗層在此處產生應力集中。
4.2 基層表面裂縫等殘缺處理
如基層表面有明顯裂縫或者其他殘缺，則應先對殘缺進行修補然後噴塗底塗、聚脲防水加強層和聚脲彈性防水塗料。
4.3 聚脲層的收邊處理
在橋面混凝土噴塗聚脲時應連續施工，在梁端處應施做收邊處 理，使用角磨機將聚脲噴塗層邊修平； 或者使用聚乙烯泡沫圓管收邊，做好平滑過渡，以減少其受衝擊產生應力集中而被破壞的機率。
4.4脂肪族聚氨酯面層施工
1）脂肪族聚氨酯面層在聚脲層施工完成後採用專用裝置噴塗，第一道脂肪族聚氨酯面層宜在聚脲防水層施工完成後 6h 內完成，保證面層和聚脲防水層之間良好的粘接。
2）脂肪族面層施工時，需遮蓋梁面防護牆、側向擋塊、洩水孔。
3）脂肪族面層施工前，將相應區域的聚脲防水層表面進行清潔處理，確保表面乾燥、無灰塵、油汙和其他汙染物，與聚脲防水層施工間隔時間超出規定時，應採用搭接專用粘結劑做預處理或現場做 粘結拉拔試驗後確定。
4）脂肪族彈性面漆為反應型雙組份塗料，使用時應根據現場需要，現配現用，以免塗料膠化報廢。
5）脂肪族聚脲面層施工時以噴塗或者輥塗方式進行施工。邊角溝槽等難以輥塗施工的部位，可輔以手工刷塗。宜兩遍施工，縱橫交錯覆蓋。
6）塗膜施工完畢後，立即覆蓋防塵保溫棚，並且在 24h 內避免重物碾壓。 風力超過 3 級時應停止施工或採取必要的防風措施。 風力過大會造成飄飛的物料嚴重汙染梁面。
4.5 防護牆外聚氨脂防水層施工
1）防水層施工前應先對基層面進行驗收，基層應做到平整、 無尖銳異物，不起砂，不起皮及無凹凸不平現象。
2）聚氨脂防水層厚度不小於 2mm ，每平米用量約 2.4kg 。
3）施工可採用噴塗裝置將塗料均勻噴塗於基層表面，也可採用金屬鋸齒板將塗料均勻刮塗於基層表面。
4）塗料主劑、固化劑須按產品說明進行配製，每種組份的稱重誤差不得大於± 2%。
5）採用裝置噴塗時，該裝置應具有自動計量、混合和加熱功能，加熱後出料溫度在 60-80 ℃。
6）採用人工塗刷配製塗料時，按照先主劑、後固化劑的順序將液體倒入容器，並充分攪拌使其混合均勻，攪拌時間 3-5min 。攪拌時不得加水， 必須採用機械方法攪拌， 攪拌器的轉速宜在 200-300轉/ 分。
7）刮塗時應分 2 次進行，以防止氣泡存於塗膜內。第一次使用平板在基面上刮塗一層厚度 0.2mm 左右的塗膜， 1-2 小時內使用金屬鋸齒板進行第二次刮塗。刮塗厚度 ﹥1.8mm 。配製好的塗料應在 20 分鐘內用完，隨配隨用。
8）對防護牆在垂直部位使用毛刷或輥子先行塗刷，平面部位在其後塗刷。
9）不得使用風扇等工具縮短乾燥時間，噴塗後 4 小時或塗刷後 12 小時內須採用措施防止霜凍雨淋及暴曬。
10）防水層鋪設施工環境溫度不得低於 5℃並且完全乾固後方可澆築保護層。
4.6 聚丙烯腈纖維混凝土施工
1）在防水層完全固化後方可進行保護層施工。
2）澆築混凝土保護層時，其施工用具、材料必須輕吊輕放，嚴禁碰傷已鋪好的防水層。
3）保護層採用 C40 細石聚丙烯腈纖維混凝土。 混凝土原材料配合比、混凝土拌合、澆築和養護應符合《客運專線高效能混凝土暫行技術條件》的有關規定和設計要求。
4）保護層厚度不小於 40mm 。
5）保護層縱向每隔 4m 作一寬約 10mm 、深約保護層厚度的斷縫。當保護層混凝土強度達到設計強度的 50% 以上時，用聚氨酯防水塗料將斷縫填實、填滿，不得汙染保護層及梁體。
6）保護層表面應平整、流水暢通。
7）纖維混凝土保護層採用不低於 42.5 的普通矽酸鹽水泥， 粗骨料最大粒徑 10mm ，聚丙烯腈纖維質量應符合設計及有關規範要求，粉煤灰、高效減水劑質量符合科技基 【2007 】56 號的標準要求。
8）聚丙烯腈纖維混凝土應做配合比試驗，並報監理工程師審批。
9）每立方米混凝土中聚丙烯腈纖維的摻量應符合設計要求，聚丙烯腈纖維的摻量宜為 1kg 。
10）施工方法
a.應採用強制攪拌， 攪拌時間不少於 3min ，注意纖維拌和均勻。
b.採用平板振搗器搗實，振搗時間為 20 秒左右，並無可見空洞為止。
c.混凝土接近初凝時方可進行抹面，抹刀應光滑以免帶出纖維，抹面時不得加水，抹面次數不宜過多。
d.混凝土澆築完成後，採用土工布覆蓋灑水養護，混凝土灑水次數應能保持表面充分潮溼。當環境相對溼度在 60% 以上時，自然養護應不少於 14d 。冬季施工應加入防凍劑。
二、防水層保護措施
1 防水層施工後必須採用必要的保護措施。避免防水層在後續施工工序中受損。
2 防護牆及無砟軌道底座板施工中，鋼筋綁紮、模板支立、模板拆除等工序注意避免鋼筋端頭、模板角等尖銳部位直接碰撞擋水層，同時各種機具輕拿輕放。施工完成後需及時清理施工現場，避免施工過程中撒落的雜物被重物擠壓，造成防水層破損。
3 防水層鋪設 24h 內，禁止車輛通行， 24h 後，可允許輪胎接地比壓小於 0.6MPa 的車輛通行。
4 底座板與防護牆之間透過懸臂吊時， 由於加高平臺坡腳影響，需加鋪砂漿或墊木找平，嚴禁鋪石子找平。
1 橋面基層處理
（1）基層處理採用帶有吸塵器和自動行走裝置的拋丸裝置對橋面進行拋丸處理，
（2）梁端凸臺邊緣及陰角、防撞牆根部、側向擋塊根部毛刺採用角磨機進行打磨，做到稜角平直，無明顯凹凸。
（3）對梁面、防撞牆根部、底座板根部、洩水孔邊緣表面殘缺（指直徑小於 2cm 深度小於 1cm 的凹坑和深度 5mm 以內的淺表性“花紋”）。必須進行刮平修復。修復時可選用環氧類或聚氨酯類膩子，且效能指標及後續施工聚脲塗層的粘結強度應滿足《客運專線鐵路橋樑混凝土橋面噴塗聚脲防水層暫行技術條件》 （科技基【2009 】117 號）
文的相關要求。
（4）基層表層修復要進行養護，強度達到要求後再進行底塗施工。
（5）處理後的橋面（包括防撞牆根部）應平整、清潔、乾燥、不得有空鼓、鬆動、蜂窩麻面、浮碴、浮土、脫模劑和油汙；表面強度達到要求，粗糙度符合 CSP 對照板的 SP3（輕度） -SP4（中度）。有效創面大於 95% 。
（6）拋丸處理時，應先進行試拋，以確認最佳丸料規格（S330 或 S390 ）、料丸流量和拋丸行走速度。
（7）橋面上剪力齒槽和洩水孔部分應用鐵板或木板覆蓋。
2 底塗施工
（1）底塗材料採用無溶劑底塗材料。其質量滿足要求。
（2）對橋面含水率進行檢測，其含水率不大於 7%。檢測方法是採用 1m 2 的塑膠薄膜鋪在待測基面上，四周用膠帶密封，3-4h 後掀開薄膜，觀察薄膜及待測基層表面，如無水珠或顏色未加深，則含水率符合要求，如有水珠或基層顏色加深，則含水率不符合要求。 施工時要關注天氣預報情況， 如有雨雪來臨要提前對梁面用塑膠布進行覆蓋。
（3）底塗塗料應現配現用，嚴格按照適用說明書要求準確稱重。
（4）底塗施工一般採用輥塗工藝，邊角溝槽輔以刷塗施工。
（5）塗刷完成後，要及時檢查滲透情況，如有針眼、氣孔應進行補塗。
（6）施工時，梁面需搭設防護棚。
（7）每平方米底塗用量不宜低於 0.4kg 。
3 聚脲防水層施工
a.噴塗前準備工作
⑴先對裝置進行除錯，確保各系統運轉正常。
⑵檢測露點溫度是否滿足要求。
⑶適用氣動或電動攪拌器對塗料的 A、B 組份分別攪拌均勻。
⑷遮蔽洩水孔、剪力齒槽和側向擋塊預埋件部位。
⑸防護牆必須遮蓋，避免塗料噴塗汙染。
⑹低溫施工時，需採取物料的預加熱措施，嚴禁加入任何稀釋劑，通常使用噴塗裝置配備的迴圈管路使物料透過管道加熱器加熱。
b.聚脲噴塗要點
⑴底塗固化後，即可噴塗聚脲防水層。原則上，聚脲噴塗應緊跟底塗施工連續進行。當聚脲施工時間超過底塗要求時限時，應重新施作底塗。
⑵底座板範圍內及兩底座板間聚脲施工優先採用機械噴塗，底座板與防護牆之間等機械噴塗不能到達的特殊部位採用人工噴塗。機噴前要事先透過試驗確定機械走行和橫移速度，確保噴塗厚度。
⑶噴塗前，應檢查基層溫度，基層溫度不低於露點溫度 3℃以上，方可噴塗聚脲。露點溫度可查附表 1 而得。
⑷B 料應配備攪拌器，噴塗前應將 B 料攪拌 15 分鐘以上，並使之均勻。噴塗過程中應連續攪拌。
⑸聚脲噴塗原則上一次噴塗成型， 厚度滿足要求，但在溫度適宜情況下，也可分兩次噴塗，每層厚度約為 0.9-1.0mm ，每層一次噴塗成型。兩次噴塗間隔時間越短越好，如發現首次噴塗後表面固結，則必須對已噴塗表層進行打磨並刷塗搭接劑，然後進行 2 次噴塗。注
意：在冬季施工條件下兩次噴塗易造成分層，宜採用一次噴塗成型的方式。
⑹要控制回槍處的噴塗間隔，確保邊緣處、梁端頭處厚度。
⑺噴塗過程中要求有約 50% 噴塗幅寬的交疊，使噴塗後塗層外觀連續平整
⑻底座板下的防水層噴塗寬度應符合設計， 兩側應寬出底座板不小於 100mm 搭接長度。
⑼防水層搭接寬度不小於 100mm ，搭接範圍應進行打磨，然後塗刷層間搭接劑， 待表幹後再噴塗相同材料的聚脲防水層塗料，應使整個塗層連續、緻密、均勻。
⑽防護牆及側向擋塊的側面應先使用角磨砂輪機打磨混凝土表面，進行平整度處理，清除浮漿和毛邊。噴塗防水層後應保證根部封邊質量，必要時輔以手工塗刷，封邊高度不小於 8cm 。
⑾噴塗作業時，如發現異常現象，應立即停止作業，檢查並排除故障後方可繼續施工。
⑿施工時的溫度宜控制在 10℃-35 ℃、相對溼度宜在 75% 以下。
4特殊部位處理
梁面噴塗聚脲防水之前應對一些部位做特殊處理，如橋面的溝槽、孔洞及裂縫等。對橋面的溝槽、孔洞及裂縫等特殊處理如下。
4.1 孔洞的處理
洩水孔的孔洞先在孔內噴塗或刷塗底塗約10cm ，然後手工向孔內壁噴塗聚脲防水塗料； 施工防水前應對孔洞的接縫處進行打磨， 防止防水塗層在此處產生應力集中。
4.2 基層表面裂縫等殘缺處理
如基層表面有明顯裂縫或者其他殘缺，則應先對殘缺進行修補然後噴塗底塗、聚脲防水加強層和聚脲彈性防水塗料。
4.3 聚脲層的收邊處理
在橋面混凝土噴塗聚脲時應連續施工，在梁端處應施做收邊處 理，使用角磨機將聚脲噴塗層邊修平； 或者使用聚乙烯泡沫圓管收邊，做好平滑過渡，以減少其受衝擊產生應力集中而被破壞的機率。
4.4脂肪族聚氨酯面層施工
1）脂肪族聚氨酯面層在聚脲層施工完成後採用專用裝置噴塗，第一道脂肪族聚氨酯面層宜在聚脲防水層施工完成後 6h 內完成，保證面層和聚脲防水層之間良好的粘接。
2）脂肪族面層施工時，需遮蓋梁面防護牆、側向擋塊、洩水孔。
3）脂肪族面層施工前，將相應區域的聚脲防水層表面進行清潔處理，確保表面乾燥、無灰塵、油汙和其他汙染物，與聚脲防水層施工間隔時間超出規定時，應採用搭接專用粘結劑做預處理或現場做 粘結拉拔試驗後確定。
4）脂肪族彈性面漆為反應型雙組份塗料，使用時應根據現場需要，現配現用，以免塗料膠化報廢。
5）脂肪族聚脲面層施工時以噴塗或者輥塗方式進行施工。邊角溝槽等難以輥塗施工的部位，可輔以手工刷塗。宜兩遍施工，縱橫交錯覆蓋。
6）塗膜施工完畢後，立即覆蓋防塵保溫棚，並且在 24h 內避免重物碾壓。 風力超過 3 級時應停止施工或採取必要的防風措施。 風力過大會造成飄飛的物料嚴重汙染梁面。
4.5 防護牆外聚氨脂防水層施工
1）防水層施工前應先對基層面進行驗收，基層應做到平整、 無尖銳異物，不起砂，不起皮及無凹凸不平現象。
2）聚氨脂防水層厚度不小於 2mm ，每平米用量約 2.4kg 。
3）施工可採用噴塗裝置將塗料均勻噴塗於基層表面，也可採用金屬鋸齒板將塗料均勻刮塗於基層表面。
4）塗料主劑、固化劑須按產品說明進行配製，每種組份的稱重誤差不得大於± 2%。
5）採用裝置噴塗時，該裝置應具有自動計量、混合和加熱功能，加熱後出料溫度在 60-80 ℃。
6）採用人工塗刷配製塗料時，按照先主劑、後固化劑的順序將液體倒入容器，並充分攪拌使其混合均勻，攪拌時間 3-5min 。攪拌時不得加水， 必須採用機械方法攪拌， 攪拌器的轉速宜在 200-300轉/ 分。
7）刮塗時應分 2 次進行，以防止氣泡存於塗膜內。第一次使用平板在基面上刮塗一層厚度 0.2mm 左右的塗膜， 1-2 小時內使用金屬鋸齒板進行第二次刮塗。刮塗厚度 ﹥1.8mm 。配製好的塗料應在 20 分鐘內用完，隨配隨用。
8）對防護牆在垂直部位使用毛刷或輥子先行塗刷，平面部位在其後塗刷。
9）不得使用風扇等工具縮短乾燥時間，噴塗後 4 小時或塗刷後 12 小時內須採用措施防止霜凍雨淋及暴曬。
10）防水層鋪設施工環境溫度不得低於 5℃並且完全乾固後方可澆築保護層。
4.6 聚丙烯腈纖維混凝土施工
1）在防水層完全固化後方可進行保護層施工。
2）澆築混凝土保護層時，其施工用具、材料必須輕吊輕放，嚴禁碰傷已鋪好的防水層。
3）保護層採用 C40 細石聚丙烯腈纖維混凝土。 混凝土原材料配合比、混凝土拌合、澆築和養護應符合《客運專線高效能混凝土暫行技術條件》的有關規定和設計要求。
4）保護層厚度不小於 40mm 。
5）保護層縱向每隔 4m 作一寬約 10mm 、深約保護層厚度的斷縫。當保護層混凝土強度達到設計強度的 50% 以上時，用聚氨酯防水塗料將斷縫填實、填滿，不得汙染保護層及梁體。
6）保護層表面應平整、流水暢通。
7）纖維混凝土保護層採用不低於 42.5 的普通矽酸鹽水泥， 粗骨料最大粒徑 10mm ，聚丙烯腈纖維質量應符合設計及有關規範要求，粉煤灰、高效減水劑質量符合科技基 【2007 】56 號的標準要求。
8）聚丙烯腈纖維混凝土應做配合比試驗，並報監理工程師審批。
9）每立方米混凝土中聚丙烯腈纖維的摻量應符合設計要求，聚丙烯腈纖維的摻量宜為 1kg 。
10）施工方法
a.應採用強制攪拌， 攪拌時間不少於 3min ，注意纖維拌和均勻。
b.採用平板振搗器搗實，振搗時間為 20 秒左右，並無可見空洞為止。
c.混凝土接近初凝時方可進行抹面，抹刀應光滑以免帶出纖維，抹面時不得加水，抹面次數不宜過多。
d.混凝土澆築完成後，採用土工布覆蓋灑水養護，混凝土灑水次數應能保持表面充分潮溼。當環境相對溼度在 60% 以上時，自然養護應不少於 14d 。冬季施工應加入防凍劑。
二、防水層保護措施
1 防水層施工後必須採用必要的保護措施。避免防水層在後續施工工序中受損。
2 防護牆及無砟軌道底座板施工中，鋼筋綁紮、模板支立、模板拆除等工序注意避免鋼筋端頭、模板角等尖銳部位直接碰撞擋水層，同時各種機具輕拿輕放。施工完成後需及時清理施工現場，避免施工過程中撒落的雜物被重物擠壓，造成防水層破損。
3 防水層鋪設 24h 內，禁止車輛通行， 24h 後，可允許輪胎接地比壓小於 0.6MPa 的車輛通行。
4 底座板與防護牆之間透過懸臂吊時， 由於加高平臺坡腳影響，需加鋪砂漿或墊木找平，嚴禁鋪石子找平。