首先答案是肯定的

計件是製造業管理的一種工具，目的是提高效率，形式競爭分配機制

至於能否保證質量，關鍵取決於計件制度配套的績效機制，完全可以將品質合格係數做為計件制前置標準！

如果要保質量，在執行計件制工資時，就必須要做到不合格產品返工時是不計算工資的，也就是免費返工！當然，產品單價也不是太低，太低了，反而會讓讓員工感覺“不在乎”。

以前單位開始是計時，後面改成計件，關鍵前期計時質量也是不行，改成計件後質量也一樣，但是效率提高了，我們是非標自動化加工行業。這個取決員工素養和配合相關管理制度。

我想質量是每個工廠的生命線， 如果一個好的工廠質量都不重視的話，這樣的工廠我個人覺得是生存不長的，質量做好了才能談數量，有些工廠的話一味的追求數量，質量沒有重視，沒有控制，到最後訂單也沒有了，所以說質量也是數量！

得看你加工的產品，如果是工藝簡單靠裝置保證尺寸的產品，計件是可以保證品質的。如果工藝複雜，容易出錯，不建議計件，因為工人大多會關注產出，因為產出根工人直接利益(掙多少錢掛鉤)，即使有品質部門的管控涉及到利益問題，也是管控不好的

合理的計件方案應當是＂泛計件＂。

在正規企業，針對產品的計件通常由品檢人員進行驗收，事關直接利益，所以質、量上還算可控。但遍地的作坊式小產業經常不設專職品檢，情況堪慮。

中國各地還普遍缺乏真正優秀的計件方案設計者，估工既不準確、均衡，也常常導致計件、計效工作僅限於產品工序，而失去對環境、裝置、安全、秩序、節能方面的對應泛計件考核。很多廠家的方案實際上縱容了對以上專案的破壞行為，其結果是訂單完成了，設施也快報廢了。為此出臺的改進措施層出不窮，管理者疲於奔命且收效不大。

因此，大多數＂計件工資＂方法，固然能對產品質、量有一定的管控，但距真正的精益生產，尚有很長一段路要走。

計件工資和計時工資是現有製造型企業對於直接生產員工採用的兩種最基本的薪資計算方式，兩種方式各有利弊，企業要根據產品的生產工藝流程的特點、管理方式等因素進行綜合考慮，選擇適合自己企業的方式，不然就會適得其反。

在大多數的印象中，進行計件工資的企業員工來了獲得更高的收益，會因為保證產出數量而忽視產品質量，作為管理者，無論採取計件還是及時，保證產品質量都是基本要求.

所以，並非採用計件工資的企業就無法保證質量，關鍵要看企業是否建立科學有效的品質保證體系。

1.計件工資：是指產出的符合品質要求的產品數量乘以預先設定的單價得到的薪資，不是直接採用出勤工時，其中產出數量和單價是影響計件工資的關鍵因素。

2.計時工資：是指員工實際出勤工時數乘以每小時單價得到的薪資，其中出勤工時和不同崗位的每小時單價是影響計時工資的關鍵因素。

3.計件和計時的優缺點對比如下：

計時工資以出勤工時數為基礎，計算相對簡單，對於員工的主動和積極性激發力度不夠，依賴於員工的自覺性，競爭意識差。

計件工資以員工產出數為基礎，最大程度體現了多勞多得，激勵效果強。

計時工資中如何根據企業實際情況，制定不同崗位之間的每小時單價是計時工資的關鍵。

計件工資中核算產品數量和制定不同產品、不同作業步驟的單價是計件工資的關鍵。

計時工資相對來說品質容易得到保證，員工對於安排的工作可以平等接受。

計件工資員工都願意做單價高，收益好的工作，容易忽視品質，工作不好安排。

1、不是所有公司都適合推行計件工資：需要評估自己的企業是否具備下面幾個條件：

產品的每個加工步驟可以準確的拆分，標準工時量測準確，

工藝流程和作業方法相對標準化，穩定性高，變更少，

作業時間中手動作業比例高，例如焊接、組裝、清潔、檢查等工序，

產品生產良率高，重測率低，

生產物料充足，待料時間少，這是個很重要的因素，很多企業推行計件制後因為訂單不足等原因導致員工無事可做，計件工資無法長期推行。

2、推行計件工資前，需要對產品加工流程和每個工序的作業動作進行分析和最佳化，消除不必要的浪費，最大程度執行作業標準化。

3、標準工時的測量是計件工資推行的前期準備工作，標準工時的準確性直接影響單價的準確性。

4、單價的制定要綜合多方面的因素，多勞多得是最核心的原則，不要希望透過一次就制定到位，要透過資料推演，實際統計核算對比，多次修改才能制定出科學合理的單價。

需要有科學的質量保證體系：例如質量組織結構完整，人員配備合理；透過質量體系認證ISO9001：2015是基本要求；

加強員工品質意識培訓：加強首件檢查、自主檢查和相互檢查執行，灌輸“三不原則”，使員工只有正確的品質意識。

儘可能多的匯入“防呆”工藝：透過設計端防呆，製作防呆的工裝夾具，透過自動化軟體和人工智慧裝置等措施，降低員工錯誤。

計件數為符合品質要求的數量，進行對應處罰：對應產出數的統計要符合品質要求，同時只要後段發現不良品流入則需要進行相應處罰。這裡就需要對產品的每個加工環節能有效追溯，能準確找到是誰製造了不良品。

對製程品質進行有效監督：這裡IPQC的作用非常關鍵，不論是首件檢查和每兩小時一次的固定巡檢，還是平時的不定時檢查，要及時發現不按規定的作業，保證品質措施得到有效執行。

這個問題問得很奇怪，計件工資當然能保證質量。

計件工資在促進產量的同時，如果不能保證質量，那隻能算是偽管理，偽分配製度。沒有質量前提的產量是毫無意義的，這早在引進計件工資制時，已在製造企業中形成共識，時至今日怎麼還存在這種問題？！

1992年，我從央企跳到一家小臺資機械廠，負責新公司的籌建。在設計分配製度時，臺灣老闆跟我詳盡地介紹了日資企業計件工資的應用模式。印象很深的就是，質量合格的才能列入計件。

我按這原則設計了相應的計件工資制度，但由於我們生產的產品是多工序協同完成的機加件，很快前幾道工序員工就提出意見，他們生產的工序是合格的，但後面工序出質量問題，造成他們也得不到計件工資，很不公平。

為此，組織了幾個工段師傅反覆磋商，最後採用的是：自檢與下道驗收制。

為此，繼續組織師傅們設計了一套計件質量獎懲標準：給各工序不同的自檢允廢標準，自檢自返不得影響下道供料，自檢報廢承擔前工序工資，超允廢標準加收毛坯部分成本。問題產品流入下道檢出，可返工賠付檢出工序工資作為檢出獎勵，報廢品無允廢承擔賠償責任。下道未檢出繼續加工流轉，承擔連坐賠償責任，跨工序檢出按跨工序數數倍獎勵計件工資。

這樣所推出的計提計件工資標準不低，但生產員工必須確保合格產品流入後道工序，否則一件廢品可能承擔2一10倍單件工資的賠償責任，超標的還得賠償毛坯成本。

而這套計件工資制之後被我帶到服裝、玩具、汽車內胎等行業，也證明可行有效的。在接觸更多廠家後發現，大家都不同層度的把質量要求融入了計件工資制中，算不得咱專有設計模式。

至於應用效果的好壞，在於計件工資標準的計算基礎與質量管理體系設計。

許多私有企業老闆，精於計效單件產品的人工成本，拿著秒錶測算工人一小時能做多少，按工種行情該得多少。這種思路最後的結果，只能是工人做多了就想方設法調低計件標準，或是趕工出質量問題了重罰，造成勞資關係緊張，同時綜合效益萎靡。

我始終堅持認為，老闆須算大帳。完美完成，老闆該得多少員工該得多少先定好比例，把員工該得部分放下去讓員工去努力，但出質量問題不完美了就得承擔責任。

這樣一來，員工自覺努力把好質量關，而老闆盡心組織管理與技術人員努力研究，工藝上確保質量的操作規範，配置最簡潔的工序檢驗方法、檢驗工裝，提高綜合有效產量，最後所得效益遠大於斤斤計效於員工計件工資。

我經常和朋友們顯擺，在製造企業中咱就一招取勝：計件工資。計件員工的工資高於作為總經理的我的工資現象常有發生，而我以之為傲。因為它代表了生產過程的超產與完美度，而各項費用計提是有比例的，那麼其他費用所得也相應提高，公司自然就有錢做其他事了，技改、增添更新裝置、改善生活設施等等。

總之，設計計件工資制時，不能簡單的把它理解為提高單產的分配激勵制度，它必須融入質量管理獎懲因素。質量是做出來的，計件工資是對做的效果的評價與報酬，保質保量的計件工資制才是有效的分配製度。

所以當遇到有人說計件工資分配製過時了，我都回以一句話：你不懂計件工資！

謝題主！企業中層領導多數是現場管理，既要抓產量，又要看質量。疲於奔命，辛苦不堪。而施行了計件工資，由原來的向下‘要’產量，而改為‘下’面主動完成任務。這樣就節省了管理者大量的時間和精力。但是俗話說，一快就毛。這時產品的質量將是管理者的管理重點！出臺相應的，針對粗製濫造的產品質量問題處罰條款，加以規範。效果很好！

拋開質量流程檢測管理，計件保證質量的有效方法就是每道工序零報廢率，報廢一件就賠原材料費加上幾道工序的加工費;如果是批次報廢分管質量領導共同賠，如果廢品流出廠方，則從總經理、質量負責人到小組、工人等共同賠償。這樣連坐制會杜絕99%，但前提是同品種同工序員工的收入要高於同地區同行業收入10%至20%