管理，一個是管，一個是理。管就是制度，理就是情理。用嚴格的制度加上情理之中的溫暖，用在生產管理之中，職員才會心服口服，光管不理不行，光理不管也不行，恰到好處，人性化一點吧，畢竟人心肉長的，對職員好一點，生產才會提高。

本人是一個小小的家裝個體戶，請工不多精細管理首先得自身技術過硬。其次是自己代頭幹，工作幾天下飯管小吃一頓。還有請的這些工人們個個是煙鬼沒天上工煙必須代足。工資隨行就市就行。作為老闆只要能作到這幾條工人就會給你好好的工作了。當然你也別想讓他和你一樣的拚博就可以了。

首先，什麼是精益生產管理？如果不明確什麼是精益生產管理，精益生產管理能給企業帶來什麼，那麼肯定推行不好。

結合我本人工作，來對精益生產管理做一個分享。我的工作是做IE的，也就是工業工程，現在也在企業裡推行精益生產以及和諮詢公司一起做一些專案，目前此行業工作我也做了很多年了，有興趣的可以一起私聊。

第一：領導支援，下定決心。這個是成功的先決條件。

為什麼這樣說，請看下邊分析：

精益生產管理就是一個企業的變革過程，那麼變革怎麼來，每一項變更肯定有很大的阻力。無論哪個朝代，哪個國家做某項變革，都會遭到一些個人或者團隊的阻力，當一旦遇到某些人的利益的時候，肯定會使絆子。所以要考領導去把這幫人搞定，才能順利推行。

第二： 領導力&團隊協作

精益生產的推行肯定是有團隊進行的，不是某個人能夠單打獨鬥的，所以有了團隊必然有leader，那麼這個leader必然是整個團隊的核心。所以，這個團隊的領導很關鍵 ，要有決心，要有魄力，讓團隊信服，讓領導支援，讓同事佩服。

第三：溝通

溝通無處不在，推行精益生產就是個變革的過程，那麼肯定要推陳出新，那麼肯定會牽涉到別的部門，那麼溝通就很重要。溝通一方面是跨部門的溝通，一個是團隊內部的溝通。跨部門的溝通，如果溝通不暢，定然使事情變得複雜，也許會困難重重。團隊內部溝通不暢，必然是方向目標不一致，凝聚力大打折扣。所以溝通尤其重要。

第四：技能

推行精益生產，也要有技能，也要有工具，不是滿嘴跑火車，想到哪說到哪。那麼如果技術不到家，很難讓人信服。推行的結果都是以數字說話，不是想當然的表述。俗話說的好，“沒有金剛鑽不搗那瓷器活”，就像你沒有二把刷子，搞不定，那麼同樣很難去推進。

第一，領導的直接參與，決策，規劃，協調和控制非常重要。精益生產的實施涉及的方面多，不僅僅各個部門，還有上下游即客戶和供應商，需要高階領導資源配備、協調和控制。

第二，選好小組成員。一個是知識儲備，技能水平，還要積極的態度和熱情參與，小組成員也是實施精益生產關鍵。

第三，全面動員。精益生產是全員活動，必須全員參與，特別是一線員工的積極性是活動成敗的關鍵。

第四，必要的投資。比如硬體設施的配備，外部導師的聘請。

第五，必須建立一個持續改進的文化。精益生產不是一天一年能一蹴而就的，是個長期的過程。豐田汽車幾十年如一日地實施豐田模式，到現在人家都認為潛力很大。實施精益生產管理，必須上升到一種宗教信仰般的熱情和投入才能真正成功。

有正確的認識,精益生產源於製作,精益生產的最終目標是降低成本,怎麼減少成本需要才智。精益生產不是偷工減料,也不是降低標準,以次充好;更不是減薪酬,降福利。而是在咱們作業中做了很多沒有價值的作業,存在著很多糟蹋,避免了這些糟蹋,成本也就自然降低了。精益生產的作用好不好,就要看咱們消除浪費到底徹不徹底。

要讓精益生產在公司發揮出應有的作用,就有必要正確認識精益生產管理的中心思維。精益生產理念提倡的是以最大限度地減少企業所佔用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式,其以“消除浪費、持續改善”為理念,透過對生產方式進行不斷的改進,消除原材料的浪費,進一步完善操作程式、提高產品的質量,進而縮短產品生產時間等持續減少企業運營中的非增值活動。精益生產和浪費直接對立。浪費包括很多型別,如閒置的庫存、不必要的工序、不必要的運輸、超過需求的生產、人員的不必要動作、各種等待等,所有這些日常生產中很少為人們所注意但卻大量存在的問題。從企業獲取訂單到生產過程,再到最後的銷售,消除浪費的思想貫穿始終。

精益生產的實施能夠有效提高生產效率,其中關鍵在於減少冗餘提高價值,流動與平衡,消除等待,拉動式生產使流程與需求同步,持續改善這五個因素,精益生產的成功實施都包含其中。在實施精益生產的過程中,這五個關鍵點是不容忽視的!

大知諮詢

首先應瞭解精益管理的精髓：

1、無出錯機會或極少出錯機會；

2、產品的實現過程不增值作業動作或行為非常少或無；

3、做事效率很高，在確保有效的前前下事項流程步驟非常少。

從以下出發點看可以做以下事項：

1、過程防呆，可以從目視化、顏色管理、區域管理、工業工程設計等方面著手；

2、識別過程不增值服務：如品檢品控、外觀檢查與修復、各工序的QC工位、多餘動作、大幅度動作、搬運、移動、暫存，產線節拍不平衡、返修、返工、重工、臨時設定的保質保量工位、庫存等，找出產生這些作業或服務的原因或出發點，最大限度的減少這些過程；

3、梳理事項流程，進行流程再造。判斷點，這個動作或流程如果不做會有什麼結果，如果不會影響或者幾乎不影響，就去除這個動作或流程步驟。

所有的事項都進行模式固化，不可以按不同人的理解有執行偏差。

精益生產是未來市場的大趨勢。建立長效機制，即質量常態化監製機制；大資料自動化處理測評；Sunny化展示優勝劣汰。這樣才會使得生產和消費良性迴圈，消費者真的放心，生產者真的自覺。未來社會的發展，產品最終級的優勢其實反倒是返璞歸真，叫做：物美價實!

本人從事精益生產管理諮詢8年，根據在輔導企業推行精益生產管理變革的經驗，總結出成功推行精益生產管理變革的“十大關鍵要素”，僅供參考！

① 領導重視

② 高效組織

④ 人才培養

⑤ 文化塑造

⑥ 系統規劃

⑦ 分步實施

⑨ 持續改善

⑩ 標杆見學

精益生產，核心是消除浪費，這就涉及到浪費的識別（通常分為八大浪費）。識別出浪費，接著就是消除，這涉及到制定作業規範，測試作業時間。標準制定好了，如何執行，就要用到日常管理看板。

精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產系統。“精”即少而精，不投入多餘的生產要素，只在適當的時間生產必要數量的市場急需品（或下道工序急需產品）；“益”即所有的經營活動都需要有益有效，具有經濟性。

精益生產目標：精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零 ”

①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)

②“零”庫存(消減庫存)

④“零”不良(高品質)

⑤“零”故障(提高運轉率)

⑥“零”停滯(快速反應、短交期)

⑦“零”災害(安全第一）

精益生產主要包含以下幾大概念：

01 生產中的七種浪費是：

1、等待的浪費；

2、搬運的浪費；

3、不良品的浪費；

4、動作的浪費；

5、加工過剩的浪費；

6、庫存的浪費；

7、在製品過多的浪費；

02 生產中的六種無效率是：

1、假效率：指固定的人員做出更多產品的方式。

2、真效率：以最少的人員僅做市場需要量的產品。

3、個別效率：以個別作業員的效率稱做個別效率。

4、全體效率：最後完成品的量的多寡以及配置人員的多寡。

5、稼動率：市場需要量除以最大產能。

6、可動率：裝置需要被使用時的使用機率。

03 導致庫存的十一個理由：

1、“時代錯誤”的庫存

2、“積習難改”的庫存

3、“產能不均”的庫存

4、“製程集結”的庫存（如大批在製品等待塗裝或清洗）

5、“消化不良”的庫存（如大批塗裝或清洗過的在製品等待分配）

6、“候鳥作業”的庫存（多能工所產的在製品不能馬上進入下一個工序）

7、“討厭換模”的庫存

8、“月底趕貨”的庫存

9、“基準沒改”的庫存（採購週期或每天物料耗用率改變導致的庫存）

10、“顧及安全”的庫存

11、“季節變動”的庫存

04 NPS四大生產技法是：

1、流線化生產（也叫均衡化生產）：最終裝配線每天遵循迴圈時間以均衡的數量製造各種產品。

2、安定化生產

3、平穩化生產

4、超市化生產

05

1、一個多能工運算元個不同製程的裝置，裝置佈置垂直化，整條生產線速度平衡與順暢，強調可動率。

2、總量均衡：每個時間段（一天）都生產相同的數量。

3、品種均衡：消除每天不同品種產品流動的波動（要求可以迅速進行作業轉換）。

06 建立流線化生產的八個條件：

1、單件流動；

2、按製程順序佈置裝置；

3、生產速度同步化；

4、多製程操作的作業；

5、作業員多能工化；

6、邊走邊做的走動作業；

7、機器裝置小型化；

8、生產線佈置U型化及IO一致。

07 流線化生產的建立有以下12個方面：

1、全員意識改革；

2、成立示範改善小組；

3、選定示範生產線；

4、現狀調查分析；

5、設定產距時間（每日工作時數/每日市場需要數）；

6、決定裝置、人員的數量；

7、佈置“細流而快”的生產線，要以製程加工順序以逆時針流動，裝置儘量拉攏過來，減少走動及物品搬運的距離，裝置必須小型化、滑輪化、專用化；

8、配置作業人員；

9、單件流動；這是終極目標，可先小批次，再過渡到單件流動；

10、維持管理；

11、水平展開；

12、向無人化管理邁進。

08 裝置佈置的三不政策：

1、 不落地生根；

2、 不寄人籬下；

3、 不離群索居。

目的：人員配置彈性化，生產品種、數量彈性化。

效果：

1、及時發現浪費所在；

2、靈活調整生產量及種類；

3、考慮到其他間接部門浪費的排除。

要點：

1、能做出標準作業的生產線；

2、沒有浪費的物流；

3、資訊的流動；

4、少人化的生產線；

5、能夠得到全數檢查效果的品質保障；

6、保全性；

7、安全性；

8、整體佈置。

09 機器的三不原則：

1、不做切削空氣的動作；

2、不做木偶動作；

3、不做立定動作；

10

安定化生產：人員的安定首先要分離標準作業與非標準作業，並指定由“水蜘蛛”（生產線上專門從事生產看板、物料的準備和傳遞的人員）負責非標準作業。

標準作業的設立要掌握三個要素：

①產距時間（迴圈時間或節拍）：生產一個單位產品所必須的時間域；迴圈時間=一天的實際勞動時間/一天必須的生產數量。

②標準作業順序：每個作業人員應該執行的多種作業的標準順序。