絕對能。甚至就現在。中日德機床大比拼。誰才是冠軍呢？是我們中國，只不過很多人不知道，中國最先進的機床率先應用在軍工領域，所以我們的武器裝備工藝質量都很好。民用領域要相對滯後，所以不被人瞭解。國與國間的對比要綜合整體來比較，這才是公平。不能拿日德好的東西來和中國比，然後得出結論日德比中國強，那中國比日德好的機床怎麼不說呢？？

就目前的社會氛圍那是不太可能，不過中國遲早會覺醒，到時候趕超德美日應該問題不大，這個就得看華人什麼時候能醒了。

實際上我們現在很多繁榮都是表面上的，因為表面繁榮來得快，見效快，出政績快，賺錢快。比如我們的下水道系統，在公路系統房地產系統等基建發展幾乎排名全球第一的情況下，下水道系統幾乎沒有，這是我們的城市逢雨必澇的主因，這一點上面連北上廣都無法倖免。為何呢？因為做下水道不出彩，也不會出政績！但卻很要命。

現在我們的國內工業也是這個問題，幾乎沒有自己的材料研發系統，現在奉行的是拿來主義，材料進口，加工工具進口，然後切割裁剪完再用進口的零件武裝起來就冠上中中國產的字號開賣了，這是來錢最快的方式了。這種發展方式幾乎佔到國內工業系統的90%以上。

但是呢，這種工業發展模式從實際上看隱患非常大，比如最近的日本製裁南韓，日本方面拒絕向南韓提供生產所需的工業原材料，直接導致南韓工業癱瘓。我們現在國內的工業發展模式與南韓非常接近，如果此次日本製裁的是我們，我們的結局不會比南韓更好。

因此，我們應該放棄那種好大喜功急功近利的做法，然後從最基礎的材料研發開始，只有做好材料才可以生產好的車床！希望這一天不要太遙遠。

大人，時代變了

我們可以從日本機床產業一窺原因，下圖是日本機床協會JMTBA（日本機床製造商協會）公佈的日本機床業發展情況，我們可以很清楚的發現，日本機床業訂單總額，2015年為14806億日元，大約1000億人民幣左右，還沒有八年前的2007年的15900億日元訂單額高，可見不管日粉怎麼吹捧日本機床世界第一，日本機床最近10年處於原地踏步狀態，而其世界市場份額在不斷下降的，技術的先程序度直接反應在工業產值上，日本的工業產值在過去的20年幾乎毫無進步，反而世界排名在下滑。如果讓人知道中國工業產值2016年已經是日本四倍了，那多尷尬。

實際上，一個對日粉來說比較殘酷的事實，2015年華人均工業產值已經是日本的40%，只要保證6.5%的增速，2025年華人均工業產值將會和日本差不多，這意味著，屆時中國工業產值將是日本的10倍左右。

日吹們最喜歡的就是拿2014年以前的資料來說，因為2014年以後日本全面被中國超越，碾壓，但是日吹很痛苦，只好麻痺自己，讓自己活在2014年以前，現在已經2019了，時代變了

可憐的日吹們，哈哈哈哈

雖然日本，德國的機床技術在世界上獨樹一枝遙遙領先中國，但俗話說得好，後來居上，某一天學生終會學好本領超過師傅的。憑著華人的勤勞肯學的韌勁，在不久的將來就可能會在機床事業上迎頭趕上，或者彎道超車，超過德國，日本製造是大有可能的。有的人會說中國機床技術基礎薄弱，人家是用百年的工業時間打造出來的機床技術，中國不可同日而已，不可能一朝一夕就能超過德國，日本的機床技術。但是我只想說，憑著華人的聰明才智，勤勞肯幹的精神，中國已經在其他方面取得了世界矚目的成果，只要機床技術，華人集中人力，物力，財力攻克這道難關也不是難題？但是，中國如果全部都要跟人家比第一的話，真的是有點操之過急。我們必須穩紮穩打，立足當下，放眼未來。借鑑別人的先進理念與管理技術與創新精神，讓自己在機床行業上逐漸成長起來，或者壯大起來，成為在這一個領域的佼佼者，需要我們這一代人的不斷努力與攻堅克難，德國以日本人的機床技術在我們的面前並不是高不可攀或者越不過的雷池。只要我們重溫60年代那種自力更生，艱苦奮鬥的拼命精神，在勤勞勇敢智慧的華人民面前，所有的問題都是可以迎刃而解的，需要的就是我們勇敢拼搏進取的精神。

引用華為任正非的一段話：

越來越高科技的世界，越來越不可能由一個國家，一個公司完整的完成一件事情。在工業時代，一個國家可以獨立做一臺完整的紡織機，一輛完整的火車，一艘完整的輪船，而資訊社會，相互依存才能推動人類社會更快進步。

說一下我的觀點：在機床領域，中國一直在努力趕上日本和德國，但有不少差距。從數控系統，核心零部件（驅動電機，軸承，刀具，鐳射發生器），到下游的工藝都需要一個很長時間的進步。

我們不能永遠想著做第一，甚至想著成為老大，在商業市場，尤其是中國目前處於後發的形勢下，技術上填補自己的空白，產業上向中高階發展。改革開放30年，不單單證明了華人很聰明，也證明了外華人同樣很精明。

機床工業包含的品類極多，每年中國機床協會會出版一本：《機床工具行業年鑑》主要以資料統計宏觀統計中國機床市場的發展情況。

目前已釋出的最近年份的年鑑，就是2017年的年鑑。統計的是2016年資料，統計2017年資料的年鑑至今尚未釋出。

機床包含了，金屬切削機床、金屬成形機床、鑄造機械、木工 機床、數控裝置、功能部件、工具及量具量儀、機床電 器和磨料磨具等分行業的完備機床工具產業體系。

你們所見到和常說的機床，可能只是車、銑、刨、磨的一種。那並不是整個機床的全部。國內機床廠商眾多，企業具有規模的企業也不少。

（資料為截止2019年10月已知最新資料）

金屬機床各行業的營業收入，資料來自機床工具協會

中國機床市場當前的情況，在不同細分領域，具有不同的產業生態。在金屬成型領域，包括折彎機，壓力機，衝床等機床裝置，目前已經覆蓋了高，中，低所有品類產品。儘管高階產品可能並非十分成熟，但高階領域金屬成型機床，中國技術已經完全掌握。

木工裝置領域，中國市全球工業傢俱及消費大國，木工裝置工藝應用及研發一直處於世界領先水平。

金屬切削機床，以鐳射為代表的金屬切削機床，逐步替代了之前的剪板機，並且得多了普遍使用，在高功率超過20000KW功率領域目前國內掌握較少（大族鐳射已經開發出來相應產品），其他也在迎頭邁進。

國內機床裝置出口各個國家佔比。

機床工具市場，中國也是以國內私營企業為主，儘管很多大型機床企業都是早年過期改制過來。但當下仍然迸發活力的依舊是私營企業。

例如揚州亞威，揚州楊力，江蘇沃德，濟南二機床廠，齊齊哈爾機床，南通鍛壓，廣鍛，揚州金方圓，蘇州艾克，廣鍛等等。

中國鍛壓之鄉：揚州，聚集了國內最大的幾大金屬成型機床龍頭企業：楊力，亞威，金方圓，揚鍛。

從細分產品上面說：包含11個小類的產品：加工中心、數控車床、磨床、 齒輪加工機床、重型機床、特種加工機床、金屬成形機床、 數控裝置、功能部件，工具及量具量儀、磨料磨具。

（1）數控系統：國內在機床數控系統領域，目前主要有廣州數控，華中數控，北京凱恩帝。位列全球前五位的數控系統供應商：西門子，日本fanuc，三菱，海德漢，德國力士樂，西班牙法格。

西門子，與日本fanuc在數控系統的佈局都比較全面，涉及到加工中心，多軸應用，覆蓋，小，中，大型機床。

其中超大型衝壓聯線，一直被西門子，FANUC所把持。

（2）特殊應用伺服電機：在大扭矩伺服電機領域，西門子，fanuc技術成熟度，一直比較領先。主要得益於他們有較長時間的積累。

當前的高精密機床其動力，基本都是伺服電機，儘管國內包括埃斯頓，匯川伺服均有長足的發展。但在高轉速，高精度，以及超大功率的伺服電機應用領域仍然缺少時間的積累。

（3）材料工藝：

以軸承，滾珠絲桿，以及刀具為代表的機床部件，在應用中暴露出的問題仍然需要不斷的改進。也許真的使用過的，甚至磨過刀的師傅可能會理解，在日本刀具和中國刀具之間的差異。

（4）新技術領域：鐳射

鐳射作為全球新一代機床工具的核心技術。在切割，焊接，達標等領域都有非常高的應用。

儘管我們經常能夠看到國內大族鐳射，武漢的光谷等不少鐳射企業都非常耀眼。在低功率階段目前已經完全實現中中國產化，且具有很強的競爭優勢。但在5000KW以上的中高功率段，中中國產鐳射發生器（鐳射核心零部件，目前主要由IPG把持）仍然需要不斷努力。

北京精雕：雕銑裝置，μ級精度

儘管這類加工精度，國外很早就有展示，但那不是我們的技術，這裡才是我們的技術。

濟南二機床廠：大型壓力機裝置生產商

國內超大噸位壓力機，目前主要有濟南二機床廠上產。在一次成型工件領域超大噸位的壓力機技術壁壘已經被攻克。

在折彎機領域，亞威機床，揚州揚力處於世界第一梯隊。

在鐳射領域：大族鐳射已經在全球第一梯隊行列。

中國機床落後，那是看和誰比！有幾家破產了，那是負債太高，負責的原因是前些年市場好，拼命借債擴大產能，就算它破產了，中國就沒有好的機床廠了嗎？這些年大連光洋起來了，反向出口德國，濟南二機床的衝壓裝置出口美國福特法國標緻汽車生產線，一個光洋能起來，第二家光洋，第三家光洋就起不來嗎？哪像那些逆向民族主義者把中中國產機床貶的一無是處，話裡話外不離房地產，彷彿只有中國機床徹底倒下了它們才高興，話又說回來，機床每年進口幾百億個美金，數量不是特別大，屬於細分領域，所以國家的重視程度不夠，讓日本和德國的機床再得瑟幾年，等國家回過神了，開始祭出產業政策的大旗，他們也會像當年德國法國日本的高鐵一樣，迅速退出中國舞臺。到時候看日吹吹什麼。

說起機床，記得在15年，還是14年去十堰實習時，問過廠裡的師傅，說中中國產機床需要5年時間才可以達到國外的水平。在那個廠裡面中中國產機床只是負責粗加工，精加工還是需要國外的來完成。記得那時拍了好多機床的照片，現在都找不到了。

迄今為止，已經過去了5年，相信中中國產機床有了不小的進步。中中國產也只是在高階機床上與德國和日本有差距，中低端基本上已經趕上了。而高階機床不如德日產品，主要是有三個原因:留不住人才和部件突破不了以及沒有需求。

眾所周知，人才是科技發展的基石，任何一個行業留不住高階人才，是註定發展不長久的，更不會做大做強，更難以有許多壟斷的技術，機床行業也是這樣的。其實在2012年之前，是中國機床發展較為迅猛的時期，在那之後，發展就冷落的下來。主要是各大公司都進口國外的機床，並且成為了共識。隨著機床發展黃金時期的過去，好多好多高階人才都轉行了，幹起來不相干的工作，導致一大批機床人才的流失。畢竟機床不是快速的消耗品，買上一臺可以用上數十年。也就是說，一家公司買走後，在以後的數十年時間內不會再買了，也就是失去了一個客戶。如此一來，客戶的損失也就直接導致機床研發公司的虧損，最終導致大批人才的流失。畢竟都要養家，工資不高，又拿什麼養家呢？

事實上，在重型機床這一塊，中國的技術水平和德國，日本，美國的基本一致。應該在故障率，壽命上有差距，但是精度已經不差了。中國數控機床的質量和數控伺服系統與德國和日本的還有不小差距。德國的西門子，日本的法蘭克代表了世界上最先進的數控系統。像一些刀具，電機，軸承，高精度磨具等還無法突破。比如說，現有的刀具無法在6000轉以上的環境中工作，雖說現在的電機可以保持5萬轉但是國外的已經高達15萬轉。另外，軸承是個老生常談的問題了，機床主軸是由軸承來定位的，而軸承的精度和機床的配合就決定了精度。如何在機床主軸高速運轉時，解決軸承的潤滑問題。所以說，中國的軸承技術還是不行的，不如西方國家。

機床又不像手機，電腦這種消耗品，買一臺就用好些年。如果說質量夠好的話，用個幾十年還是可以的，質量不好的話，用個4，5年就得換新的了。上面也說了，企業買完機床後，在很長一段時間內是不會買的，客戶就那麼多，都買過的話。那機床研發企業又該去哪裡找資金進行技術研發呢？這不就導致人才流失，青黃不接。但是這也不能一直靠國家補助，沒有競爭，只靠補助是走不遠的。

機床和晶片一樣，想要取得較大的發展，是依靠國內所有零部件的水平達到以後，才會有質的提升。趕超德國和日本還有很長的一段路要走。

關於機床，本人曾是機床行業的老兵，多少有點發言權。近四十年中國的機床業，沒有多大進步。中國龍頭瀋陽機床廠，曾風光一時，也因資不扺債，不知什麼時間倒閉？第一，中國近幾十年，機械加工行業人才流失，各大專院校機械製造工程系，報讀的人都很少，好多都招不滿計劃。這出現了機械行業人才萎縮。第二，外國高中端機床，放寬入口管制，大型機械製造行業，採用大量的外國機床，使中國機床行業雪上加霜。第三，中國在材料科技，熱處理水平，沒有任何建樹，軟體智慧仰仗外國，機床加工水平沒有突破性的進展。第四，社會意識，特別是金線至上，造成中國工匠沒有多少人入行，特別是年輕人，不願意加入這個又苦又累又用腦筋的行業，所以機床行業尖端人才青黃不接，工匠師傅也流失不少，後繼缺人。這樣的環境，怎麼去談趕超日本和德國？從去年上海舉行的機床世界博覽會就知道了，我們必須要有清醒的頭腦。還是把中國的人才和基礎做好，再談趕超日本德國吧！

隨著以瀋陽機床為首的舊八大家機床公司的沒落，甚至倒閉，中國機床工業已經展開了起飛翅膀，將在十年內全面實現對日德機床公司的碾壓。

壓制中國機床工業發展的核心因素，絕對不是來自外國同行公司的競爭，而是相關部門近乎自殘的產業政策導致的。舊的國有機床公司享受了國家最多的補貼和最優厚的市場環境，可以不計成本的對國內民營機床公司進行非對稱競爭。民營和國營機床企業，在過去十多年裡競爭慘烈，導致中低端數控機床的價格低到了令人汗顏的地步，雙方鷸蚌相爭，誰也無法得利。現在隨著國有大企業快速退出市場競爭，浙遼蘇粵等地區的的民營機床公司已經大幅度的搶佔了市場份額，並且實現了每年上千億美元的機床及其附屬零部件的出口。

在中低端機床行業，所謂的世界機床工業的領導者，日韓德等國的大公司在國內，甚至世界市場已經完全喪失了競爭力。並且富有強悍競爭力的民營機床廠家，已經逐漸向高階機床市場發起了群體性攻擊。

中外機床行業的競爭，如同載貨汽車的競爭格局是一模一樣的，你精度再高，穩定性再好，但是成本高企，回本慢，而且雙方的效能差距日漸縮小，終究會如同精緻的賓士大卡一樣，被逐出國內市場。

機床工業是個需要經驗與市場聲譽逐漸積累的行業，需要的是長期沉澱，厚積薄發。這點上，日德公司是佔據明顯先發優勢的。但日德公司在新技術的應用，更高階效能的開發上 明顯落後於國內民營機床廠家，隨著國內民營機床廠家在經驗，技術以及資金的積累上日漸積極，加之佔據市場與人力成本和人員智力的優勢，碾壓日德大公司的時間，指日可待。

我覺得目前看，還有一定的難度。德國、日本目前的最高水平，按照中國機床業過去10多年的發展速度，估計我們還需至少10年的發展才能趕得上其今天的水準。日、德的西門子、FUNUC、牧野、西部、SODICK、安川、松下、海德漢、德馬吉、舒勒Schuler、埃馬格Emag等等風靡世界的機床及主要部件品牌，是我們超越日、德的第一難關。

以下從我理解的機床的主要控制指標，如數控效能、機械傳動及檢測系統部件、加工精度控制等幾個主要方面，進行闡述。主要對加工中心、電加工、機床自動化等機床領域進行比較。

從全球數控系統的市場份額佔比來看，日本FUNUC佔比40~50%，德國西門子20~30%，中國自研小於8%。使用者認可度說明一切。

華中各方面效能總體比西門子、FUNUC要差，主要表現在程式設計和系統穩定性、各種功能比中中國產數控多、效能好、耐用。

FUNUC在機器人等高階領域佔據全球主要市場，無人能與之抗衡。

光柵尺著名的德國海德漢Heidenhain，日來三豐Mitutoyo，中中國產貴陽新天。

德國海德漢成為世界光柵尺領域的代名詞。

電機驅動器上，日本的安川、松下、三洋、三菱，德國的德國西門子、德國SCHORCH（德國嘯馳）電機。

中中國產電機驅動很多，但都小眾，在全球排不上前十。

日、德機床加工精度可達0.001mm，粗糙度最好小於0.05um。中中國產一般加工精度可達0.003~0.010mm，粗糙度最好小於0.15um。

在精度補償上，FUNUC等日、德機床的多個溫度感測器的熱位移補償；各種形狀補償；幾何精度補償等得到普遍使用。。這些保證加工精度的策略，在中中國產機床上屬於起步研發階段。