一、斷絲
1.放電狀態不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度較大仍斷絲，可考慮降低 I 值，直至不斷絲。此操作會降低加工效率，如果頻繁斷絲，請參考以下內容，找出導致斷絲的根本原因。
2.衝液狀態不好，如上下噴嘴不能貼面加工，或者開放式加工時，通常斷絲位置在加工區域。——降低 P 值，並檢查上下噴水嘴是否損壞,如損壞請及時更換。
3.導電塊磨損嚴重或太髒，通常斷絲位置在導電塊附近。——旋轉或更換導電塊，並進行清洗。
4.導絲部太髒，造成刮絲，通常斷絲位置在導絲部附近。——清洗導絲部件。
5.張力太大——調低引數中的絲張力FW，尤其是錐度切割時。
6.電極絲、工件材料質量有問題。——更換電極絲、降低P和I 值，直至不斷絲。
7.廢絲桶中的廢絲溢位，和機床或者底面接觸，造成短路，通常剛剛啟動加工就會斷絲。——將溢位的廢絲放回廢絲桶，並及時清理廢絲桶。
8.收絲輪處斷絲——檢查收絲輪的壓絲比，標準值為1：1.5～1.6 。
9.導電塊冷卻水不充分，通常斷絲位置在導電塊附近——檢查冷卻水迴路。
10.去離子水導電率過高，通常斷絲位置在加工區域——檢查水的導電率，如超差，應及時更換樹脂。
11.去離子水水質差，通常斷絲位置在加工區域。——水箱中水出現渾濁或異味，或者加入機床的純淨水有問題，應及時清理水箱，更換過濾紙芯。
12.絲被拉斷，下機頭陶瓷導輪處有廢絲嵌入或導輪軸承運轉不靈活。——清理並重新調整安裝陶瓷導輪，必要時更換導輪軸承。
13.平衡輪抖動過大，運絲不平穩。——校正絲速，用張力計校正絲張力。
二、加工速度低
1.未按標準工藝加工，上下噴嘴距離工件高於0.1mm——儘可能貼面加工。
2.建立的工藝檔案不正確。——正確輸入相關的加工要求，生成合理的工藝檔案。
3.修改了加工引數，尤其是降低了 P、I 值過多會導致加工速度大幅降低。——需合理修改放電工藝引數。
4.衝液狀態不好，達不到標準衝液壓力。——如確實不能貼面加工，需正確認識加工速度。
5.工件變形導致加工時放電狀態不穩定，尤其是修切。——合理安排工藝，控制材料變形。
6.如果引數裡選擇了ACO（自動過程最佳化），在加工不穩定的情況下會降低加工效率。——在切割穩定的情況下，可取消 ACO 功能。
7.對於拐角較多的工件，使用高精度引數可獲得較高的精度，但會降低效率。——適當降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。
8.模式30 加工，放電穩定性不好，速度慢-----修改引數 UHP，可提高2個值 。
9.修切速度慢。——可將每刀的相對加工量改小一點，如要提高修切一的速度，可將主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。
10.主切切割效率較之前下降。——及時對機床進行維護保養。
三、表面有絲痕
1.電極絲質量有問題。——建議使用原裝耗材。
2.工件材料問題，或者材料含有雜質。——更換工件材料。
3.工件內部組織區域性內應力釋放會導致工件個別位置有線痕發生。——最佳化加工工藝，減小材料內部應力變形。
4.工作液溫度過高或溫度變化過大。——必須用製冷機控制液溫，並且保證合適的環境溫度。
5.機床外部環境惡劣，振動較大。——改善機床外部環境。
6.導電塊磨損嚴重。——將導電塊旋轉或更換。
7.上下導電塊冷卻水不足。——清洗相關部件。
8.導絲部太髒。——對導絲部進行維護保養。
9.工作液太髒。——清洗液槽和水箱，並更換工作液。
10.觀察放電狀態是否穩定，修切時是否發生短路回退現象。——如果修切有短路，可以將 UHP 值增加1～2。
11.如果修切時放電電流及電壓正常，但是速度很低。——可以減小相對偏移量。
12.衝液狀態不好,達不到標準衝液壓力及噴流形狀。——檢查上、下噴嘴是否損壞，如果有損壞，應及時更換。
13.絲張力不穩。——校準絲速及張力。
四、表面修不光
1.相對偏移量過小。——適當增加相對偏移量。
2.工件材料變形導致修切時切割速度不均勻。——合理安排工藝，減小材料變形。
3.電極絲的質量差。建議使用原裝耗材。
4.導絲部太髒。——對導絲部進行維護保養。
5.導電塊磨損嚴重。將導電塊旋轉或更換。
6.工藝引數選擇錯誤。——正確輸入相關的加工要求，生成合理的工藝檔案。
7.衝液狀態不好，達不到標準衝液壓力及噴流形狀。——檢查上、下噴嘴是否損壞，如果有損壞，應及時更換。
五、切割形狀誤差大
1.在切割拐角時由於電極絲的滯後，會造成角部塌陷。——對於拐角要求精度高的工件，應選用有拐角策略的引數。
2.為減小較大工件加工過程中的變形，可以從加工工藝改善：
（1）凹模：
做兩次主切，先將主切的補償量加大單邊0.1mm～0.2mm進行第一次主切，讓其應力釋放，再用標準偏移量進行第二次主切。
（2）凸模：
1）應留兩處或兩處以上的暫留量，程式設計時以開放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撐位置。儘量打穿孔，避免從材料外部直接切入。
3.絲不垂直。——重新進行絲校正。
4.機床外部環境惡劣，振動較大。——改善機床外部環境。
5.電極絲、工件材料質量問題。——建議使用原裝耗材、無品質問題的材料。
6.工件裝夾位置與上下噴嘴距離過大。——調整裝夾方法。
7.絲速或絲張力不穩定。——調整或校準絲速和張力。
8.衝液條件發生明顯變化，造成絲振動較大。——檢查上、下噴水嘴，如果噴水嘴損壞，應及時更換。
9.機床的軸及上下臂是否發生碰撞，造成機械精度發生改變。——如果軸或者上、下臂發生碰撞，造成精度異常，應及時聯絡服務人員進行維修。
六、工件凹心或鼓肚子
1. 工件中間凹心：可將主切及修切的引數Ssoll 值減小，增加絲速、張力，提高最後一刀恆速切割速度，增加修1 和主切之間的相對偏移量。
2. 工件中間鼓肚子：與處理工件凹心的方法相反。
七、直身工件大小頭
1.電極絲的質量差。——建議使用原裝耗材。
2.最佳化引數。
1）提高走絲速度，稍微加大絲張力。
2）調整引數CCON。
3）程式設計時，在程式里加錐度補償。
八、凹模進刀處絲痕
1.採用圓弧切入-圓弧切出方式。在程式設計時，採用圓弧切入-圓弧切出方式，圓弧大小為0.5mm即可。
2.採用切入-切出點分離方式。在程式設計時，將每次進刀點設定在不同位置，避免從同一點進刀、退刀。
一、斷絲
1.放電狀態不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度較大仍斷絲，可考慮降低 I 值，直至不斷絲。此操作會降低加工效率，如果頻繁斷絲，請參考以下內容，找出導致斷絲的根本原因。
2.衝液狀態不好，如上下噴嘴不能貼面加工，或者開放式加工時，通常斷絲位置在加工區域。——降低 P 值，並檢查上下噴水嘴是否損壞,如損壞請及時更換。
3.導電塊磨損嚴重或太髒，通常斷絲位置在導電塊附近。——旋轉或更換導電塊，並進行清洗。
4.導絲部太髒，造成刮絲，通常斷絲位置在導絲部附近。——清洗導絲部件。
5.張力太大——調低引數中的絲張力FW，尤其是錐度切割時。
6.電極絲、工件材料質量有問題。——更換電極絲、降低P和I 值，直至不斷絲。
7.廢絲桶中的廢絲溢位，和機床或者底面接觸，造成短路，通常剛剛啟動加工就會斷絲。——將溢位的廢絲放回廢絲桶，並及時清理廢絲桶。
8.收絲輪處斷絲——檢查收絲輪的壓絲比，標準值為1：1.5～1.6 。
9.導電塊冷卻水不充分，通常斷絲位置在導電塊附近——檢查冷卻水迴路。
10.去離子水導電率過高，通常斷絲位置在加工區域——檢查水的導電率，如超差，應及時更換樹脂。
11.去離子水水質差，通常斷絲位置在加工區域。——水箱中水出現渾濁或異味，或者加入機床的純淨水有問題，應及時清理水箱，更換過濾紙芯。
12.絲被拉斷，下機頭陶瓷導輪處有廢絲嵌入或導輪軸承運轉不靈活。——清理並重新調整安裝陶瓷導輪，必要時更換導輪軸承。
13.平衡輪抖動過大，運絲不平穩。——校正絲速，用張力計校正絲張力。
二、加工速度低
1.未按標準工藝加工，上下噴嘴距離工件高於0.1mm——儘可能貼面加工。
2.建立的工藝檔案不正確。——正確輸入相關的加工要求，生成合理的工藝檔案。
3.修改了加工引數，尤其是降低了 P、I 值過多會導致加工速度大幅降低。——需合理修改放電工藝引數。
4.衝液狀態不好，達不到標準衝液壓力。——如確實不能貼面加工，需正確認識加工速度。
5.工件變形導致加工時放電狀態不穩定，尤其是修切。——合理安排工藝，控制材料變形。
6.如果引數裡選擇了ACO（自動過程最佳化），在加工不穩定的情況下會降低加工效率。——在切割穩定的情況下，可取消 ACO 功能。
7.對於拐角較多的工件，使用高精度引數可獲得較高的精度，但會降低效率。——適當降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。
8.模式30 加工，放電穩定性不好，速度慢-----修改引數 UHP，可提高2個值 。
9.修切速度慢。——可將每刀的相對加工量改小一點，如要提高修切一的速度，可將主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。
10.主切切割效率較之前下降。——及時對機床進行維護保養。
三、表面有絲痕
1.電極絲質量有問題。——建議使用原裝耗材。
2.工件材料問題，或者材料含有雜質。——更換工件材料。
3.工件內部組織區域性內應力釋放會導致工件個別位置有線痕發生。——最佳化加工工藝，減小材料內部應力變形。
4.工作液溫度過高或溫度變化過大。——必須用製冷機控制液溫，並且保證合適的環境溫度。
5.機床外部環境惡劣，振動較大。——改善機床外部環境。
6.導電塊磨損嚴重。——將導電塊旋轉或更換。
7.上下導電塊冷卻水不足。——清洗相關部件。
8.導絲部太髒。——對導絲部進行維護保養。
9.工作液太髒。——清洗液槽和水箱，並更換工作液。
10.觀察放電狀態是否穩定，修切時是否發生短路回退現象。——如果修切有短路，可以將 UHP 值增加1～2。
11.如果修切時放電電流及電壓正常，但是速度很低。——可以減小相對偏移量。
12.衝液狀態不好,達不到標準衝液壓力及噴流形狀。——檢查上、下噴嘴是否損壞，如果有損壞，應及時更換。
13.絲張力不穩。——校準絲速及張力。
四、表面修不光
1.相對偏移量過小。——適當增加相對偏移量。
2.工件材料變形導致修切時切割速度不均勻。——合理安排工藝，減小材料變形。
3.電極絲的質量差。建議使用原裝耗材。
4.導絲部太髒。——對導絲部進行維護保養。
5.導電塊磨損嚴重。將導電塊旋轉或更換。
6.工藝引數選擇錯誤。——正確輸入相關的加工要求，生成合理的工藝檔案。
7.衝液狀態不好，達不到標準衝液壓力及噴流形狀。——檢查上、下噴嘴是否損壞，如果有損壞，應及時更換。
五、切割形狀誤差大
1.在切割拐角時由於電極絲的滯後，會造成角部塌陷。——對於拐角要求精度高的工件，應選用有拐角策略的引數。
2.為減小較大工件加工過程中的變形，可以從加工工藝改善：
（1）凹模：
做兩次主切，先將主切的補償量加大單邊0.1mm～0.2mm進行第一次主切，讓其應力釋放，再用標準偏移量進行第二次主切。
（2）凸模：
1）應留兩處或兩處以上的暫留量，程式設計時以開放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撐位置。儘量打穿孔，避免從材料外部直接切入。
3.絲不垂直。——重新進行絲校正。
4.機床外部環境惡劣，振動較大。——改善機床外部環境。
5.電極絲、工件材料質量問題。——建議使用原裝耗材、無品質問題的材料。
6.工件裝夾位置與上下噴嘴距離過大。——調整裝夾方法。
7.絲速或絲張力不穩定。——調整或校準絲速和張力。
8.衝液條件發生明顯變化，造成絲振動較大。——檢查上、下噴水嘴，如果噴水嘴損壞，應及時更換。
9.機床的軸及上下臂是否發生碰撞，造成機械精度發生改變。——如果軸或者上、下臂發生碰撞，造成精度異常，應及時聯絡服務人員進行維修。
六、工件凹心或鼓肚子
1. 工件中間凹心：可將主切及修切的引數Ssoll 值減小，增加絲速、張力，提高最後一刀恆速切割速度，增加修1 和主切之間的相對偏移量。
2. 工件中間鼓肚子：與處理工件凹心的方法相反。
七、直身工件大小頭
1.電極絲的質量差。——建議使用原裝耗材。
2.最佳化引數。
1）提高走絲速度，稍微加大絲張力。
2）調整引數CCON。
3）程式設計時，在程式里加錐度補償。
八、凹模進刀處絲痕
1.採用圓弧切入-圓弧切出方式。在程式設計時，採用圓弧切入-圓弧切出方式，圓弧大小為0.5mm即可。
2.採用切入-切出點分離方式。在程式設計時，將每次進刀點設定在不同位置，避免從同一點進刀、退刀。